机台质量要求及机箱盒式结构质量要求

1.纸板质量标准

1)双瓦楞纸板厚度CB楞6.0mm~8.0mm，C楞纸板厚度为3.5~5.0mm，B楞纸板厚度为2.5~3mm。

2)瓦楞纸板粘合牢固，其脱胶部分面积之和≤20cm2/m2。

3)瓦楞纸板表面平整、不塌楞、不起泡、不露楞、不缺材、不薄边。

4)瓦楞纸板表面清洁，无裂纹、折痕，纸板弯曲≤20mm/m。

5)瓦楞纸板切边整齐，刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。

6)纸板生产线温度适中，压线后摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

7)压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm，压线折线居中、无爆裂。

8)压线、纵向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1mm。

9)横向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1.5mm。

10)瓦楞纸板的边压强度、耐破强度、粘合强度、含水率符合GB/T6544-1999瓦楞纸板，其中纸板生产的在线水份为（14±2%），交付给后工序时纸板的水份为（8±2%）。

11)以打样瓦楞纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10%作为下限值进行控制，纸板生产时的在线水份按（14±2%）控制，交付给后工序时纸板的水份为（8±2%）。

2.纸箱印刷质量标准

1)文字图案清晰、标志正确，内容与图纸或样箱一致，须注意有无改版。

2)图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。

3)条形码可读、数值正确。

4)图文位置尺寸偏差：印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按±2mm，印刷纵向（纸板移动方向，一般为纸箱成型后垂直方向）按±3mm；

5)图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm；图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤0.5mm。

6)各色版套印误差，精细印刷品≤1.5mm,，一般印刷品≤2mm。

7)印刷压力适中，不允许存在纸板、网点、坑型的较明显变形，不允许存在较明显的条杠，无积墨糊版，纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差≤0.2mm。

8)印刷实地平整，距离800mm目视无露底、露色现象。

9)叠色效果好，距离800mm目视无发虚、露底色现象。

10)箱面整洁，无脏污、图案文字无缺损。

11)印刷时油墨粘度用3#杯检测，并须控制在10±2秒范围内。

12)油墨附着力好，用手指轻擦不掉色。

3纸箱分纸、压线（碰线）、开槽、切角质量标准

1)开槽、切角刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。

2)须注意压线深浅，确保压线明显，折线居中，摇盖先向内折90°再向外折90°，开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

3)压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm。

4)箱片互成直角，对角误差±5mm。

5)压线、开槽、切角的尺寸偏差，要保证成箱后的纸箱规格尺寸偏差范围（即三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm）。

6)开槽切角后的产品两摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，并且摇盖不可超出箱体。

7)开槽产品保证成箱后箱角漏洞≤5mm。

8)搭接舌的宽度30～50mm，切角口低于压痕中线3～4mm。4彩色纸箱贴面工艺质量要求1)彩面与瓦楞纸板贴合后无明显透楞；2)彩面与瓦楞纸板贴合后规矩偏差小于3mm；3)贴面压平黏合后，瓦楞纸板厚度损失小于2%；4)彩面与瓦楞纸板贴合压平过程中，彩面图案不许有任何损伤；5)彩面与瓦楞纸板粘结牢固，经压平后完全粘结，脱胶面积小于整体面积的1%，脱胶位置不影响成品质量，否则为废品；6)贴面后期整理，保证模切工艺的正常生产。注：贴面工艺质量控制要点彩面与瓦楞纸板贴合误差彩面与瓦楞纸板贴合时所使用的前、侧规矩以印刷规矩为标准，瓦楞纸板的长、宽应小于彩面长、宽，余量应控制在5mm以内。在模切机生产过程中，对前、侧规矩的要求很高，生产过程控制相当重要，这就要求操作者的高度的责任心和丰富的操作经验。5纸箱模切质量标准

1)模切尺寸准确，允许误差±2mm(包括开孔、冲耳仔)。

2)箱片互成直角，对角误差±3mm。搭接舌宽30～50mm。

3)模切与印刷套准误差：彩箱按±1.5mm，纸箱按±3mm。

4)切口光洁，无毛刺，切口表面裂损≤8mm。

5)压痕线、刀线符合图纸或样箱。

6)模切压力适中，压线明显，摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

7)

模切后的产品弯曲变形≤15mm/m，保证成箱后箱角漏洞≤5mm，摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，且摇盖不能超出箱体。

8)纸箱无污渍，箱壁不允许有多余的压痕线。6

纸箱粘箱质量标准

1)粘合剂品种须符合工艺要求，涂胶符合工艺要求或均匀适量，无胶水内溢或外渗现象。

2)粘合牢固，粘箱30分钟干燥后撕开，能撕烂85%纤维。

3)纸箱无粘花、粘连、粘烂的现象。

4)粘箱对线，保证纸箱成型后粘合边无超边现象，粘合E、F坑纸箱形成的开槽尺寸为4±2mm，粘合A、B坑纸箱和组合坑纸箱形成的开槽尺寸为6±4mm。

5)纸箱粘合成型后，摇盖合拢的离缝≤3mm。7纸箱钉箱质量标准

1)箱钉不允许有锈斑、剥层、龟裂。

2)箱钉外平内扣牢固，无叠钉、翘钉。

3)箱钉排列整齐，距离均匀，双钉钉距＜80mm，单排钉钉距＜60mm，误差不超过10mm。

4)钉排偏斜＜5mm，钉箱对线，无超边现象，边缘缩进≤3mm。

5)双钉之间距离4～8mm，头尾双钉距底及面压痕边线6～20mm。

8纸箱全检工序质量标准

1)首检：无用纸错误、摇盖开合180°3次面纸和底纸无爆裂、印刷内容正确、规格尺寸偏差范围：三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm；套印准确、模切套准≤2mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维撕裂）等。

2)逐个检查：印刷颜色正确——符合色标或签样；

有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠

版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。

表面质量——刀口光洁、表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢；

成型质量——无离层、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、钉粘箱无超边现象、钉线表面无损无锈。粘合边缩进≤3mm，钉箱边缘缩进≤3mm。

图文位置尺寸——图文位置偏差≤5.0mm；

图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm。

图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤0.5mm。

图文套印尺寸——套印误差精细产品≤1.5mm、一般产品≤2.0mm等。

9纸箱包装质量标准

1)按规定数量要求打包，不允许有混版/混装现象。

2)包装时按要求放好衬纸和垫板，保证产品平整受保护。

3)外包装上必须牢固贴上标签，标签上内容包括检验员代号、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。

4)堆放高度符合规定要求，保证产品完好。10产品堆码、搬运质量标准

1)进行堆码操作的人员，须保持个人清洁并平稳放置产品（成品或半成品），不得造成产品脏污或油渍，不得造成产品折角或折痕。

2)堆码产品（成品或半成品）须平整，叠放的各产品之间不允许有其它物料，捆扎用料或工艺技术许可的垫块除外；堆码不允许造成产品变形。

3)堆码的每栋产品（成品或半成品）底层与地抬板之间，须放置2张五层纸板作垫板；垫板的尺寸须大于地抬板尺寸80mm以上。

4)堆码的每栋产品（成品或半成品）不能出现倾斜，堆码到大约1m高时，增加1块纸板作中间垫板；垫板尺寸与地抬板尺寸相近。

5)每栋产品（成品或半成品）堆码的总高度须受到限制，对于不同的产品堆码总高度的确定，以生产技术部指明的高度或不使底部产品变形/塌坑为限。

6)对于不同的半成品，不允许在同一块地抬板上堆码及放置。

7)对于不同的成品，尽量避免在同一块地抬板上堆码及放置；特殊情况下也可以在同一块地抬板上堆码及放置，但必须进行明显的分隔和标识。

8)搬动每一个产品（成品或半成品）时，不能造成产品折痕、折角。

9)搬动每一捆包产品（成品或半成品）时，不允许手抓打包绳或打包带搬动产品，加垫片捆扎方式除外。

10)放下被搬动的产品时，不允许有扔、砸产品的行为。

11)搬运产品的过程中，须防止产品跌落、防止每一捆包/栋的标签跌落；还须防止每一个/捆包/栋产品被别的物体撞击或撞击别的物体。11.出货检验质量标准

1)产品名称、产品编号、产品数量应与要求送货相符。

2)按产品生产先后顺序安排出货。

3)旧版产品全部出货后，新版产品才能出货，即有旧版产品库存时，新版产品不得出货；只有对旧版产品库存已作出销毁结论的，新版产品才可以出货。

4)每捆或每箱产品上，贴有产品标签，产品标签上有产品合格字样。

5)从成品仓库出货时，堆码在地抬板或其它垫板上的产品，须为同一品种，并且放置在每栋底部的产品，没有被压塌、压折等变形。机箱盒式结构质量要求QualityRequirementsforSubrackandBox2014年06月30日发布2014年07月01日实施华为技术有限公司HuaweiTechnologiesCo.,Ltd.版权所有侵权必究Allrightsreserved 修订声明Revisiondeclaration本规范拟制与解释部门：整机工程部本规范的相关系列规范或文件：无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：替代DKBA0.400.0158REVB相关规范或文件的相互关系：无规范号主要起草部门专家主要评审部门专家修订情况DKBA0.400.0159_VE结构基础平台部：蔡军（90003343）曾喜能(90002263)、张伟敏(140393)、岳强(256937)、范菁（103679）、尹先武(107056)、王刚(143854)、舒琪（115689）、陈伟（142635）、张颖峰（100672）、毛永海（197657）、郑学忠（00247346）、肖本富（00215410）、任山岭（00141486）、朱龙昭（59010）、苗宏强（00247860）、石君华（58337）、许志敏（00114402）、陈立宏（00207494）、李志毅（00178982）、杨媛媛（00228706）表3中检验光源光照度修改为300-600Lux。4.2节中增加检验面积划分备注说明。表5中增加直径=4mm国标沉头铆钉凸出高度可接受范围；增加另外2款DKBA04801006/DKBA04801006-A铆钉。表5中增加国标螺钉凸出可接受范围表格和螺钉打花检验标准。表5中附着力检验要求修改为“1min后沿60º方向迅速拉起胶带”。表5中增加压铆螺柱喷涂保护说明。表5中增加2、3级面喷涂盲区自由飞粉说明。表5中更新预镀钢板切口边涂银漆说明。表5中更新标签粘贴偏移要求标准，增加底部有螺钉标签凸起说明。新增表12，增加预镀钢板缺陷定义。更新表13中预镀锌钢板可接受范围质量要求。表15中缺陷“手印”在三级面上更新为“去除后可接受”；新增加“喷涂切口边掉漆“缺陷要求。更新表16中塑胶表面缺陷可接受范围，更新“水纹、缩水、熔接线、批锋、浅划痕、深划痕”等缺陷接受标准。合入风机盒产品质量要求（DKBA0.400.0158）到第8节中，去掉风机盒中机电检测项目（机电检测要求参考专门的机电测试规范）。表20中新增配电盒“热缩管、标签”质量要求。DKBA0.400.0159_VD结构基础平台部：许志敏（114402）电软结构开发部：毛永海（197657）曾喜能(90002263)、张伟敏(140393)、岳强(256937)、范菁（103679）、尹先武(107056)、王刚(143854)、舒琪（115689）、陈伟（142635）、张伟峰（69959）、张颖峰（100672）1、增加类别“表面为预镀钢板的机箱盒式”的要求。优化国标沉头螺钉凸起高度。优化螺纹孔喷涂保护要求。增加喷涂保护区域压印要求。增加切口边补漆要求。增加挂耳折弯边涨料要求。增加油污要求。DKBA0.400.0159_VC结构基础平台部：罗义诚（121867）李敏（00103680）、郑光明（115376）、李斌宽（61304）、岳强（52270）、舒琪（115689）、范菁（103679）、马维策（127548）、刘新鹏（114386）、张伟峰（69959）、刘波（141421）、樊国华（200983）郭天次（140571）、蒙光忠（38711）、李鹏程（175475）、李春玲（166467）、孙安（152832）、惠俊明（110776）、叶青平(161574)、黄文源（123114）、杨军（205838）增加图3“后面有插拔模块盒式结构外观面分级示意图”。表3，按不同等级面、表面大小给出了不同的检视时间；光源照度范围缩小为450-550LX。增加“对于翻边攻丝（包括厚板攻丝）的螺纹锈蚀可接受，但要保证螺钉可顺利拧入，不得有锈蚀物掉出。”增加“铆钉头喷涂层的附着力应该满足测试要求：用附着力测试专用标准胶带直接粘贴涂漆层，1min后沿90º方向迅速拉起胶带，涂层不得有脱落现象。”对于不涂漆的预镀钢板切口边，允许有轻微不连续的红色点锈（不超过25％面积的点锈），红锈点直径由不大于2mm放宽到不大于5mm。放宽了绝缘膜凸起的要求。在金属表面里，增加了“沉孔生锈”的接收要求。对涂层表面的修补，提了色差要求“1级面ΔE<1.0，2级面ΔE<1.5。”DKBA0.400.0159_VB结构基础平台部：罗义诚（121867）张伟敏（140393）郑光明（115376）李敏（00103680）、李斌宽（61304）、岳强（52270）、王刚（1438547）、潘建军（118387）、舒琪（115689）、范菁（103679）、郑光明（115376）、张学来（45267）、马维策（127548）、张伟敏（140393）、蒙光忠（38711）、陈亮（68994）、孙安（152832）、谢松辉（110740）、王剑伟（67450）、马新平（139364）、汪磊（205757）增加有成型特征的平面的平面度要求。统一了普通产品、服务器产品、企业网产品的质量要求。增加了配电盒的内容。DKBA0.400.0159_VA机箱平台开发部：舒琪（115689）邱智富（122386）、巫开俊（38226）、韦娟（37461）、唐银中（44534）、水瑞锋（161785）、魏波（60406）、王剑伟（67450）、陈春华（104499）、徐岷（138718）、和永超（57041）、杨曦晨（152131）、潘建军（118387）、周伟（123276）、董创（51966）、范国良（66983）、郑玲（119690）、彭永辉（64147）、魏华（102167）、孟耐尔（120639）、郭天次（140571）、许志敏（114402）、晏刚（47445）、郑光明（115376）、李益龙（167405）、潘媛（140200）、陈亮（68994）第一版，无升级更改信息目录ListofContentsTOC1机箱盒式简述 112图纸标注说明 113外观表面等级定义 11 12 134外观检验条件 141.1目测检验条件 141.2检验面积划分 151.3缺陷的衡量 155质量要求和检测方法 161.4材质及外观要求 161.5尺寸公差要求 211.6装配要求 236外观缺陷可接受范围 231.7外观缺陷可接受总数限定 231.8外观缺陷可接受范围 247机箱盒式结构制程关键工序检验要求 328特殊产品质量要求 321.9风机盒产品的质量要求 32风机盒的分类 32外观表面等级定义 33 33 33 34质量检验项目、检验标准和检验方法 35风机盒制程关键工序检验要求 361.10配电盒产品质量要求 36配电盒的分类 36外观表面等级定义 36质量检验项目、检验标准和检验方法 37铜排加工质量要求 37配电盒装配紧固力矩示意图 389附录 381.11附录一常见质量问题图片 38图目录ListofFiguresTOC图1固定式盒式结构外观面分级示意图 12 12图2插卡式盒式结构外观面分级示意图 12 12图3后面有插拔模块盒式结构外观面分级示意图 12图4机箱外观面分级示意图 13图5表面为预镀钢板机箱盒式外观面分级示意图 13图6服务器刀片(带扳手)外观面分级示意图 13图7电源模块外观面分级示意图 14图8“正视”位置示意图 15图9缺陷的衡量 16图10毛刺倒角高度示意图 20图11切口边生锈接受限度示意图 20图12机箱条形码粘贴位置示意图 21图13固定式盒式结构条形码粘贴位置示意图 21图14插卡式盒式结构条形码粘贴位置示意图 21图15风扇框（“钣金面板”型）外观面分级示意图 33图16风扇框(“面板突出机箱”型)外观面等级示意图 33图17风扇框(独立风扇框)外观面分级示意图 34图18风机盒（“钣金面板”型）外观面分级示意图 35图19风机盒(“面板突出机箱”型)外观面等级示意图 35图20风机盒(独立风机盒)外观面分级示意图 35图21配电盒外观面分级示意图 37图22光滑的铜排表面示意图 38图23铜排搭接示意图 38 38图24配电盒装配紧固力矩示意图 38表目录ListofTablesTOC表1机箱盒式结构分类表 11表2华为图纸标注说明参考规范 11表3外观检验条件 14表4表面大小类别划分 15表5材质外观要求检验项目、标准和方法 16表6钣金冲压件毛刺高度极限值（单位：mm） 20表7尺寸公差要求检验项目、标准和方法 21表81、2级表面装配配合错位、缝隙要求（单位：mm） 22表9屏蔽缝隙错位不均匀量和缝隙不均匀量要求 23表10装配要求检验项目、标准和方法 23表11外观缺陷可接受总数限定 23表12预镀锌钢板表面缺陷定义 24表13预镀锌钢板表面缺陷可接受范围 26表14除预镀钢板外金属外观缺陷可接受范围 27表15涂层表面缺陷可接受范围 29表16塑胶表面缺陷可接受范围 31表17风机盒分类表 32表18质量要求和检测方法 35表19配电盒分类表 36表20质量检验项目、标准和方法 37REF%E6%96%87%E6%A1%A3%E5%90%8D%E7%A7%B0\h机箱盒式结构质量要求REF%E6%96%87%E6%A1%A3%E5%90%8D%E7%A7%B0\h机箱盒式结构质量要求QualityRequirementsforSubrackandBox范围Scope:本规范规定了华为机箱盒式结构质量要求，涵盖制造、检验、装配等环节的质量控制标准。本规范适用于所有华为机箱盒式结构产品，如本规范没有定义，请参照华为公司通用规范执行。简介Briefintroduction：本标准规定机箱盒式结构的材料外观、装配功能、关键尺寸、包装发货等方面的验收标准及测试方法。关键词Keywords：机箱、盒式结构、质量要求、加工工序、检验要求质量规范运用原则Theprincipiaofqualityapplication：华为技术有限公司（以下简称“华为”）产品生产遵照的技术资料有：华为图纸、华为企业标准、通信设备行业标准、中国国家标准。这些技术资料的优先级别从高到底依次为：华为图纸、华为企业标准、通信设备行业标准、中国国家标准。本规范与图纸要求不一致的地方，按照图纸要求执行。在华为企业标准中，产品专用标准优先于技术通用标准。产品专用标准未作说明情况下，所有零件质量要符合相应的华为通用工艺质量规范。引用文件：下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。序号No.序号No.文件编号DocNo.文件名称DocTitle1DKBA0.120.0019螺纹紧固工艺规范2DKBA0.400.0021产品表面外观缺陷及检测方法定义3DKBA0.400.0070结构件印刷图文质量标准4DKBA0.400.0109铸件质量要求5DKBA0.400.0127整机装配质量标准6DKBA0.420.0032结构件来料标识及包装规范7DKBA0.450.0015喷砂及拉丝技术规范8DKBA0.450.0040钣金冲压件质量要求9DKBA0.450.0065有机/无机涂层工艺质量要求10DKBA0.450.0066金属镀层工艺质量要求11DKBA0.450.0067金属表面转化膜工艺质量要求术语和定义Term&Definition：缩略语Abbreviations英文全名Fullspelling中文解释Chineseexplanation1级表面Class1Surface重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。主要包括机箱和盒式结构正面和正面上主要零部件的外表面。2级表面Class2Surface主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。主要包括机箱和盒式的外部侧面和后面及防护网等处经常被打开的可视面等。3级表面Class3Surface次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。主要包括机箱和盒式结构的内表面和底面。除1、2级表面外的表面均为3级表面。金属表面Metalsurface指在金属材质表面，或在金属材质上进行电镀、氧化、钝化等处理的表面，区别于喷涂、塑料等非金属表面。机箱盒式简述机箱盒式结构分类表名称结构特点模型示例盒式结构高度为2U及以下设备结构单元，根据是否插拔单板，一般可分为固定式盒式结构和插卡式盒式结构。机箱高度为3U及以上的设备结构单元，主要由外部框架和内部模块滑道、安装横梁、走线防尘单元等部件组成。表面为预镀钢板的机箱盒式表面为预镀钢板,未进行电镀或者喷涂的机箱盒式单元图纸标注说明华为图纸标注说明参考规范序号No.文件编号DocNo.文件名称DocTitle1DKBA0.400.0001标准样板的规定及清单2DKBA0.400.0190华为图纸说明规范3DKBA0.400.0044华为标准字体技术规范外观表面等级定义结构件的外观表面等级划分为三个级别：1级、2级和3级，各表面等级的定义如下。固定式盒式结构外观面分级示意图插卡式盒式结构外观面分级示意图无论是固定式或插卡式盒式结构，当盒子的后面有插拔模块或插卡时（电源线插座，不属于插拔模块），后面定义为1级面，参见下图：后面有插拔模块盒式结构外观面分级示意图机箱外观面分级示意图表面为预镀钢板机箱盒式外观面分级示意图服务器刀片(带扳手)外观面分级示意图电源模块外观面分级示意图外观表面等级定义：1级表面：重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。主要包括机箱和盒式结构正面和正面上主要零部件（比如挂耳正面、走线槽、进风罩等）的外表面。2级表面：主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。主要包括机箱和盒式的外部侧面、后面、挂耳背面等，在安装维护过程中的可视面。3级表面：次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。主要包括机箱和盒式结构的内表面和底面。除1、2级表面外的表面均为3级表面。备注：对于机箱和盒式结构安装拉手条后能被覆盖的滑道正面定义为2级面，直接裸露在外或者粘贴板名条的横梁正面定义为1级面。区域定义：A类区域：产品在正常工作位置手能触摸到的边角区域，以及设计图中特别要求的部位，包括但不限于以下特殊位置：1、需要过线缆的孔或槽；2、连接器的安装孔；3、有相对滑动的边角。B类区域：机箱和盒式结构中除A类之外的区域。外观检验条件目测检验条件在自然光或光照度在300-600Lux的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，检视时间按不同等级面、表面大小而有不同，详见表3：外观检验条件表面大小表面等级1级面2级面3级面小面检视时间10s5s3s中面15s10s5s大面30s20s10s超大面30s20s10s检视距离650～750mm光源自然光或光照度在300-600Lux检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见图8）。要求检验者的校正视力不低于1.2。不能使用放大镜用于外观检验。“正视”位置示意图检验面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。（例如：长200mm×宽300mm的表面，按“面积”判定为大面，按“外形尺寸”判定为小面，按“当有两个条件满足时、以大的一类为准”原则判断为大面）表面大小划分标准如表4。（注：检验面积划分，非可拆卸同级面为一个表面，可拆卸部件按照部件面积划分）表面大小类别划分表面大小划分标准按面积(mm2)按最大外形尺寸(mm)小面检测面积≤6400最大尺寸≤300中面6400＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200600＜最大尺寸≤1000超大面97200＜检测面积1000＜最大尺寸缺陷的衡量一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计；宽度超过1mm的线性缺陷视为面类缺陷，面积大小以包含缺陷的最小外接圆来衡量。缺陷的衡量质量要求和检测方法材质及外观要求由于在加工、装配、运输的过程中会对产品表面外观造成一定的损伤，如划痕、汗迹、污物、凹坑等，对这些缺陷定义参见《DKBA04000021产品表面外观缺陷的限定标准》。材质外观要求检验项目、标准和方法项目质量要求检测方法材质及外观要求采用直径≤3.2mm国标沉头抽芯铆钉，当被铆接的带沉孔的板厚≥1.2mm时，铆钉头均不得高出表面，沉入深度≤0.3mm；当被铆接的带沉孔的板厚<1.2mm时，铆钉头突出高度≤（1.2－t）mm（t为板的厚度）。对直径=4mm的国标沉头铆钉，当被铆接的带沉孔的板厚≥1.5mm时，铆钉头均不得高出表面，允许沉入深度≤0.4mm；当被铆接的带沉孔的板厚<1.5mm时，突出高度≤（1.5－t）mm（t为板的厚度）。国标沉头抽芯铆钉头凸出可接受范围（单位为mm）型号板厚0.81.01.21.52.0Φ30.40.2000Φ3.20.40.2000Φ4/0.50.300采用DKBA0.480.1712/DKBA0.480.1006/DKBA0.480.1006-A的薄板用开口型沉头抽芯铆钉，当被铆接的带沉孔的板厚≥1.0mm时，铆钉头均不得高出表面，沉入深度≤0.3mm；当被铆接的带沉孔的板厚为0.8mm时，铆钉头突出高度≤0.2mm；当被铆接的带沉孔的板厚<0.8mm时,铆钉头突出高度≤（1.0－t）mm，（t为板的厚度）。（以上尺寸不包括涂层厚度）目测/卡尺采用国标的M3沉头螺钉，在板厚为1.2mm以上的结构件上紧固后，其头部应与被紧固零件的表面保持平齐，允许稍低于零件表面，沉入深度≤0.3mm；1.2mm的板厚允许凸出高度≤0.5mm，1.0mm的板厚允许凸出高度≤0.7mm，0.8mm及以下板厚允许凸出高度≤0.9mm。采用国标的M4沉头螺钉，在2.0mm的板厚上，允许凸出高度≤0.7mm。采用DKBA89270891薄头沉头螺钉，带沉孔的板厚≥1.0mm时，螺钉头均不得高出表面；带沉孔的板厚小于1.0mm时，螺钉头凸出高度≤（1.0-t）mm，（t为板的厚度）。（以上尺寸不包括涂层厚度）国标沉头螺钉头凸出可接受范围（单位为mm）型号板厚0.81.01.22.02.5M2.50.30.2000M30.90.70.500M4///0.70.2M5///0.70.2目测/卡尺在1级表面上，螺钉头上不能出现槽口明显变形、表面膜层破损、以及槽口边缘出现了明显触感的毛刺（棉手套触摸方式检验）；在其它表面，以目视没有明显的变形、突起、膜层脱落等缺陷为限；目测螺纹紧固件螺纹部位不得有锈蚀现象。对于翻边攻丝（包括厚板攻丝）的螺纹锈蚀可接受，但要保证螺钉可顺利拧入，不得有锈蚀物掉出。目测采用电镀的结构件上如果需要压铆零件，在空间允许的情况下优先选择先电镀后再压铆，此时需要在压铆过程中注意保护板材，防止电镀层被破坏。压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤，不作为缺陷。若钝化膜有损伤，可对损伤部位进行涂漆修补。空间不允许的情况下压铆后再电镀，注意不要残留电镀液，避免腐蚀。目测压铆件压铆完成后，被压铆板的变形范围不得超过Φ5*X（以压铆件圆心为中心，X为压铆件螺纹直径），变形量（平面度）≤0.3mm。如果相邻的压铆件变形范围重叠，允许变形量可叠加。目测/卡尺对于1、2级面上拉铆钉头上的涂层脱落，允许不大于拉钉头（拉杆空心区域除外）1/2的内圈圆环区域掉漆，铆钉头上大面积的掉漆允许补漆，补漆时必须将周边保护后用喷涂方式修补，要求修补后颜色均匀，1.2m距离目视无明显色差。其修补量不计入表11中的缺陷指标。示意图如下：下图中黄色区域允许掉漆，其中L2<L1/2。目测3级面的喷涂铆钉头若有涂层破损，可接受。目测铆钉头喷涂层的附着力应该满足测试要求：用附着力测试专用标准胶带直接粘贴涂漆层，1min后沿60º方向迅速拉起胶带，涂层不得有脱落现象。所使用的胶带在涂层表面上的粘附强度不低于(10±1)N/25mm。目测冲压过程中产生的接刀痕可接受，戴棉纱手套摸不刮棉线。目测/手感A类区域毛刺需清理干净，用棉纱手套去检验，如有棉纤维残留在冲压件上则认为不合格。手感/目测B类区域冲裁后毛刺高度要求见表6。目测/手感/投影仪去除毛刺后的状态为斜角或圆角，斜角和圆角需满足以下要求，如图10所示：斜角高度H≤(0.3~0.4)t（t为板厚）且H≤0.5；圆角半径R≤(0.3~0.4)t（t为板厚）且R≤0.5。目测/卡尺喷涂保护不得有漏保护、保护面不完整等现象，保护孔内不得有粉末毛刺。1级面1面长条形露白宽度≤0.3mm，不能有区域性露白；2级面长条形露白宽度≤0.5mm区域性露白≤3x3mm；3级表面不做要求。目测喷涂保护区域在2、3级表面的，允许增加压印定位，压印需在喷涂保护区域内,压印尺寸不大于5.0mmx0.5mmx0.3mm(长X宽X深)。目测/卡尺喷涂零件要对压铆螺柱顶部表面和螺纹孔内喷涂保护。目测屏蔽材料安装面表面清洁无杂物，不能进行喷涂。目测所有螺纹都需要做喷涂保护；仅当螺纹孔所在前后表面都是非喷涂保护区域时，螺纹孔允许自由飞粉，但需保证螺钉旋入和拧出顺畅。静电手腕座内孔和头部表面需要做喷涂保护，六角头的静电手腕座头部允许喷涂保护区域为六角形的内接圆。2、3级面的喷涂盲区允许自由飞粉（例如线桥等）。喷涂盲区质量要求目测若图纸未明确要求，机箱和盒式结构以下区域的预镀钢板的切口边需要涂漆防止腐蚀：1、1、2级面风扇框通风孔，且直径＞10mm的圆孔或周长＞40mm的方孔或异形孔；2、设备安装运行后需要经常维护部位的切口边（这种结构一般带有松不脱螺钉），如风扇挡风框、防尘网框等；3、2级面上，厚度＞0.8mm的预镀钢板的切口边，且直径＞10mm的圆孔或周长＞40mm的方孔或腰形孔；4、1级面上的预镀钢板切口边。以下场景预镀钢板切口边不作要求：1、3级表面上的预镀钢板切口边。2、2级面上，厚度≦0.8mm的预镀钢板的切口边；3、2级面上，直径≦10mm的圆孔或周长≦40mm的方孔或腰形孔预镀钢板切口边。其它要求：任何面上盒式设备的器件口（同器件接触的横断口）都不能涂银漆。目测/卡尺对于不涂漆的预镀钢板切口边，允许有轻微不连续的红色点锈（不超过25％面积的点锈），不允许出现直径大于5mm的红锈点或连续的红色锈蚀带，接受标准如图11所示。目测/卡尺预镀钢板切口边涂漆质量要求需要满足：1、油漆为自干漆或低温烘烤（小于80℃）油漆，不能采用高温烤漆；2、涂漆颜色为接近预镀钢板的银色或银灰色；3、用附着力测试专用标准胶带直接粘贴涂漆层，1min后沿60º方向迅速拉起胶带，测试其附着力，涂层不得有脱落现象；4、除涂漆的部位有油漆外，切口边3mm以外的地方不能有因涂漆而产生的油漆污染现象。目测/卡尺切口边掉漆允许补漆，补漆时必须将周边保护后用喷涂方式修补，要求修补后颜色均匀，1.2m距离目视无明显色差。目测1.所有标签尤其总装标签要粘贴牢靠，不允许有标签翘角现象，并且标签粘帖要方正，目视不得有明显的倾斜不齐现象。标识如果是在1、2级表面，对于标签边长小于55mm偏斜量小于1mm，对于长度大于55mm的偏斜要求是1°以内。2.标识如果是在3级表面，需满足3mm以内偏斜要求，保证粘贴效果；3.对于标识底部有沉头螺钉、沉头拉钉等引起凹陷、凸起可接纳，但是不能影响识别；4.在结构件3级面允许供应商增加压印，以确保粘贴位置一致。压印尺寸不大于5.0mmX0.5mmX0.3mm(长X宽X深)。目测/角度规、卡尺结构件条形码无遗漏，若图纸未注明粘贴位置，粘贴位置参见备注要求4。目测/卡尺电镀追溯标签只要求粘贴牢靠，保证位置一致，不要贴在有相对运动的配合面上。目测挂耳折弯边边缘允许涨料，涨料高度不允许超过0.3mm。示意图如下：目测/卡尺拉丝或喷砂后折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹，裂纹深度应小于材料厚度的1/10，且宽度小于0.5mm。其它材料自身原因所造成的裂纹（如折弯裂纹），不允许出现。目测/卡尺机箱盒式所有表面不允许有油污。目测预镀锌钢板外观面缺陷可接受缺陷范围参考本规范表13目测除预镀锌钢板外金属外观面缺陷可接受缺陷范围参考本规范表14目测喷涂外观面缺陷可接受缺陷范围参考本规范表15目测塑料外观面缺陷可接受缺陷范围参考本规范表16目测备注：1、A类区域毛刺倒角要求：毛刺倒角高度示意图2、切口边生锈接受限度要求：切口边生锈接受限度示意图3、B类区域的毛刺高度需在表6的极限值内，供应商可根据表6中的极限值制订不同的标准样板，用标准样本比对或在显微镜下量测毛刺高度是否符合要求。钣金冲压件毛刺高度极限值（单位：mm）材料抗拉强度（N/mm2）材料种类冲裁件材料厚度≤0.1＞0.1～0.2＞0.2～0.3＞0.3～0.4＞0.4～0.7＞0.7～1.0＞1.0～1.6＞1.6～2.5＞2.5～4.0＞4.0～6.5＞6.5～10.0＞100～250铝板、纯铜板0.010.030.050.070.120.170.250.370.540.91.42＞250～400冷轧钢板、热轧钢板、预镀涂钢板、黄铜板0.010.020.040.050.080.130.180.260.370.540.75＞400～630黄铜棒、钢棒0.010.020.030.040.050.070.110.160.30.330.48＞630不锈钢板、弹簧钢板、青铜板0.010.010.020.020.030.040.060.090.130.190.264、图纸未注，结构件条形码粘贴位置要求：机箱结构条形码粘贴位置为机箱左侧板内侧中间垂直靠前30mm处：机箱条形码粘贴位置示意图固定式盒式结构条形码粘贴位置在上盖的内侧偏右方向，距前端30mm处：固定式盒式结构条形码粘贴位置示意图插卡式盒式结构条形码粘贴位置在底板内侧距前面板30mm处：插卡式盒式结构条形码粘贴位置示意图尺寸公差要求尺寸公差要求检验项目、标准和方法项目质量要求检测方法尺寸公差要求机箱和盒式结构的滑道间距、深度和平面度属于重点管控尺寸。需要按照图纸尺寸公差要求设计检具，确保部件插拔顺畅。卡尺/检具机箱和盒式结构的背板安装孔位置尺寸、平面度为重点管控对象，需要按照图纸尺寸公差要求设计检具，确保所有的安装孔位置精确，装配顺畅。卡尺/检具华为图纸中标注的尺寸为喷涂之后零件的最终成品尺寸。喷涂之后零件的尺寸要求在图纸要求的公差范围之内。卡尺/检具对于机箱盒式结构的1级面、2级面和滑道面，如果图纸未要求，平面度要求：①面积≤30000mm2时，变形≤0.6mm；②30000mm2＜面积≤120000mm2时，变形≤0.8mm；③120000mm2＜面积≤250000mm2时，变形≤1.0mm；④250000mm2＜面积≤600000mm2时，变形≤1.5mm；⑤600000mm2＜面积时，变形≤2.5mm；当平面内有成形、焊缝、较多压铆件等特征时：①面积≤30000mm2时，变形≤1.0mm；②30000mm2＜面积≤120000mm2时，变形≤1.5mm；③120000mm2＜面积≤250000mm2时，变形≤2.0mm；④250000mm2＜面积≤600000mm2时，变形≤3.0mm；⑤600000mm2＜面积时，变形≤5.0mm；对于其余的3级面，只要不影响到产品的最终安装运行和不影响性能和使用，则认为是合格的。卡尺/检具网孔面不允许凹凸翘曲。对于1级面和2级面上的网孔面（包括有成形、焊缝等特征时），如果图纸未要求，平面度要求：网孔板面积(mm2）校平后平面度（mm）360000＜S≤690000＜S≤360000≤540000＜S≤90000≤310000＜S≤40000≤2S≤10000≤1(注：网孔板面积指包含网孔的整个板面积，而不仅是网孔区域面积。)对于其余的3级面，只要不影响到产品的最终安装运行和不影响性能和使用，则认为是合格的。卡尺/目测机箱盒式结构组件1级面和2级面装配完成后缝隙均匀一致，无明显歪斜错位，具体要求见表8。卡尺/检具机箱和盒式结构的缝隙在3级表面，只要不影响到产品的最终安装运行和不影响性能和使用则认为是合格的。目测对于机箱和盒式结构上有弹点屏蔽的结构，装配后要确保每一个弹点均接触可靠，错位不均匀量、缝隙不均匀量按照表9要求。目测除图纸要求外，屏蔽材料一般的安装定位尺寸允许误差为±1mm，材料本身的长度尺寸误差允许±2mm。屏蔽簧片长度允许按小取整节。卡尺1、2级表面装配配合错位、缝隙要求（单位：mm）结合面边长尺寸≤100100~260260~500500~15001500~3150错位量≤0.4≤0.75.≤1≤1.5≤2.5错位不均匀量≤0.3≤0.5≤0.75≤1≤1.5贴合缝隙值≤0.4≤0.75≤1.2≤1.5≤2缝隙不均匀量≤0.3≤0.5≤0.7≤0.9≤1.5注:1）错位量是指理论上在结合面处平齐的组件（或零件）在实际装配后的不平齐量，或叫段差；2）错位不均匀量是指错位量在整个结合面上最大与最小值之差；3）贴合缝隙值是指理论上贴合在一起的组件（或零件），实际装配后结合面间的距离值；4）缝隙不均匀量是指两相邻的组件（或零件），在实际装配后结合面间最大间距与最小间距之差；5）结合面边长须以相结合两条边中的短边长度为准；6）本表只定义加工和装配缝隙/错位值，不包含设计缝隙/错位值，如果设计就存在缝隙/错位值，则依据设计缝隙/错位值+本表中规定的缝隙/错位值判定。7）机箱缝隙不均匀量及缝隙值只在同一机箱内对比控制，不与同一机柜的其它机箱对比控制。8）本表规定的缝隙值、错位量是按结合面边长尺寸分级控制，如装配的结合面中间有螺钉紧固，按分段控制，即两颗螺钉之间的缝隙值和错位量按螺钉之间的结合面边长尺寸控制。9）本表规定的缝隙值不包括屏蔽材料等需要压缩的情况。对于有屏蔽要求的机箱，屏蔽缝隙的大小必须保证屏蔽材料（或屏蔽弹点）贴合紧密，错位不均匀量、错位量按表9要求。屏蔽缝隙错位不均匀量和缝隙不均匀量要求结合面边长尺寸（mm）≤15001500－2000≥2000错位不均匀量（mm）≤1≤1.5≤2缝隙不均匀量（mm）≤1.5≤2≤2.5装配要求装配要求检验项目、标准和方法项目质量要求检测方法装配要求整件装配完后内部需要清理干净，不允许残留铆钉头、铁屑等异物。目测卡接机构活动灵活，无卡滞、干涉、异响现象。目测/手感松不脱螺钉与面板铆接紧固，不允许有歪斜、脱落或铆接不良。目测屏蔽材料安装不允许歪斜，不允许超出喷涂保护区和安装导轨。导电布粘帖要求方向端正，目视无明显歪斜，不可有脱落、翘起等现象。导电布长度＞200，最大偏移量≤1.5；导电布长度≤200时，最大偏移量≤1.0；在凹槽中的导电布不能出现伸出凹槽的情况。目测屏蔽簧片的安装导轨采用焊接的，焊点要牢固，在焊接后，要涂防锈银漆，不允许漏出黑色。目测安装有背胶的零件时，零件表面必须清理干净，不允许有油污、粉尘等，在粘贴后应该施加足够的压力，保证粘贴可靠。目测屏蔽簧片裁剪后不允许有大于0.25mm的毛刺，不允许变形，正常的压缩后残余变形除外。目测导电布表面无脏污，不允许有外层编织物纤维脱落。目测螺纹紧固力矩满足《DKBA01200019螺纹紧固工艺规范》，如果图纸中有特殊要求，按照图纸为准。扭力计翻边攻丝的螺纹需要确保螺钉紧固时顺畅无滑牙。检具确保各螺纹孔能正常装配和紧固。目测螺钉和铆钉装配时，目视无明显歪斜。目测面膜装配位置正确，不允许起泡、断裂和折痕。有安装孔的面膜偏位不大于0.3mm，无安装孔的面膜目测无明显偏斜。目测/卡尺绝缘膜粘贴要平整、牢固，绝缘膜周边不允许翘起。局部背胶的绝缘膜粘贴后，允许有突起的不平现象，但绝缘膜和底板之间的间隙不得大于2mm。在产品的高低温测试中，绝缘膜不得脱落。目测/卡尺外观缺陷可接受范围外观缺陷可接受总数限定结构件生产过程中应认真操作、严格控制质量，尽量避免对外观表面的损伤。允许出现的各类外观缺陷总数限定见下表，本表规定了被检表面上出现的各类外观缺陷的总个数，其中定义为可接受的缺陷不计入总个数。外观缺陷可接受总数限定表面大小可接受缺陷总数1级面2级面3级面小面345中面5810大面101215超大面151520外观缺陷可接受范围预镀锌钢板表面缺陷定义缺陷名称定义图片夹痕钢卷在冷轧过程中形成的羽毛状痕迹耐指纹涂层不均钢板表面耐指纹药剂涂层覆盖不均造成钢板表面色差(蓝色或黄色)表面色差（蓝色或黄色）层间摩擦痕钢板在运输过程中由于震动而造成钢板之间相互摩擦的痕迹，严重时，产生高温而氧化发黑，形成摩擦黑斑结露黄斑结露发生时，由耐指纹药剂形成的片状斑点图形同上类似，颜色略黄锌痕条纹钢板镀不均造成的表面深色波浪痕迹黑线钢板经调质辊或整平辊后，由辊痕造成的缺陷水渍钢板表面积水后产生，具有明确形状的半透明白色或模糊区锌渣钢板在通过热浸镀锌槽时，由锌液体表面浮渣造成钢板表面点状，线状或块状痕迹边缘亮边钢板边缘在调质压延时，调质辊未完全压延而遗留的痕迹辊印痕钢材表面上呈连续性或周期性分布的凸起或凹下的印痕。手摸时的凹凸感不明显锌花热镀锌板从锌锅拉出后，随着锌层冷却凝固后形成的晶粒的外观表现白锈钢板表面白色粉状物，它是因锌层氧化产生的ZnO,在高湿度环境中，与空气中的二氧化碳反应，尤其与汗水等腐蚀物反应生成的碳酸锌，氢氧化锌预镀锌钢板表面缺陷可接受范围（说明：L表示单个缺陷长度，单位为mm；S表示单个缺陷面积，单位为mm2；D表示单个缺陷的直径，单位为mm；P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个。）缺陷类型表面大小表面状态合格范围1级面2级面3级面夹痕不限预镀不允许不允许允许耐指纹涂层不均不限预镀不允许检视面Ø=152mm，缺陷长≤25宽≤2，或D≤6.4，允收2个轻微晕状条纹允收层间摩擦痕不限预镀黑色不允许：检视面Ø=152mm,d≤10mm,允收1处黑色不允许：检视面Ø=152mm,d≤10mm,允收1处黑色不允许：检视面Ø=152mm,d≤25mm允收4处结露黄斑不限预镀不允许不允许允许总量＜5%钢板面积锌痕条纹不限预镀波纹幅宽＜3mm,允收；或者（幅宽＜5mm，面积＜10%)允收允收黑线不限预镀不允许不允许宽度＜1mm，≤2条，允收水渍不限预镀检视面Ø=152mm,d＜3mm，允收5处检视面Ø=152mm,d＜3mm，允收5处≤50%板面或连续缺陷D≤13mm锌渣不限预镀线状：宽度＜2mm允收2条块状：d≤10mm允收3处，且每处间距＞30mm线状：宽度＜2mm允收2条块状：d≤10mm允收3处，且每处间距＞30mm线状：宽度＜5mm允收3条块状：d≤30mm允收3处，且每处间距＞30mm边缘亮边不限预镀不允许不允许宽≤8mm允许辊印痕不限预镀不允许只在特定角度可视，可接受允许锌花不限预镀锌花尺寸≤2mm白锈不限预镀表面不允许，切断面请参照表5中对生锈的允收标准脱锌不限预镀不允许磨擦痕（注1）小预镀线性缺陷：L≤15，P≤2，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个，不露基材。线性缺陷：L≤40，P≤3，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ12mm，φ300mm范围内不超过3个，不露基材。可接受中线性缺陷：L≤40，P≤3，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个，不露基材。线性缺陷：L≤80，P≤4，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ12mm，φ300mm范围内不超过3个，不露基材。大线性缺陷：L≤80，P≤4，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个，不露基材。线性缺陷：L≤150，P≤4，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ12mm，φ300mm范围内不超过3个，不露基材。超大线性缺陷：L≤150，P≤5，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个，不露基材。线性缺陷：L≤300，P≤6，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ12mm，φ300mm范围内不超过3个，不露基材。基材花斑不限预镀不允许缺陷面积总和≤被测面积的5％缺陷面积总和≤被测面积的10％腐蚀不限预镀不允许不允许不允许沉孔生锈不限预镀不允许每个沉孔的修饰面积≤每个沉孔面积×25％每个沉孔的修饰面积≤每个沉孔面积×25％模具痕不限预镀不露基材可接受可接受可接受划痕（注1）不限预镀允许划痕长≤13mm，宽≤0.25mm，在Ø=152检视面内P≤2最大不超过长150mm*宽1.0mm，φ300mm范围内不超过4个。螺旋状划痕不大于φ15mm可接受运动部件摩擦痕（注2）不限预镀不露基材可接受可接受可接受焊渣不限预镀不允许不允许可接受凹坑（注3）小预镀D≤1，P≤2D≤2，P≤3可接受中D≤2，P≤3D≤3，P≤4大D≤3，P≤4D≤3，P≤5超大D≤3，P≤5D≤3，P≤6指印不限预镀不允许不允许可接受修补（注4）不限预镀不允许S≤5，P≤4可接受毛刺不限预镀不允许不允许不超过10%注：1）1级表面磨擦痕，划伤间距应大于200mm以上。2)刀片、电源、风扇等插拔模块在装配过程中与机箱等因摩擦产生的痕迹,以及单独备件发货的模块在生产调测过程中装配摩擦产生的痕迹按照运动摩擦痕标准判定。3）1级和2级表面上凹坑间距应大于50mm以上。4）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同的颜色修补。除预镀钢板外金属外观缺陷可接受范围（说明：L表示单个缺陷长度，单位为mm；S表示单个缺陷面积，单位为mm2；D表示单个缺陷的直径，单位为mm；P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个。）缺陷类型表面大小表面状态合格范围1级面2级面3级面模具痕不限各种不露基材可接受不露基材可接受可接受磨擦痕（注1）小各种线性缺陷：L≤15，P≤2，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个，不露基材。线性缺陷：L≤40，P≤3，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ12mm，φ300mm范围内不超过3个，不露基材。可接受中线性缺陷：L≤40，P≤3，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个，不露基材。线性缺陷：L≤80，P≤4，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ12mm，φ300mm范围内不超过3个，不露基材。大线性缺陷：L≤80，P≤4，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个，不露基材。线性缺陷：L≤150，P≤4，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ12mm，φ300mm范围内不超过3个，不露基材。超大线性缺陷：L≤150，P≤5，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个，不露基材。线性缺陷：L≤300，P≤6，不露基材。面类缺陷：最大直径不超过φ12mm，φ300mm范围内不超过3个，不露基材。运动部件摩擦痕不限各种不露基材可接受不露基材可接受可接受烧伤不限拉丝不允许不允许S≤10，P≤2凹坑（注2）小各种D≤1，P≤2D≤2，P≤3可接受中D≤2，P≤3D≤3，P≤4大D≤3，P≤4D≤3，P≤5超大D≤3，P≤5D≤3，P≤6抛光区小各种不允许S≤100，P≤2，不露基材可接受中S≤100，P≤2，不露基材不露基材可接受大缺陷面积总和≤被测面积的5％，不露基材超大镀前划痕（注1）小各种线性缺陷：L≤20,P≤2。面类缺陷：最大直径不超过φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个线性缺陷：L≤40，P≤3。面类缺陷：最大直径不超过φ12mm，φ300mm范围内不超过3个可接受中线性缺陷：L≤40,P≤3。面类缺陷：最大直径不超过φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个线性缺陷：L≤50，P≤4。面类缺陷：最大直径不超过φ12mm，φ300mm范围内不超过3个大线性缺陷：L≤50,P≤4。面类缺陷：最大直径不超过φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个线性缺陷：L≤60，P≤5。面类缺陷：最大直径不超过φ12mm，φ300mm范围内不超过3个超大线性缺陷：L≤60,P≤5。面类缺陷：最大直径不超过φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个线性缺陷：L≤100，P≤6。面类缺陷：最大直径不超过φ12mm，φ300mm范围内不超过3个镀后划痕（注3）小各种不允许线性缺陷：L≤20，P≤2，不露基材。面类缺陷：直径≤φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个，不露基材。可接受中线性缺陷：L≤40，P≤3，不露基材。面类缺陷：直径≤φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个，不露基材。大线性缺陷：L≤50，P≤4，不露基材。面类缺陷：直径≤φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个，不露基材。超大线性缺陷：L≤60，P≤5，不露基材。面类缺陷：直径≤φ9.5mm，φ150mm范围内不超过1个，不露基材。基材花斑不限各种不允许缺陷面积总和≤被测面积的5％缺陷面积总和≤被测面积的10％镀层起泡不限各种不允许不允许S≤2，P≤4露白黑点小镀锌彩不允许S≤2，P≤3S≤3，P≤4中S≤3，P≤4S≤3，P≤5大S≤3，P≤5S≤3，P≤6超大S≤3，P≤6S≤3，P≤10雾状不限镀铬、镀镍不允许S≤100，P≤2可接受铜排镀镍S≤100，P≤2可接受变色不限镀彩锌可接受可接受可接受水印小压铸件氧化除外不允许S≤10，P≤3可接受中S≤5，P≤3S≤20，P≤4大S≤10，P≤4S≤50，P≤5不限压铸件氧化S≤20，P≤2可接受挂具印（注4）不限各种不允许可接受可接受手印不限铜、银表面不允许不允许可接受其它表面不允许不允许不允许水纹不限各种不允许不允许不允许缩水不限各种不允许不允许不允许砂眼（注5）不限各种不允许S≤2，P≤5可接受毛刺不限各种不允许不太显眼(注6)可接受，功能面不允许局部无铬层不限镀铬不允许深孔内壁、凹陷区、内角部位等低电位区允许深孔内壁、凹陷区、内角部位等低电位区允许腐蚀不限各种不允许不允许不允许修补（注7）不限各种S≤4，P≤3S≤5，P≤4可接受熔痕（注8）不限各种不允许不允许可接受焊渣（注8）不限各种不允许不允许可接受焊接凹坑（注8）不限各种凹坑深度≤0.25，S≤1600，P不限凹坑深度≤0.5，S≤1600，P不限可接受注：1）1级表面磨擦痕、镀前划伤间距应大于200mm以上。2）1级和2级表面上凹坑、露白、黑点间距应大于50mm以上。3）镀后划痕允许修补。4）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。5）砂眼要求参见《DKBA0.400.0109铸件质量要求》。6）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见，手摸不伤手。7）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同的颜色修补。8）焊接痕、焊渣不能影响装配，例如滑道面等。涂层表面缺陷可接受范围（说明：L表示单个缺陷长度，单位为mm；S表示单个缺陷面积，单位为mm2；D表示单个缺陷的直径，单位为mm；P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个。）缺陷类型表面大小合格范围1级面2级面3级面零件间色差不限可接受可接受可接受喷涂保护面色差不限不允许可接受可接受光泽差异不限可接受可接受可接受涂层脱落不限不允许不允许不允许涂层鼓起不限不允许不允许不允许孔洞不限不太显眼(注3)可接受可接受杂质（注3）小S≤1，P≤1S≤1，P≤2可接受中S≤2，P≤2S≤2，P≤4大S≤3，P≤3S≤3，P≤6超大S≤3，P≤5S≤3，P≤8颗粒（注3）小S≤1，P≤1S≤1，P≤3可接受中S≤2，P≤3S≤2，P≤5大S≤3，P≤5S≤3，P≤6超大S≤3，P≤6S≤3，P≤10喷涂保护区飞粉不限偏离深度尺寸≤5可接受可接受涂料堆积（注4）不限不太显眼(注3)可接受可接受毛边不限不太显眼(注3)可接受可接受浅划痕（注5）小线性缺陷：L≤10，P≤1。面类缺陷：直径≤φ5mm，φ150mm范围内不超过1个。线性缺陷：L≤15，P≤2。面类缺陷：直径≤φ7mm，φ150mm范围内不超过1个。可接受中线性缺陷：L≤15，P≤2。面类缺陷：直径≤φ5mm，φ150mm范围内不超过1个。线性缺陷：L≤20，P≤3。面类缺陷：直径≤φ7mm，φ150mm范围内不超过1个。大线性缺陷：L≤20，P≤3。面类缺陷：直径≤φ5mm，φ150mm范围内不超过1个。线性缺陷：L≤30，P≤4。面类缺陷：直径≤φ7mm，φ150mm范围内不超过1个。超大线性缺陷：L≤20，P≤4。面类缺陷：直径≤φ5mm，φ150mm范围内不超过1个。线性缺陷：L≤30，P≤5。面类缺陷：直径≤φ7mm，φ150mm范围内不超过1个。深划痕不限不允许不允许不允许打磨痕不限可接受可接受可接受模具痕不限可接受可接受可接受压铆印不限可接受可接受可接受检具痕不限不太显眼(注2)可接受，P≤4可接受熔痕（注4）不限不允许不允许可接受焊渣（注4）不限不允许不允许可接受焊接凹坑不限凹坑深度≤0.25，S≤1600，P不限凹坑深度≤0.5，S≤1600，P不限可接受挂具印（注6）不限不允许补漆可接受补漆可接受凹坑（注7）小D≤1，P≤2D≤2，P≤3可接受中D≤2，P≤3D≤3，P≤4大D≤5，P≤4D≤5，P≤5超大D≤5，P≤5D≤5，P≤6腐蚀不限不允许不允许不允许擦拭印不限不允许可接受可接受污迹不限不允许不允许去除后可接受手印不限不允许不允许不允许修补（注8）不限D≤30，P≤3D≤30，P≤4可接受喷涂保护的切口边掉漆不限宽度≤0.5mm，长度≤3mm；P≤3宽度≤0.5mm，长度≤3mm；P≤10可接受注： 1)所有直径小于0.25mm的缺陷均可视为不可见。2）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见。3）1级和2级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应大于50mm以上。4）涂料堆积、焊渣不能影响装配，例如拉手条的安装孔。5）1级和2级表面上的浅划痕间距应大于200mm以上。6）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。7）凹坑深度≤0.5倍板厚。8）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同的颜色修补，1级面ΔE<1.0，2级面ΔE<1.5(部分高端产品要求1、2级面不允许修补，按图纸要求执行)。塑胶表面缺陷可接受范围（说明：L表示单个缺陷长度，单位为mm；S表示单个缺陷面积，单位为mm2；D表示单个缺陷的直径，单位为mm；P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个。）缺陷类型表面大小合格范围1级面2级面3级面零件间色差不限可接受可接受可接受水纹不限以实际签样为准可接受可接受缩水不限以实际签样为准实际签样为准可接受气泡（注2）不限不允许可接受可接受熔接线不限以实际签样为准可接受可接受光泽不良（注2）不限不允许不允许可接受涂漆缺陷（注2）小不允许可接受可接受砂眼不限D≤0.5，P≤4可接受可接受杂质（注3）小不允许S≤1，P≤2可接受中S≤2，P≤4大S≤3，P≤3S≤3，P≤6颗粒（注3）小不允许S≤1，P≤3可接受中S≤2，P≤5大S≤3，P≤6披锋不限不允许

（分模面在一级面以签样为准）不太显眼(注4)，戴绵纱手套摸不刮手套。不影响装配，可接受凹坑（注3）小不允许D≤2，P≤3可接受中D≤3，P≤4大D≤3，P≤5浅划痕（注5）小线性缺陷：L≤10，P≤1。面类缺陷：直径≤φ5mm，φ150mm范围内不超过1个。线性缺陷：L≤15，P≤2。面类缺陷：直径≤φ7mm，φ150mm范围内不超过1个。可接受中线性缺陷：L≤15，P≤2。面类缺陷：直径≤φ5mm，φ150mm范围内不超过1个。线性缺陷：L≤20，P≤3。面类缺陷：直径≤φ7mm，φ150mm范围内不超过1个。大线性缺陷：L≤20，P≤3。面类缺陷：直径≤φ5mm，φ150mm范围内不超过1个。线性缺陷：L≤30，P≤4。面类缺陷：直径≤φ7mm，φ150mm范围内不超过1个。深划痕不限不允许不允许可接受外表面拉伤不限不允许不允许不允许顶白不限不允许不允许不允许注：1）所有直径小于0.25mm的缺陷均可视为不可见。2）气泡、光泽不良、涂漆缺陷不能影响性能，例如导光柱的导光、串光等。3）1级和2级表面上杂质、颗粒、碰伤间距应大于50mm以上。4）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见；在清除披锋时，1级面不允