方刀架课程设计说明书

洛阳理工学院课程设计 洛阳理工学院课程设计说明书课程名称机械制造工艺学设计课题方刀架的机械加工工艺规程设计专业机械设计制造及其自动化班级B130231姓名魏宁学号B130231292013年3月14日

课程设计任务书机械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名魏宁班级B130231学号B13023129课程名称：机械制造工艺学设计题目：方刀架的机械加工工艺规程设计设计内容：1．产品零件图1张2．毛坯图1张3．机械加工工艺过程综合卡片1份4．机械加工工艺工序卡片1份5．课程设计说明书1份设计要求：大批生产（或中批生产或单件小批生产）设计（论文）开始日期年月日设计（论文）完成日期年月日指导老师课程设计评语机械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名魏宁班级B130231学号B13023129课程名称：机械制造工艺学设计题目：方刀架的机械加工工艺规程设计课程设计篇幅：图纸共张说明书共页指导老师评语：年月日指导老师目目录TOC\o"1-3"\h\u270041.零件的分析 46301.1零件的图样分析 494371.2．零件的工艺分析 6215652.工艺规程设计 9180502.1.确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 102.2.拟定工艺路线 122.3.加工设备及工艺设备的选用 12323282.4.加工余量、工序尺寸和公差的确定 142.5.确定切削用量及基本工时 1430835总结 164430参考文献 18零件的分析1.1零件的图样分析1.1.1.方刀架的简介方刀架是车床溜板箱中的一个主要零件。方刀架位于溜板箱上的小托板上用来安装刀具，小托板又固定在转盘上面，通过转盘的转动来带动方刀架的转动从而改变刀具的方向和进刀的角度。以便加工出不同的工件外形满足生产的需要。通过用螺钉的紧固作用在机床上快速的实现车刀固定，夹紧、转换，为车工提供方便，同时也节省了大量的辅助时间，大大提高了生产效率.方刀架的主要功用就是通过装在刀架上的其它零件夹紧刀具，换刀时，在手柄转动下，带动方刀架回转，以达到换刀的目的。1.1.2.熟悉工件零件图和工序图由零件图可知，其材料为45钢。该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲载荷作用的工作条件。孔对基准B的位置度要求为。图中左端（方刀架底面）平面度公差为。图中左端对基准B的垂直度要求为。C表面热处理40～45HRC.材料为45钢。。方刀架1.1.3.加工方法Φ25+0.0230㎜端面与Φ25+0.0230㎜孔、Φ36+0.030㎜孔有一定的位置要求。1.以Φ36+0.030㎜孔为中心加工的表面这一组加工表面包括:Φ25+0.0230㎜孔的端面，8条边的倒角,四方,四侧压刀槽,环型槽,Φ25+0.0230㎜孔及其倒角。2.以Φ25+0.0230㎜孔为中心加工的表面这一组加工表面包括:4-Φ15+0.0100㎜孔与9-M12-6H螺纹孔及其倒角。3.以两个端面为基准加工的表面这一组加工表面包括:Φ36+0.030㎜端面,Φ25+0.0230㎜孔端面(互为基准),零件的四个侧面。这三组表面之间有着一定的位置要求,主要是:(1)Φ25+0.0230㎜孔端面与Φ25+0.0230㎜孔的垂直度公差为0.05㎜。(2)4-Φ15+0.0100㎜孔与Φ25+0.0230㎜孔的位置度公差为0.05㎜。由以上分析可知,先精确加工出Φ36孔㎜，再以其为基准加工其它表面，可保证精度要求。1.2．零件的工艺分析零件材料为45钢，方刀架用于夹持刀具,工作时受到的力与振动较大,因此应该选用锻件,以使金属纤维尽量不被切断,提高零件力学性能和强度,保证零件工作安全可靠。由于零件年产量为2500件（中批生产）,而且零件属于轻型机械,故可采用模锻成型。这从提高生产率,保证加工精度上考虑,也是应该的。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可与零件形状尽量接近，各孔不锻出。1.2.1定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。1.粗基准的选择对于本零件而言,每个表面都要加工,故无法选取不加工表面为粗基准。由于工艺上的需要,粗加工阶段就要将Φ36+0.030㎜孔加工得很精确,故以毛坯四个侧面为粗基准,利用四爪卡盘夹紧定位,以消除x,X,y,Y,z五个自由度(建立的空间坐标系为:以Φ36+0.030㎜内孔轴线和Φ25+0.0230㎜内孔轴线方向为x轴,两个125㎜边分别为y轴、z轴,坐标原点为Φ25+0.0230㎜孔与Φ25+0.0230㎜孔端面的交点，X、Y为转动)。2.精基准的选择考虑基准重合的原则,以Φ36+0.030㎜孔作为精基准,在一次安装下加工出来孔与平面保证了位置度。1.2.制定加工工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的加工精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下,可以考虑采用效率较高的通用机床配以专用夹具,并尽量使用工序集中来提高生产率。除此之外,还要考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一:工序Ⅰ备料.工序Ⅱ模锻,锻出压力槽.工序Ⅲ正火.工序Ⅳ粗车Φ36+0.030㎜端面,钻Φ25+0.0230㎜孔至Φ23㎜,镗Φ36㎜孔至Φ36+0.030㎜孔深390-0.8㎜,切内槽Φ37±0.1㎜×3㎜,孔口倒角1×45°；掉头车底面,高度留加工余量1∽5㎜.工序Ⅴ铣四方1250-0.6㎜×1250-0.6㎜,去毛刺；铣四侧压刀槽,保证尺寸24㎜,C面留加工余量0.2∽0.3㎜；精铣C面至尺寸18㎜；倒角1×45°,8条边.工序Ⅵ热处理,C表面淬火HRC40∽45.工序Ⅶ车Φ25+0.0230㎜端面,留加工余量0.3∽0.4㎜,车环型槽,镗Φ25+0.0230㎜孔至尺寸,倒角1.5×45°。工序Ⅷ钻、铰4-Φ15+0.0100㎜孔至尺寸；钻9-M12-6H小径至Φ10.1㎜(8个)；钻、铰Φ10+0.0300㎜至尺寸，扩M12-6H螺纹孔的小径,孔口倒角1×45°；攻M12-6H螺纹.工序Ⅸ磨Φ36+0.030㎜端面,保证390-0.3㎜；磨Φ25+0.0230㎜端面,保证720-0.12㎜；磨四个侧面.工序Ⅹ检验.工艺路线方案二:工序Ⅰ备料.工序Ⅱ模锻,锻出压力槽.工序Ⅲ正火.工序Ⅳ粗车Φ36+0.030㎜端面,钻Φ25+0.0230㎜孔至Φ23㎜,镗Φ36㎜孔至Φ36+0.030㎜,孔深Φ390-0.8㎜,切内槽Φ37±0.1㎜×3㎜,孔口倒角1×45°；掉头车底面,高度留加工余量1至5㎜；车Φ25+0.0230㎜端面,留加工余量0.3∽0.4㎜,车环型槽,镗孔至尺寸,倒角1.5×45°.工序Ⅴ铣四方1250-0.6㎜×1250-0.6㎜,去毛刺；铣四侧压刀槽,保证尺寸24㎜,C面留加工余量0.2∽0.3㎜；精铣C面至尺寸18㎜；倒角1×45°,8条边.工序Ⅵ钻、铰4-Φ15+0.0100㎜孔至尺寸；钻9-M12-6H小径至Φ10.1㎜(8个)；钻、铰Φ10+0.0300㎜至尺寸,扩M12-6H螺纹孔的小径,孔口倒角1×45°；攻M12-6H螺纹.工序Ⅶ热处理,C表面淬火HRC40∽45.工序Ⅷ磨Φ36㎜端面,保证390-0.3㎜；磨Φ25+0.0230㎜端面,保证720-0.12㎜；磨四个侧面.工序Ⅸ检验工艺路线方案三:工序Ⅰ备料.工序Ⅱ模锻,锻出压力槽.工序Ⅲ正火.工序Ⅳ粗车Φ36+0.030㎜端面,钻Φ25+0.0230㎜至Φ23㎜,镗Φ36㎜孔至Φ36+0.030㎜,孔深Φ390-0.8㎜,切内槽Φ37±0.1㎜×3㎜,孔口倒角1×45°；掉头车底面,高度留加工余量1∽5㎜.工序Ⅴ铣四方1250-0.6㎜×1250-0.6㎜,去毛刺；铣四侧压刀槽,保证尺寸24㎜,C面留加工余量0.2∽0.3㎜；精铣C面至尺寸18㎜；倒角1×45°,8条边.工序Ⅵ车Φ25+0.0230㎜端面,留加工余量0.3∽0.4㎜,车环型槽,镗孔至尺寸,倒角1.5×45°.工序Ⅶ钻、铰4-Φ15+0.0100㎜孔至尺寸；钻9-M12-6H小径至Φ10㎜(8个)；钻、铰Φ10+0.0300㎜至尺寸,扩M12-6H螺纹孔的小径,孔口倒角1×45°；攻M12-6H螺纹.工序Ⅷ热处理,C表面淬火HRC40∽45.工序Ⅸ磨Φ36㎜端面,保证390-0.3mm；磨Φ25+0.0230mm端面,保证720-0.12mm；磨四个侧面.工序Ⅹ检验.工艺方案的比较与分析:比较可知，“工艺路线方案一”比较合理。镗φ36孔时粗加工、精加工序合并，将φ36孔加工得很精确，这是工艺上的需要。以φ36㎜孔为精基准，在一次安装下加工出来孔与端面保证了位置度。Φ25+0.0230㎜端面技术要求较高，粗、精加工不能在同一台机床上完成。工艺规程设计夹具装配图上应标注必要的尺寸和技术要求，主要目的是为了检验本工序零件加工表面的形状，位置和尺寸精度在夹具中是否可以达到，为了设计夹具零件图，也为了夹具装配和装配精度的检测。2.1.确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由方刀架的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。由毛坯图上基本尺寸估算机械加工前方刀架件锻件毛坯的重量为11kg。对方刀架零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度，即，该方刀架锻件的形状复杂系数为：=6kg／(135mm×135mm×82mm×7.8×10-6kg／mm3)≈11／12.7≈0.899由于0.899介于0.63和1之间，故该方刀架的形状复杂系数属S1级。由零件图可知，该方刀架各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6μm。根据上述诸因素，可查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2—13锻件内外表面加工余量，确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表2.1中。表2.1方刀架机械加工余量及锻造毛坯尺寸公差加工表面零件尺寸/mm机械加工余量/mm毛坯公差/mm毛坯尺寸/mm上下表面2.0～3.0（取2.5）3.2()四周侧面2.0～3.0（取2.5）2.5()2.2.拟定工艺路线工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括：确定加工方法，划分加工阶段，决定工序的集中与分散，加工顺序的安排，以及安排热处理、检验及其他辅助工序(去毛刺、倒角等)。它不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上，提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——方刀架头右端面和孔；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——方刀架两端面和四周侧面，后加工次要表面——四周环槽和左端面环槽；遵循“先面后孔”原则，先加工方刀架头个表面最后加工各孔。由于C面有硬度要求所以中间过程要有热处理。在综合考虑上述工序顺序原则上，拟定方刀架机械加工工序安排如表2-49所示。表2-49方刀架机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容工艺装备1下料棒料φ120mm×135mm锯床2锻造自由锻，锻件尺寸135mm×135mm×82mm3热处理正火4粗车用四爪单动卡盘装夹工作，粗车右端面，见平即可。钻φ22mm通孔，扩孔至φ33mm，深35mm，车孔至φ36mm，深39.5mm，切槽φ37mm×3mm，倒角1.5×45°C6205粗车倒头，用已加工平面定位，四爪单动卡盘装夹工件，车左端面，保证厚度尺寸73mm（留1mm余量）C6206铣以φ36mm孔及右端面定位，装夹工件，铣125mm×125mm至尺寸126mm×126mm（留加工余量1mm）X62W组合夹具7铣以φ36mm孔及右端面定位，装夹工件，铣四侧面槽，保证距右端面24.5mm，距左端面19mm（留加工余量大平面0.5mm，槽面0.5mm），保证75mm×75mm及R3mmX62W组合夹具8铣以φ36mm孔及右端面定位重新装夹工件，精铣C面，保证尺寸距左端面18.5mmX62W组合夹具9铣以φ36mm孔及右端面定位，装夹工件，倒八务边角1×45°X62W组合夹具10热处理C表面淬火40~45HRC11车以φ36mm孔及右端面定位，装夹工件，车φ25mm至图样尺寸，车环槽尺寸至φ103mm×φ67mm×2.5mm（因端面有0.5mm余量），倒角1×45°X62W组合夹具12磨以φ25mm孔及左端面定位，装夹工件，磨右端面保证尺寸39mmM7120组合夹具13磨以右端面定位，装夹工作，磨左端面，保证尺寸72mm和尺寸18mmM712014磨以φ25mm孔及左端面定位，装夹工件，粗、精磨四侧面，保证125mm×125mm，并要对B基准对称，四面要相互垂直M7120组合夹具15钻以φ36mm孔及右端面定位，一侧面定向，装夹工件，钻8×M12-6H螺纹底孔φ10.2mm，攻螺纹M12ZA5025组合夹具或专用钻模16钻以φ25mm孔及左端面定位，一侧面定向，装夹工件，钻、扩、铰4×φ15mm孔ZA5025组合夹具或专用钻模17钻φ36mm孔及右端面定位，一侧面定向，装夹工件，钻φ10mm底孔φ9mm，扩、铰至φ10mm，其入口深18mm处，扩至φ10.2mm，攻螺纹M12-6HZA5025组合夹具或专用钻模18检验按图样检查各部尺寸及精度19入库涂油入库工艺分析1）该零件为车床用方刀架，中间周圈槽用于装夹车刀，其C面直接与车刀接触，所以要求有一定的硬度，因此表面淬火40~45HRC2）该零件左端面与车床拖板面结合，并可以转动，φ15mm孔用于刀架定位时使用，以保证刀架与主轴的位置，其精度直接影响机床的精度。3）该零件在加工中，多次装夹，均以φ36mm孔及右端面定位，保证了加工基准的统一，从而保证了工件的加工精度。4×φ15mm，可采用铣床加工，其精度可以得到更好的保证。4）工序中安排了，四个侧面和左、右两端面均进行磨削，其目的是保证定位时的精度。2.3加工设备及工艺装备的选用机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。方刀架的生产类型为大批生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，所选用的夹具均为专用夹具。各工序加工设备及工艺装备的选用如表3.4所示。表3.4加工设备及工艺装备工序号工序内容加工设备工艺设备1棒料Φ120㎜×135㎜锯床游标卡尺2模锻，锻件尺寸130㎜×130㎜×77㎜锻床游标卡尺3正火4粗车右端面钻Φ22㎜孔，扩孔至Φ33㎜深35㎜，车孔至Φ卧式车床C620-1麻花钻、扩孔钻、卡尺5到头车左端面保证厚度尺寸为卧式车床C620-1车刀、卡尺6铣床卧式万能铣床X62W高速钢套式面铣刀、卡尺7铣四侧面环槽保证距右端面24.5mm距左端面19mm保证卧式万能铣床X62W三面刃铣刀、卡尺8精铣C面保证距左端面18.5mm卧式万能铣床X62W面铣刀、卡尺9倒八条面角卧式万能铣床X62W面铣刀10C面淬火至40～45HRC淬火机等11车的孔至图样车环槽尺寸至卧式车床C620-1车刀、卡尺12磨右端面保证平面磨床M7120砂轮、卡尺13磨左端面保证平面磨床M7120砂轮、卡尺14粗精磨四侧面保证平面磨床M7120砂轮、卡尺15钻床Z550高速钢麻花钻、铰刀、丝锥16钻粗精铰钻床Z550高速钢麻花钻、铰刀、丝锥17钻粗精铰攻螺纹M12-6H钻床Z550高速钢麻花钻、铰刀、丝锥18按图样要求坚持各部分尺寸和精度塞规、游标卡尺、百分表19涂油入库2.4加工余量、工序尺寸和公差的确定1)工序6铣和工序14磨。查《机械制造工艺设计简明手册》表2.3—21磨削余量Z=0.5㎜.已知总余量为2.5㎜.故粗加工余量为2.5-0.5=2保证工序尺寸126㎜×126㎜.2)工序15钻铰8×12-6H螺纹孔。查《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-20钻攻螺纹M12. 3)工序16钻较孔。查《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-8基孔制IT7级精度孔的加工得精铰余量为0.05㎜，粗铰余量0.15㎜，钻孔余量1.0㎜，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7孔加工方案的经济精度和表面粗糙度可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为：精铰IT7级粗铰IT10级，钻IT12级。根据上述结果再查标准公差数值表可确定各工序的公差值分别为精铰0.018㎜.粗铰0.070㎜钻0.18㎜.综上所述该工步的工序尺寸及等级分别为精铰粗铰钻。4）工序17钻粗精铰孔攻螺纹M12-6H。查《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-8基孔制IT7级精度孔的加工得精铰余量0.04㎜，粗铰余量0.16㎜，钻孔余量0.2㎜，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7孔加工方案的经济精度和表面粗糙度可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为：精铰IT7级粗铰IT10级，钻IT12级。根据上述结果再查标准公差数值表可确定各工序的公差值分别为精铰0.018㎜.粗铰0.070㎜钻0.18㎜.综上所述该工步的工序尺寸及等级分别为精铰粗铰钻。然后攻螺纹M12-6H。2.5切削用量及基本工时2.5.1.切削用量的选择1）工序4该工序分为6个工步，工步1是粗车右端面。工步2是钻孔工步3是扩孔，工步4是车孔深39.5㎜.工步5是切槽工步6是倒角。工步1粗车右端面背吃刀量工步1的背吃刀量取为Zl，Z1等于Z1=2.5mm-0.5mm=2mm；而工步2的背吃刀量取为Z2，故=Z2=2mm。(2)进给量查《切削用量手册》表1.30得C620-1车床的中心高为200㎜.查《切削用量手册》表1.1选择刀杆尺寸为B×H=16㎜×25㎜.刀片的厚度为4.5㎜查《切削用量手册》表1.2粗车锻件的毛坯可选择YT5牌号硬质合金刀。车刀计划形状查《切削用量手册》表1.3需安装卷屑槽带倒棱刀。前刀面查《切削用量手册》表1.4在粗车钢料刀杆尺寸为B×H=16㎜×25㎜.，背吃刀量=3～5mm以及工件直径为100～400mm时，进给量f=0.5～1.0mm/r按C620-1说明书选择进给量f=0.5mm/r.(3)切削速度根据《切削用量手册》表1.10当用YT15硬质合金车刀加工钢料时进给量时切削速度。查《切削用量手册》表1.28得切削速度的修正参数。所以所以由本工序采用C620-1车床，取转速=96r／min，故实际铣削速度综上得2）工步2由工件材料45号钢，孔φ22选用高速钢，麻花钻头查《切削用量手册》表2.7知进给量f=0.39～0.46mm/r，取mm/r查《切削用量手册》表2.13和2.14得。，由于本工序在C620-1上加工取机床转速，而实际切削速度。（3）工步3扩φ33mm孔深由工件材料45号钢，孔φ12选用高速钢，扩孔钻由背吃刀量查《切削用量手册》表2.10高速钢和硬质合金扩孔钻扩孔时得进给量mm/r，取由于和工步二在同一台机床上加工，所以机床转速切削速度。（4）工步4车φ深39.5mm孔背吃刀量，可一次走刀完成，选用硬质合金车刀，查《切削用量手册》表1.4知进给量，取查《切削用量手册》表1.10得切削速度，取。，按机床c620-1取，所以实际。（5）工步5切槽φ背吃刀量，可一次走刀完成，选用硬质合金车刀，查《切削用量手册》表1.4知进给量，取，查《切削用量手册》表1.10得切削速度，取。，按机床c620-1取，所以实际。3）工序5工序5和工序4的第一工步，加工条件完全一样，所以，，，。4）工序62.5.3.1刀具选择根据《切削用量手册》表1.2选择YT15硬质合金刀片，根据表3.1铣削深度时，端铣刀直径但已知铣削宽度，故应根据铣削宽度，选择由于采用硬质合金端铣刀，故Z=4，铣刀几何形状查《切削用量手册》表3.2得。3.5.3.2选择切削用量1.背吃刀量由于加工余量不大，故可一次走刀内切完成，则。2.每次进给量，采用不对称端铣以提高进给量查表3.5，当使用YT刀，铣床功率为7.5kw时，但因采用不对称端铣刀，故取。3.选择铣刀抹钝标准及刀具寿命，查《切削用量手册》表3.7铣刀后刀面最大磨损量为。由于铣刀直径，故刀具寿命（见查《切削用量手册》表3.8）4.切削速度和每分钟进给量查《切削用量手册》表3.10得根据X62W铣床主要技术参数查《切削用量手册》表得因此实际切削速度和每次进给量为综上5)工序73.5.4.1选择刀具查《工艺手册》表3.1-27铣刀种类及应用范围选用高速镶齿面铣刀，查《工艺手册》表3.1-28选择铣刀直径，齿数Z=263.5.4.2切削用量的选择1.背吃刀量铣削宽度2.每次进给量查《切削用量手册》表3.3知取3.铣刀磨钝标准和刀具寿命，查《切削用量手册》表3.7铣刀后刀面最大磨损量为查《切削用量手册》表3.8铣刀平均寿命为4.切削速度和每分钟进给量根据X62W铣床主要技术参数查《切削用量手册》表得因此实际切削速度和每次进给量为终上6)工序83.5.5.1选择刀具查《工艺手册》表3.1-27铣刀种类及应用范围选用高速镶齿面铣刀，查《工艺手册》表3.1-28选择铣刀直径，齿数Z=263.5.5.2切削用量的选择1.背吃刀量铣削宽度2.每次进给量查《切削用量手册》表3.3知取3.铣刀磨钝标准和刀具寿命，查《切削用量手册》表3.7铣刀后刀面最大磨损量为查《切削用量手册》表3.8铣刀平均寿命为4.切削速度和每分钟进给量根据X62W铣床主要技术参数查《切削用量手册》表得因此实际切削速度和每次进给量为终上7）工序11车的孔φ和端面环槽及倒角该工序分为三个工步：车φ的孔车端面环槽φ103φ67倒角工步1车φ的孔背吃刀量选用YT15硬质合金车刀查《切削用量手册》表1.4知取查《切削用量手册》表1.10得取。按机床C620-1取，因此实际切削速度。（2）工步2车端面环槽背吃刀量选用YT15硬质合金车刀查《切削用量手册》表1.4知取查《切削用量手册》表1.10得取按机床C620-1取，因此实际切削速度。8）工序12和工序13磨端面（1）选择砂轮查《工艺手册》第三章中磨料选择各表依表选为WA46.kv6p250×25×25×127其含义为砂轮磨料为白刚玉粒度为40号硬度为中软.陶瓷法合剂6号组织平软砂轮其尺寸为250×25×75（d×b×D）（2）切削用量的选择查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-31砂轮转速Nb=3000r／min9）工序14磨四侧面保证（1）选择砂轮查《工艺手册》第三章中磨料选择各表依表选为WA46.kv6p250×25×25×127其含义为砂轮磨料为白刚玉粒度为40号硬度为中软.陶瓷法合剂6号组织平软砂轮其尺寸为250×25×75（d×b×D）（2）切削用量的选择查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-31砂轮转速Nb=3000r／min10）工序15钻8×M17-6H螺纹孔（1）钻φ10.2mm孔由工件材料45钢孔φ10.2孔高速钢钻头查《切削用量手册》表2.7高速钢钻头钻孔时的进给量得f=0.25～0.3mm/r取f=0.25m/r查《切削用量手册》表2.13及2.14得v=12m/min取ap=由于本工序采用Z550型立式钻床取转数n=351r/min故实际切削速度V=（2）11）工序16钻铰4×φ（1）钻粗铰精铰由于工件材料为45钢孔高速钢钻头查《切削用量手册》表2.7知进给量f=0.31～0.37m/r取f=0.36m/r.查切表2.13及2.14得v=11～12m/min取v=12m/min取ap=14.85mm由于本工序理由Z550型立式钻床取转速n=250r/min（2）粗铰取背吃刀量又工件材料为45钢孔查《切削用量手册》表2.2知进给量f=0.3～0.5取f=0.4m/r切削量为v=5～7m/min取v=6m/min根据Z550钻床取n=125r/min（3）精铰工步取背吃刀量又工件材料为45钢孔查《切削用量手册》表2.2知进给量f=0.3～0.5mm/r取f=0.3mm/r切削量为v=5～7m/min取v=5m/min12）工序17钻取由工件材料为45钢高速钢钻头查《切削用量手册》表2.7得进给量f=0.22～0.28取f=0.27查《切削用量手册》表2.13及2.14得切削速度v=12～14m/min取v=14m/min由于本工序采用Z550型立式钻床取转速n=500r/min（2）粗铰由于工件材料为45钢孔查《切削用量手册》表2.24知