煤调湿培训教材

STD+I煤调湿技术宝钢股份公司炼铁厂1目录一、煤调湿工艺技术及其发展二、宝钢煤调湿工艺三、煤调湿设备及其维护四、宝钢煤调湿控制系统及其特点五、煤调湿的投产六、STD+I煤调湿工艺运行实绩七、煤调湿生产中存在的问题及其对策21、什么是煤调湿？

煤调湿（CoalMoistureControl，简称CMC）是一种炼焦用煤的预处理技术，即通过炼焦煤在焦炉外的干燥来降低并稳定控制装炉煤的水分，以达到：降低炼焦能耗；提高焦炉生产能力；改善焦炭质量；稳定焦炉操作的一项技术。一、煤调湿工艺技术及其发展3

1、什么是煤调湿？（续）

煤调湿技术并不追求最大限度的去除装炉煤水分，而只是把水分调整并稳定在相对较低的水平（从～10%降至～6%）。

炼焦煤水分过低将引起：焦炉和操作困难。焦炉冒烟冒火，大量结石墨。回收系统的操作困难。焦油含渣量大量上升，煤气中粉尘增加。42、为什么要对炼焦煤进行调湿？

以处理能力300t/h级计，煤料水分由～10%降低到干燥后的～6%时：吨焦能耗可节约～10kg；煤料含水量每降低1%，炼焦耗热量就降低62.0MJ/t（干煤）。如果采用焦炉废热对湿煤进行换热，则可以100%达到上述效果；如果采用蒸汽等外部热源进行换热，则要扣除这部分能量投入。52、为什么要对炼焦煤进行调湿？（续）提高焦碳和焦炉煤气生产能力7～11%；

一方面：装炉堆积密度上升

粉

煤：0.72吨/m3; 成型煤：0.74吨/m3；（15%型煤）--上升～3% 调湿煤：0.75吨/m3；（水分6%）--上升4～5%一方面：结焦时间缩短水分降低3～4%，结焦时间缩短45～60分钟，折合开工率提高5～6%。

62、为什么要对炼焦煤进行调湿？（续）焦炭抗碎强度提高1～3%；改善焦炭质量，冶金焦

可提高0.6～1.0个百分点，焦炭反应后强度CSR提高1～2个百分点；在保证焦炭质量不变的情况下，可多配弱粘结煤3%～5%。稳定焦炉操作；入炉煤水分波动是由于原料煤水分波动且不可控；入炉煤水分波动对焦炉调火造成很大影响，容易引起焦炭不熟或过火。采用煤调湿之后，入炉煤水分波动可以控制在很小的范围之内，有利于焦炉维持稳定操作，延长焦炉寿命。7减少1/3焦化废水产生量；

2010年我国焦碳产量达3.8亿吨，根据以上指标，若煤调湿用于全国大型焦炉（产量按焦碳产量50%计），每年将节约能耗190万吨标煤，增加焦碳产量950～1520万吨，增加焦炉煤气产量38～60.8亿立方（以吨焦产生400Nm3煤气计）,减少CO2排放466.8万吨，减少废水排放1013.7万吨。经济效益和社会效益非常明显。2、为什么要对炼焦煤进行调湿？（续）83、煤调湿技术实现形式煤调湿工艺热媒油方式煤调湿工艺

—1983年9月在新日铁大分厂投产STEP1蒸汽方式煤调湿工艺

—1991年3月在新日铁君津厂投产STEP2烟道气方式煤调湿工艺

—1996年10月在日本室兰焦化厂投产STEP3宝钢煤调湿工艺（STD+I）以烟道气做载气的蒸汽多管回转煤调湿工艺（SteamTubeDryer+Inertia，简称STD+I）93、煤调湿技术实现形式（1）热媒油方式的煤调湿工艺

用导热油为热媒，通过烟道换热器和上升管换热器吸收焦炉烟道气和荒煤气显热后温度提高至～210℃，在多管回转干燥机内与湿煤进行间接热交换（热媒油走管内，湿煤走管外）。通过调节热媒油温度、干燥机转数、给煤量等措施使煤料水分达到目标值。与湿煤换热后的热媒油温度将至～80℃，再送到烟道换热器和上升管换热器循环运行。优点：部分利用荒煤气显热，充分利用焦炉废热。缺点：换热器结构复杂、维护困难、设备装机容量大、占地面积大、投资高。国内应用厂家：重钢焦化厂（1997）。103、煤调湿技术实现形式重庆钢铁公司焦化厂CMC流程

11也称多管回转干燥机式-STD工艺：利用干熄焦蒸汽发电后的低压蒸汽或者工厂一般低压蒸气作为热源，经过多管回转式干燥机将装炉煤间接加热干燥。

优点：工艺相对简单，运行较为可靠，故障率低，水分调节能力强。缺点：消耗一部分蒸汽作为热源，节能效果打了折扣，在无富余低压蒸汽的厂家无法实施。国内应用厂家：太钢焦化厂（2008）。（2）蒸汽方式的煤调湿工艺3、煤调湿技术实现形式123、煤调湿技术实现形式福山CMC工艺流程13

也称为流化床式煤调湿工艺，利用焦炉烟道气等热废气配合热风炉作为热源，经过流化床干燥机将装炉煤直接加热干燥，。优点：换热效率高，运行成本低；缺点：废气中粉尘量大，除尘设备复杂、庞大。诸如操作难易程度、安全性等，相比蒸汽式工艺还有差距。国内应用厂家：济钢、宝钢中厚板公司（2007）。（3）烟道气方式的煤调湿工艺3、煤调湿技术实现形式143、煤调湿技术实现形式室兰流化床（FBD）煤调湿工艺流程15烟道气与蒸汽结合方式煤调湿工艺，利用干熄焦蒸汽发电后的低压蒸汽和焦炉烟道气作为热源，经过多管回转式干燥机对装炉煤间接和直接加热干燥。

优点：具有STD煤调湿的所有优点，更节能，系统安全性和除尘稳定性更高。缺点：需增加烟道气引入设备投资。国内应用厂家：宝钢焦化厂（2008）。（4）烟道气与蒸汽结合方式煤调湿工艺3、煤调湿技术实现形式16宝钢STD+I煤调湿工艺流程3、煤调湿技术实现形式17（5）其他形式的煤调湿工艺3、煤调湿技术实现形式君津回转管式干燥机工艺中山多层圆盘立式干燥机工艺18湘钢直立管气流式煤干燥工艺本钢流化床－选择粉碎结合煤干燥工艺（5）其他形式的煤调湿工艺3、煤调湿技术实现形式191、原STD工艺流程及布置二、宝钢的煤调湿工艺20宝钢煤调湿平面布置图212、原设计特点加热介质完全为蒸汽：开工时使用5-6kgCDQ蒸汽保温、12-14kg蒸汽加热，投运正常后停用CDQ蒸汽。设有载气风机：载气为空气，预热介质为蒸汽凝液。设有循环风机：对干燥机除尘器入口烟气温度进行调节，预热介质为蒸汽凝液。采用布袋除尘：PPS(聚苯硫醚)防静电覆膜滤料，防氧化、耐高温、耐高湿。系统安全措施：煤粉高温洒水、氧含量超标充氮、充蒸汽。注：日本的部分STD工艺不设循环风机，而是对载气采用热风炉加热。223、主要设备及规格项目规格干燥机本体设备型式圆筒型形状直径4.2m、长21m煤处理量330wet-t/h入料水分9.1%～12.2%avg10.26%出料水分6.5%±0.5%传热面积2063m2蒸汽压力1.2～1.6Mpa蒸汽温度240～260℃干燥机转速4.25rpm干燥机倾角9/100附属设备缓冲槽700wet-t×2干燥机本体除尘Max.71000m3/h转运站除尘11267m3/h×3、20344m3/h煤塔除尘24982m3/h×2载气风机29000m3/h安全对策防爆控制装置N2吹入、高温洒水水份分析仪红外线水份仪×2氧含量分析仪日本千野（CHINO）磁力式234、原设计存在的问题（1）系统氧含量超标、波动，存在安全隐患。

主要受载气介质、系统漏风、操作参数影响。

载气：空气，含氧21%；系统漏风：干燥机入料端、干燥机出料箱、除尘灰仓排灰部；操作参数：干燥机入料端压力（漏风量）、除尘引风机频率（风量、风速）等。24试运行期间的干燥机出口氧含量见上图：均值14.18%，干燥机系统氧含量控制指标为13.5%，当超出这一控制指标时，系统自动充氮降氧，超出15%的高报控制值时，系统强制大流量充氮。试运行期间氧含量均值14.18%，大于13.5%的控制值。（2）氧含量超标时系统频繁充氮降氧，氮气耗量大；影响干燥机主体除尘器的运行（除尘反吹与充氮降氧为同一气源）。25（3）干燥机除尘入口烟气温度低（接近露点），布袋结露、积灰、阴燃。主要原因为：系统风量受氧含量制约，烟气水分浓度大、露点高；载气和循环气的预热器换热不足，风温不高；循环风管路结构设置不妥，易积灰，送风不畅。

系统风量：设计风量～40000m3/h，实际运行风量只能达～25000m3/h，载气用量～5000m3/h，此时烟气露点高达90℃；若加大载气量，氧含量严重超标。载气和循环气预热介质：设计原采用～190℃、30t/h的经干燥机换热后的蒸汽凝液，实际运行中凝液只有～120℃、18t/h，无论温度和流量均大大低于设计指标，换热量不足，载气和循环气温度提升不大。循环风管路结构：未考虑到烟气特性和操作条件，管路易积灰，送风不畅。26试运行期间除尘入口温度见图：75～99℃占93.9%，均值85.4℃，中值85℃。烟气露点90℃，根据除尘运行温度需高出烟气温度10～15℃的要求，最佳运行温度在100～105℃，烟气非常容易结露。27（4）除尘灰仓自身结构及下部排灰设备有缺陷，排灰不畅。A、灰斗倾角偏小。B、灰仓料位计选型不当。C、旋转卸灰阀及排灰螺旋排灰能力偏小。D、中转灰仓及下部卸灰阀排灰不畅。E、顶部未设灭火装置。28（5）干燥机入料端易黏料堵塞主要原因为：湿煤料在上宽下窄的溜槽内易黏附；入料端充氮接入口位置设置不合理，间歇性、大流量充氮影响料流顺利通过；堵溜检测器不适用于高温、高湿的工况，频繁误报警。295、STD+I工艺对原设计的完善及效果（1）引入烟道气：利用烟道气低含氧量（～4.1%）和烟道气高温（～220℃）的特性，起到——降低/控制干燥机系统氧含量，增强系统安全性；提高干燥机出口烟气温度；降低烟气露点的效果。煤调湿烟道气管路

烟道气开口及风机

烟道气管路接入口

30引入烟道气后干燥机系统氧含量均值10.83%，低于13.5%的控制值，比试运行阶段的的14.18%降低了3.35%；波动范围明显变窄；超出15%高报值的情况非常少。系统的安全性得到提升，不再频繁充氮，运行平稳。

31（2）提高干燥机除尘入口烟气温度：改变循环风机预热器加热介质，供热量充足、可调；改变预热介质管路走向，换热更迅速；循环风管路结构优化，不出现风管积料、堵塞的情况。改造后除尘入口温度见图：89～99℃占89.5%，均值92.7℃，中值93℃。烟气露点80℃，根据除尘运行温度需高出烟气温度10～15℃的要求，最佳运行温度在90～95℃，正好处于最佳运行温度范围。32（3）除尘的完善：更换布袋材质；灰仓倾角增大；灰仓料位计重新定位、选型；灰仓温度计多点重新定位；增设氮气炮；排灰螺旋能力增大；增设排灰螺旋氮气气封；取消中转灰仓和下部卸灰阀；反吹氮气预热。33（4）干燥机入料端的处理：衬板材质的选型，不黏/少黏湿煤；消除充氮管路对料流的影响；堵溜检测仪表的选型。（5）监控仪表的完善：增设流量仪表，对载气量、循环风量、烟道气量、系统总风量进行精确调节；对干燥机入料端、下料皮带溜槽堵溜检测器重新选型；34（6）安全措施的完善：增设氮气储罐，避免充氮降氧时对除尘反吹压力的影响；增设除尘顶部灭火用水管路及增压泵；煤调湿厂房内设CO浓度检测和声光报警装置；将除尘本体紧急状态下的充蒸汽措施改为大流量充氮。煤调湿氮气储罐厂房内CO浓度检测仪

事故用水管阀

351、煤调湿设备组成（1）粉煤计量分析单元：含皮带机、布料小车、缓冲槽、料位计、CFW、金检、除铁器，跑偏、打滑、堵溜、水分检测、温度检测等。（2）干燥机本体系统：含给料螺旋、干燥机、出料螺旋、润滑系统、进出料密封。其中干燥机又分为：筒体、滚圈、齿圈、拖轮、挡轮、减速机、液力接手、主电机、盘车电机。（3）尾气处理单元：循环风机、循环预热器、主引风机、布袋除尘器、旋转卸灰阀、给料螺旋、双轴加湿搅拌器、转运站除尘、煤塔除尘，温度、压差、灰仓料位、灰仓温度、烟气流量、系统氧含量检测等。三、煤调湿设备及其维护361、煤调湿设备组成（4）空气/烟气载气系统：烟气风机、CO浓度检测、流量检测、温度检测、载气风机、空气预热器。（5）蒸汽凝液系统：旋转接头、凝液罐、闪蒸罐、排水泵、加药系统，温度检测、流量检测、压力检测。（6）安全保护单元：氮气罐、氮气加热系统、消防水加压泵、出料箱水喷淋、氮气炮、安全阀、CO声光报警仪等。372、煤调湿设备维护（1）煤调湿设备日常维护作业重点

部位内

容方

式标

准频

度1)干燥机托轮由于干燥机的四个托轮采用蘸油润滑方式日常时应观察蘸油是否正常;托轮的轴承润滑采用稀油;③

接触面确认目

测目

测目测和定期测量10滴油/分钟油位计中间正常为线接触巡检6次/D巡检6次/D巡检3次/W2)干燥机挡轮确认出料口位置的挡轮与干燥机的间隙润滑油检查目

测正常为线接触巡检6次/D3)干燥机驱动部电动机.轴承.传动齿轮目

测各轴承的温度应在40℃,如果轴承温度升到75~80℃，则应及时对轴承予以检查；巡检6次/D38（2）定期检查

定期检查每三个月进行一次，准确完整地保存各种检查数据，以便对比分析干燥机可能要产生的故障，为排除故障做好准备工作。检查项目及检查部位如下：A、检查下列各点的径向跳动进料侧密封②出料侧密封③螺旋加料器的喂料轴④滚圈和托轮的主摩擦面B、磨损面滚圈和托轮的磨损面齿圈和小齿轮的磨损面C、密封填料进料侧密封V型填料及盘根出料侧密封V型填料及盘根39（3）润滑系统的检查和维护

煤调湿工艺的润滑分为油润滑和脂润滑两种类型。（A）油润滑本机托轮挡轮系、托轮系和主传动采用蘸油润滑方式，托轮挡轮系、托轮系润滑油盛装在其支座底部的油槽内，主传动通过一个蘸油轮将设在齿轮罩底部的油槽内的润滑油蘸在主传动齿轮上。由于润滑油受环境温度的影响较为严重，因此，请在夏季使用N100机械油（GB443-84）进行润滑；而在冬季请使用N68机械油（GB443-84）进行润滑。（B）脂润滑干燥机多处采用脂润滑，润滑脂采用稠度等级为000～1#。每操作一定时间以后，用手动油泵定量把润滑脂加到各个需要润滑的部位。40（3）润滑系统的检查和维护

41（4）检查和维修

⑴滚圈、托轮a.检查接触表面是否有灰尘、铁屑等机械杂质。b.检查接触表面是否有不正常的磨损，表面磨损使干燥机机身降低高度等于相对于定位位置托轮及滚圈磨损厚度之和。过度的磨损将会使进料侧密封及出料侧密封损坏，同时，也大大缩短了进料侧密封及出料侧密封的滑动轴承使用寿命。当发现表面磨损深度之和到1～2mm时必须停车，通过移动相互两个托轮内侧的距离使机身不致降低，如发现磨损深度之和到3mm或3mm以上时，就需要更换托轮。为了使托轮经久耐用，必须保证有充足的润滑和正确地调整好两个托轮之间的关系。⑵齿圈和小齿轮a.检查小齿轮与齿圈是否啮合良好，齿圈与小齿轮的啮合齿宽接触长度大于60%，齿高接触长度大于50%。通过调整减速机支架上顶丝可以得到小齿轮与齿圈的最佳啮合状态。b.检查小齿轮与齿圈的啮合面上是否有诸如焊渣、铁屑等外来机械杂质。c.检查润滑油是否加足。煤调湿日常检查部位及检查步骤42（4）检查和维修煤调湿日常检查部位及检查步骤（续）⑶滚子链a.检查滚子链与主动链轮及被动链轮轮齿的侧隙是否合适。b.检查滚子链的松弛度是否合适。c.检查滚子链的润滑脂是否加足。⑷电动机、减速机、变频器a.检查电动机是否正常工作，电动机的温升情况是否稳定，电动机电流波动是否较大。b.检查减速机是否有不良的噪音、振动、温升，润滑油是否加足。c.检查变频器是否正常工作。⑸喂料机a.检查喂料机是否有不正常的振动、机械摩擦，输送物料是否正常。b.如发现螺旋喂料机有不正常的现象，就应检查进料侧密封装置是否对中；滚圈和托轮的磨损深度之和是否过大；衬垫是否损坏。c.确信物料进口处、进料侧密封与螺旋喂料机之间的挠性补偿接头处于自由状态。d.检查喂料机的螺带与壳体之间是否有不正常的摩擦等噪音。⑹进料侧密封a.检查填料函转动件与非转动件之间的环向间隙是否合适。b.检查各联接紧固件是否固定牢靠。c.检查冷却水，密封压缩空气是否正常供应。d.检查是否有足够的润滑脂。43（4）检查和维修煤调湿日常检查部位及检查步骤（续）⑺机身a.检查保温层是否有局部松动及脱落。b.检查其机身是否有不正常的噪音。c.检查机身是否有不正常的振动。d.检查槌击器的工作是否正常。⑻出料端a.检查出料端是否有不正常的振动、机械摩擦，输送物料是否正常。b.检查出料端中所有接管的挠性补偿软管是处于能自由活动的状态。⑼出料侧密封同⑹进料侧密封检查步骤。(10)旋转接头a.检查旋转接头是否有不正常的振动、刮磨等现象。b.检查旋转接头的蒸汽与凝液的流量是否正常。(11)轴承a.确信各个轴承的润滑脂加足。b.检查各个轴承不能有不正常的噪音、振动、发热等不良现象。c.确信各轴承座不能有裂纹或铸造缺陷扩张，各轴承座紧固螺栓连接可靠。(12)其它a.如需增加检查内容，可以根据操作及维修手册以补充。44四、宝钢煤调湿控制系统及特色1、控制系统的组成

煤调湿工艺主要由：蒸汽回转干燥系统、粉煤计量分析单元、空气预热单元、尾气处理单元、蒸汽凝液回收单元、安全保护单元及干燥水分控制单元等七个单元部分组成。就控制系统而言，在上述基础上可分为以下七个部分：启动顺序及连锁条件设定；干燥机系统运转控制；风机及除尘系统控制（含干燥机除尘风机、烟道气风机、循环风机、载气风机、除尘灰仓排灰）；蒸汽加热及凝液排出控制；粉煤计量、分析控制；安全保护措施；历史趋势图及报警画面。452、工艺控制画面煤调湿整体工艺画面46系统选择/切换画面参数调整画面历史趋势画面报警记录画面473、各系统的控制1、启动顺序及连锁条件设定遵循先上游再下游、先冷态再加热、先空载再负荷的原则，在工艺参数满足条件的前提下再投料，确保设备的安全和现场环境的友好。设备的启动按：皮带机输送系统→干燥机系统→除尘及风机系统→蒸汽加热及凝液排出系统→粉煤切出系统顺序进行。连锁条件的设置也是为了保障设备的安全，主要包括：（1） 干燥机气体出口氧含量上限联锁；（2） 干燥机物料出口温度上限联锁；（3） 凝液罐和闪蒸罐液位上下限联锁；（4） 干燥机除尘器灰仓料位联锁；（5）主电机电流上限连锁；（6）托轮、挡轮转速非零连锁。482、干燥机系统运转控制控制原则：确保干燥机低负荷、平稳启动。运转条件：上游设备已运转、干燥机系统设备均处于连动状态。运转顺序：出料螺旋电液闸板→出料螺旋→干燥机润滑油泵→干燥机盘车电机（30s）→干燥机主电机→进料螺旋。运转监控：出料螺旋、干燥机、进料螺旋转速；出料螺旋、干燥机、进料螺旋电流；干燥机、进料螺旋润滑泵工作情况。运转方式：AUTO、MAN。493、风机及除尘系统控制（含干燥机除尘风机、烟道气风机、循环风机、载气风机、除尘灰仓排灰）控制原则：先抽风、再鼓风，风机低频启动，保障设备和人员安全。运转条件：干燥机系统已启动、风机风门均处于闭位、设备处于连动状态。启动顺序：干燥机除尘风机→烟道气风机→循环风机/载气风机→除尘排灰加湿系统。运转监控：风机电流/转速、轴承温度、风量、风温；干燥机入口压力、除尘入口压力、除尘器压差；干燥机出口温度、除尘入口温度、除尘腔室温度、除尘灰仓温度、除尘出口温度；系统氧含量、烟道气一氧化碳含量；

灰仓料位。运转方式：AUTO、MAN。50说明：1、设有干燥机出口气体氧含量上限联锁：当氧含量超出13.5%的H值时，逐渐开启调节阀充氮，调节阀的开度与氧含量超标的多少正相关；当超出15%的HH值时，立即开启切断阀大流量充氮，待氧含量恢复到13.5%以内后延时关闭充氮。2、设有干燥机除尘器灰仓料位联锁：正常时保证灰仓排空，L料位仅作指示，达H料位时开启氮气炮和振动器，达HH料位时系统停机。3、各风机的调节功能各有侧重，但又相互影响、相互制约，参数的调节以找到最佳平衡点止。以干燥机入口压力、系统氧含量、除尘入口温度为主要控制点。514、蒸汽加热及凝液排出控制控制原则：冷态低速升温，温度达标投料，蒸汽调节精确；凝液排出平稳、顺畅，水泵不做频繁启/停。运转条件：干燥机及除尘系统已启动，压缩空气压力正常。启动顺序：蒸汽切断阀→蒸汽调节阀→闪蒸罐水泵。运转监控：蒸汽流量、压力、温度；凝液罐压力、液位；闪蒸罐压力、液位；凝液罐冷凝水流量、闪蒸罐冷凝水流量。运转方式：AUTO、MAN。52说明：1、设有凝液罐液位上下限连锁：当凝液罐内液位低于L值时，关闭凝液罐液位调节阀；达H值时，开启凝液罐液位调节阀，阀门开闭速度与液位超标量正相关；达HH值时，开启紧急排水阀；若仍不下降，延时后关闭蒸汽加热系统。2、设有闪蒸罐液位上下限联锁：当闪蒸罐液位低于L值时，关闭闪蒸罐液位调节阀；达H值时，开启闪蒸罐液位调节阀，阀门开闭速度与液位超标量正相关；达HH值时，延时后关闭蒸汽加热系统。3、凝液罐凝液输出依靠系统压力，不设水泵；闪蒸罐凝液输出依靠水泵，一用一备，一台常开。535、粉煤计量、分析控制控制原则：料量由给料及称量皮带切出，自动补偿，切出平稳、精度高；A/B皮带切换速度快；在线水分分析、温度分析精度高。运转条件：上游干燥机系统运转正常，设备处于连动状态。启动顺序：进料螺旋电液闸板阀→输送皮带→称量皮带→给料皮带。运转监控：料量、CFW负荷率、干燥机入口/出口煤料水分及温度。运转方式：CPU、AUTO、MAN。54说明：1、设有干燥机出口物料温度上限联锁：水分控制的主要作用是控制干燥机出料口粉煤湿度，既防止物料过干燥引起装炉困难、操作工况下降，又防止物料过湿使焦炉能耗增大、产量下降。2、由于物料在干燥机内停留时间较长，进料物性的变化仅靠出料口处的湿度反馈控制系统是无法达到控制要求的。因此干燥机出口粉煤湿度的控制采用前馈+反馈的方式进行控制：前馈控制量为干燥机入口粉煤的湿度、入口粉煤的流量、入口粉煤的温度。根据干燥机入口粉煤的湿度的变化量、入口粉煤的流量的变化量和入口粉煤的温度的变化量计算蒸汽的变化量，与串级控制回路输出蒸汽量叠加后，作为蒸汽流量定值控制回路的流量给定值。3、蒸汽定值控制回路由：蒸汽流量测量变送器、位于PLC系统的控制器和蒸汽管道上的气动调节阀组成。556、安全保护措施控制原则：氧含量控制在13.5%内，氮气耗量小，对生产的干扰低；烟道气一氧化碳浓度在线监测，干燥机入口无烟气外溢；煤料出口温度控制在70℃以下，超标时迅速洒水降温；除尘灰仓阴燃或起火时，灭火用水压力足够。运转条件：参数超出监控指标时自动启动安全措施。运转监控：氧含量、一氧化碳浓度、干燥机入口压力、干燥机出口煤料温度、灰仓温度、灰仓料位。运转方式：强制、AUTO、MAN。说明：

1、烟道气一氧化碳浓度超标时，减少或停用烟道气；

2、干燥机入料端压力超标时，加大干燥机除尘引风机频率或减少烟道气用量。567、历史趋势图及报警画面控制原则：重要参数历史趋势全面、曲线量程可调、推移时间可选；报警画面详细、可查。历史趋势记录内容：流量：煤料流量、烟气流量、蒸汽流量、凝液流量、氮气流量、压缩空气流量；压力：蒸汽压力、氮气压力、凝液罐/闪蒸罐压力、除尘压差、干燥机入口/出口压力；温度：蒸汽温度、氮气温度、煤料温度、烟气温度、灰仓温度、轴承温度；电流：电机电流；浓度：O2、CO。报警内容：轻故障报警（不停机）；重故障报警（停机）。57五、宝钢煤调湿的投产1、投产调试分工

引入烟道气的STD煤调湿于2008年12月下旬开始设备调试，并于月底正式投产。调试流程如下：设备单试由设备安装方负责，电气方配合；空载连试由电气方负责，设备安装方配合；冷态负荷试车由生产方、电气方负责，设备安装方、仪表方配合。热态负荷试车由生产方、仪表方负责，设备安装方、电气方配合。调整空载连试冷态负荷连试设备单试施工完毕试车准备调整热态空载连试调整生产热态负荷连试582、投产前的准备试生产组织体制的确定；人员准备：调试人员安排及安全交底、技术交底；生产定员配备；岗位人员取证；工机具准备：对讲机、CO检测仪、测温枪、振动笔、听音棒、扳手等；技术资料准备：试运转要领书、连动试运转方案、负荷试运转方案、事故预案、岗位操作规程、技术规程；记录表格准备：试运转精度确认表、试运转问题及处理对策表等。593、投产试车3.1设备单试设备单试是对单体设备逐一确认，主要为电机、减速机、轴承、电信号等，步骤如下：电机接线完整，旋转方向正确；减速机、液力接手、轴承等润滑油脂装填完毕；设备内无机械杂质、维修工具遗留；单机运转2h，电机/减速机无振动、异音、温升等非正常情况，并记录在单试确认表中；现场/中控操作信号正常；防护罩安装到位、关闭人孔/检查口。60干燥机设备单试内容

项目单试内容准备结果备注⑴喂料机打开喂料机链条罩，卸下链条，起动电机、减速机，使其单机运转，减速机输出轴的转动方向应以逆时针方向为正确（从链轮端视之），检测且记录其起动电流、运行电流；检测电机，减速机的温升情况，每隔10分钟做一次记录，运行两小时后主动停机。安装好喂料机的滚子链，安装好链条罩，起动电机、减速机，使其空载运转，检测且记录其起动电流，运行电流；检测电机、减速机的温升情况，每隔10分钟做一次记录，运行两小时后主动停车。⑵传动系统首先检查盘车系统。打开联轴器防护罩，拆去半联轴器间的连接件。起动电机、减速机，使其单机运转，电机的转动方向应以逆时针方向为正确（从电机后部往前看），检测且记录其起动电流、运行电流；检测电机，减速机的温升情况，每隔10分钟做一次记录，运行两小时后主动停机。检查主传动系统。打开防护罩，拆去半联轴器（液力耦合器自带）间的连接件。起动电机，使其单机运转，电机的转动方向应以顺时针方向为正确（从电机后部往前看），检测且记录其起动电流、运行电流；检测电机的温升情况，每隔10分钟做一次记录，运行两小时后主动停机。

⑶油润滑系统首次加油前应确保将托轮挡轮系底座、托轮系底座、齿轮底座的油槽无任何杂质、异物后，用油桶往托轮系、托轮挡轮系、齿轮等底座中加油，人为地让油流回设备下部的储油箱中。当润滑油长期使用而存在大量杂质时，操作人员应根据情况决定是否需要更换润滑油。更换时先通过油槽底部的放净口排净废弃润滑油，清洗油槽，然后注入新油。61干燥机设备单试内容

（续）项目单试内容准备结果备注⑷辅助气、水相系统主机冷态空载运转前应确保干燥载气系统能够正常往干燥机内部输送气体。确保各密封压缩氮气能往其相应位置输送气体。确保各冷却水管路畅通并能往其相应位置输送冷却水。⑸仪表⑩应确保接近开关的安装正确、可靠，二次仪表显示数据真实可靠。⑹盘车⑾打开盘车电机后风扇罩，旋转盘车电机冷却风扇叶轮，使主机缓慢转动，转动方向应为从进料侧看主机机身逆时针方向为正确，盘车转动应至少使齿圈的每个齿与小齿轮啮合一次，盘车的过程中应用油壶往齿轮啮合面上浇足够的润滑油。在盘车的过程中注意观察不能有任何妨碍机身运转的任何因素。盘车结束后安装好盘车电机后风扇保护罩。⑺盘车系统的点动⑿通知控制室接通盘车电机电源。⒀由专业操作工人负责现场点车试车，点车试车之前现场所有技术人员、施工人员、安全人员等应在离机身三米线以外，由主操作人员在尽可能短的时间内接通电源并随即切断电源造成点车，检查盘车电机的旋转方向是否正确，如不正确，切断电源，通知电工改变接线，之后再次点车，直至盘车电机的旋转方向与设计旋转方向一致。机身的设计旋转方向为从进料侧沿设备轴线方向看以逆时针方向旋转为正确。⑻主传动系统的点动⒁通知控制室接通主电机电源。⒂由专业操作工人负责现场点车试车，点车试车之前现场所有技术人员、施工人员、安全人员等应在离机身三米线以外，由主操作人员在尽可能短的时间内接通电源并随即切断电源造成点车，检查主电机的旋转方向是否正确，如不正确，切断电源，通知电工改变接线，之后再次点车，直至主点车的旋转方向与设计旋转方向一致。机身的设计旋转方向为从进料侧沿设备轴线方向看以逆时针方向旋转为正确。62干燥机设备单试记录表

内容项目检查部位及标准检查结果备注⑴进料侧密封的轴承温度每十分钟记录一次、如果轴承温度升到80℃，则应及时对轴承予以检查。如果电机、减速机的温度上升过快，超过90℃并没有稳定的迹象，则应检修电机、减速机（具体要参阅电机、减速机说明书），记录主电机的起动电流、运行电流。⑵检测主电机⑶减速机⑷齿圈和小齿轮注意检查齿圈和小齿轮的啮合情况，其啮合接触应为线接触，否则，应调节小齿轮和齿圈的啮合情况。注意检查小齿轮和齿圈的润滑是否充分；油槽是否漏油。⑸滚圈和托轮检查托轮与滚圈润滑是否充分。检查托轮和滚圈的接触是否正常（正常为线接触，接触长度不小于滚圈宽度的90%）。如接触不正常，需要调整托轮。正确的调节方法见图2-2。⑹进料侧密封⑺出料侧密封检查进料侧密封的大轴承内及V型填料内是否已加入足够的润滑脂，润滑脂的加入可确保大轴承及V型填料的使用寿命。检查密封装置中转动零件与非转动零件之间是否有不正常的机械磨擦。⑻喂料机按照(1)所述的方法检查喂料机的电机、减速机温升情况，并做相应的记录。检查链条与链轮是否有不正常的咬合现象；检查润滑情况；检查两个链轮的共面性是否合适。检查喂料机的螺旋与喂料机壳体是否有不正常的机械摩擦。⑼盘车系统按照(8)所述的方法对盘车系统进行调节。633.2空载连试在设备单试完成后才能进行空载连试；主要检查：设备整体运转是否平稳；电信号是否正常；程序是否合理；检测设备是否正常（跑偏、打滑、堵溜、防撕裂、金检等）。冷态空载试车连续运转时间不能低于24小时，充分的运转磨合是干燥机后阶段正常运转的必要条件。64干燥机系统设备静态检查表

项目干燥机系统设备静态检查内容检查结果备注⑴管道吹扫①检查加热蒸汽管道、干燥载气管道、密封空气管道、冷凝水排放管道等确保无任何机械杂质。②使用压缩空气吹扫管线，用干净的白布在出气口检查有无杂质。③确保无误后再将各法兰口与干燥机各对应的法兰口可靠联接。⑵干燥机壳体内、蒸汽管道①无任何机械杂质⑶滚圈和托轮、齿圈、小齿轮、锤击器①检查滚圈和托轮表面不能有任何外来的机械杂质。②检查齿圈和小齿轮是否啮合良好。③检查齿圈和小齿轮的啮合面是否有机械杂质。④检查所有连接螺栓是否拧紧。⑷托轮挡轮系和托轮系①检查托轮挡轮系的地脚螺栓，托轮系的地脚螺栓不能有任何松动、破裂。②检查托轮挡轮系和托轮系中的托轮座螺栓不能有任何松动、破裂。③检查托轮挡轮系和托轮系中的调节顶丝必须顶紧支承面并锁紧。⑸轴承①确认托轮轴承、挡轮轴承、喂料机轴承、进料侧密封轴承、卸料侧密封轴承已充分润滑。⑹喂料机的滚子链①检查链条垂度SS'大约为中心距的4%是否符合要求。②检查链条链板与链轮齿廓的侧隙是否均匀。⑺液力偶合器检查液力偶合器是否对正。检查键和螺栓的连接是否可靠。③检查液力偶合器中是否已加入足够的油。⑻电机、减速机检查电机的绝缘是否可靠，电机的电压、电流、功率、同步转速等是否符合设计要求。检查减速机的地脚螺栓连接是否可靠、确认减速机按照其相应的说明书要求已加过润滑油。使用之前要仔细阅读以上外购件的使用说明书，做到熟练掌握。65干燥机系统设备静态检查表

（续）项目干燥机系统设备静态检查内容检查结果备注⑼进料端密封①确认进料侧密封V型填料安装正确，仔细检查转动与固定件之间的间隙均匀一致，逐一检查各个螺栓是否拧紧，填料压盖圆周方向对填料的顶紧力应基本一致。②检查进料侧密封的大轴承内及V型填料润滑通道的通畅和充分润滑。⑽出料侧密封同(9)⑾机身①确保机身上的保温层结实可靠。②检查机身外界、进料侧、出料侧，确保无任何有碍于干燥机旋转的任何因素。⑿汽室、蒸汽管①逐一检查汽室与连接管连接的各个螺栓是否拧紧。②逐一检查各蒸汽管与连接管连接的各个螺栓是否拧紧。③逐一检查各不凝气排放阀与蒸汽管的连接是否拧紧，不凝气排放阀的开度是否已调节至适当的位置。⒀旋转接头①检查旋转接头与相关部件的连接是否可靠。②检查旋转接头与止转杆的连接是否合适。③检查旋转接头的蒸汽入口与冷凝水出口和外界管线的连接是否为柔性连接，确保金属软管的弯曲量能够足以弥补中心管的轴向热膨胀量。⒁螺旋喂料机①检查螺旋喂料机的填料是否已调节合适。②检查螺旋喂料机的轴承内已加入足够的润滑脂。③检查螺旋喂料机的进料管和外界管线的连接是否为柔性连接，确保金属软管的弯曲量能够足以弥补中心管的轴向热膨胀量。⒂盘车系统①检查电机绝缘是否可靠，电机的电压、电流、功率、同步转速等是否符合设计要求。②检查减速机地脚螺栓连接是否可靠、确认减速机已按照其相应的说明书要求加入足够的润滑油。③检查超越离合器的安装是否可靠，安装方向是否正确合理。⒃冷态时滚圈与托轮的关系①冷态时出料侧的滚圈径向对称面与托轮径向对称面应有约20mm的距离，滚圈径向对称面应偏向进料侧方向。66空载连试运转过程中干燥机部件的检查：检测主电机、减速机温升情况，每小时记录一次；检查托轮、挡轮、传动系统轴承温升清况，如果轴承温度升到80℃，则应及时对轴承予以检查；如果电机、减速机的温度上升过快，超过90℃并没有稳定的迹象，则应检修电机、减速机，记录主电机的起动电流、运行电流。检查液力耦合器运转是否正常。检查大齿圈和小齿轮的啮合情况，其啮合接触应为线接触，否则，应调节小齿轮和齿圈的啮合情况。检查小齿轮和齿圈的润滑是否充分。检查干燥机机身运转是否正常。检查旋转接头运转是否正常，是否存在卡死或旋转接头外壳体随干燥机旋转及异常噪音的现象。检查干燥机机身滚圈与托轮的接触点是否合适。检查挡轮运转是否正常。检查干燥机润滑系统运转是否正常。673.3冷态负荷连试在设备空载连动试车完成后才能进行冷态负荷连试；按设备操作规程进行设备的启动与停止，避免压料；主要检查：设备是否密封（漏料）；落料点是否正常、皮带是否跑偏；煤料切出设备是否准确；电机/减速机/液力接手工作是否正常；检测设备是否正常报警；程序切换是否正常。投料量按由小到大逐级上升的原则操作。683.4热态空载连试在设备空载连动试车完成后才能进行热态空载连试；热态空载连试前需：

重点确认管路阀门状态，含：蒸汽系统阀门、氮气系统阀门、载气及烟道气系统阀门、冷凝液系统阀门、工业水系统阀门、冷却水系统阀门；将管路的冷凝水完全排出，避免水锤现象；按操作规程进行蒸汽的升温升压，避免升温速度过快；主要检查热态仪表和系统密封性：温度计、压力表、流量计是否正常，接口是否泄露；蒸汽管路、凝液罐、闪蒸罐、预热器是否泄露；氮气管路是否泄露；闪蒸罐、水泵系统是否泄露；热试时需注意除尘系统氧含量和入口烟气温度，防止对布袋造成损害。

69蒸汽系统阀门起始状态检查表摘录阀门名称阀门编号控制部位阀门状态备注切断阀XV-1109中控关前后截止阀关大小旁通关稳压阀PCV-1101自动开

流量调节阀FCV-1102中控0%前后截止阀开旁通关截止阀

现场开6kg低压蒸汽来自CDQ闪蒸罐泄压阀PCV-1105中控0%前后截止阀关旁通开截止阀

现场关闪蒸罐上方与TCV-1202连通流量调节阀TCV-1201中控0%循环风机预热器蒸汽前后截止阀开旁通关流量调节阀TCV-1202中控0%氮气加热用蒸汽前后截止阀开旁通关不凝气排放阀

现场微开干燥机入料端70氮气系统阀门起始状态检查表摘录阀门名称阀门编号控制部位阀门状态备注截止阀

现场开120m3氮气储罐进出口切断阀XV-1101中控开前后截止阀开切断阀XV-1102中控关前后截止阀开截止阀

现场开C1事故用氮管路上切断阀XV-1104中控关C1事故用氮前后截止阀开旁通关流量调节阀FCV-1201中控0%前后截止阀开截止阀

现场开出料螺旋气封713.5热态负荷连试在设备热态空载连动试车完成后才能进行热态负荷连试；热态负荷连试前的准备工作同热态空载连试；对煤调湿系统所有设备分类逐一确认，发现问题及时处理；主要检查（工艺参数）：干燥机系统的换热情况、冷凝液的排出情况和除尘的工作状态；在线校正煤料分水在线分析仪和氧含量分析仪；投料时间取决于：干燥机的升温升压状态和除尘入口烟气温度。72煤调湿热态负荷试车设备确认表摘录序号编号名称确认是否正常说明

氮气系统

1TI-501120m3氮气罐入口温度√

2FIQ-501120m3氮气罐入口流量√

3PI-501120m3氮气罐入口压力√

4PI-1201120m3氮气罐出口压力√

5XV-1101干燥机保护氮气电动阀门1√

6XV-1102干燥机保护氮气电动阀门2√

7FIC-1201干燥机保护氮气流量×始终为08FCV-1201干燥机保护氮气电动调节阀√

9TIC-1202除尘器入口氮气温度√

10TCV-1202氮气加热器温度调节阀√

11PI-1106除尘器入口氮气压力√

12XV-1104除尘器保护氮气电动阀门×未能开启，估计压缩空气压力不足

鼓风机系统

1CV-1101鼓风机入口调节阀√

2C-1101鼓风机电机×轴承测温T1-1118显示-200℃3TCV-1102干燥机空气温度调节阀×中控到位，现场没动作4TIC-1102干燥机进口空气温度×始终-870℃，需进一步校证5FIC-1203干燥机空气流量×频率25Hz,只有52m3/h6FI-1204空气换热器冷凝水流量√

73六、STD+I煤调湿工艺运行实绩对煤调湿工艺及设备的设计考核指标为：设备的处理能力；水分的调节能力。引入煤调湿的目的为：增产焦炭、煤气；节约炼焦能耗；改善焦炭质量。故从以下方面对“引入烟道气的STD煤调湿”效果进行考查：设备的处理能力和运行稳定性煤料水分的控制能力节能减排效果增产效果改善焦炭质量效果741、设备的处理能力和运行稳定性煤调湿干燥机设计处理能力：330t(wet)/h，实际运行最大处理能力达350t(wet)/h。煤调湿设备于08年12月底投产，09年运转率90.81%，10年运转率84.59%。运转率的计算不含设备正常的检修。运转率下降的主要原因为设备故障的增加，表现为托轮、挡轮故障，干燥机换热管的损坏，后续生产中类似故障将逐步减少，运转率也将逐步回升。752、煤料水分的控制能力来煤水分：MAX11.3%,MIN8.9%,AVG10.1%,波动区间2.4%;CMC水分：MAX7.9%,MIN6.0%,AVG6.9%,波动区间1.9%;分别下降：MAX3.4%,MIN2.9%,AVG3.2%。设计指标：均值10.26%降至6.5±0.5%。水分调节能力达到设计指标，水分控制稳定性需进一步优化。763、节能减排效果以炼焦工序能耗为考察指标，对08年和10年的工序能耗进行对比：

以10年生产焦炭177.6万吨计，可节能9324.9吨标煤，减少CO2排放2.29万吨。

煤调湿投入后吨焦工序能耗降低了5.49%。现阶段干燥机出口煤料的水分控制指标6.3%±0.5%，与君津5.7%的控制指标比较仍有一定的下降空间。若装炉煤水分继续降低～1%，则节能将达到～8%