风险评价管理制度

PAGEPAGE2风险评价管理制度1目的为辨识公司范围内影响安全的危险有害因素，评价其风险程度，确定重大风险，并对其进行有效的控制，以预防、降低或消除风险，特制定本程序。2.适用范围适用于公司所有生产现场、办公现场及生产经营场所内危险有害因素的辨识、风险评价的方法和控制措施的要求。3依据3.1危险化学品安全标准化通用规范（AQ3013-2008）3.2《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》（安监总管三〔2011〕93号）3.3《生产过程危险和危害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）3.4《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441－1986）3.5《危害辨识、风险评价和风险控制推荐作法》（SY/T6633-2005）4职责4.1公司总经理负责危险有害因素辨识和风险评价结果的审批。4.2安全科负责组织对公司危险有害因素辨识与风险评价工作。4.3各部门、各单位应明确本部门、本单位生产现场、办公场所、生活区有哪些危险有害因素并对其实施控制。4.4公司各级管理人员应参与风险评价工作，从业人员积极参与风险评价和风险控制。5工作要求5.1首先成立由主要领导为组长的为风险管理小组，做到全员参与风险评价。5.2风险评价小组组成原则小组成员必须由各个方面的人员组成，必须有基层单位的全员参与。成立自评工作组公司级风险评价小组：组长：总经理副组长：总工程师或分管安全副总经理组员：各部门负责人、自评员、车间人员、班组长、岗位员工代表具体事务由公司安全科负责。车间级风险评价小组组长：车间主任成员：班组长、岗位员工代表5.3评价小组成立以后，对危险有害因素辨识、风险评价和风险控制进行策划，制定风险管理程序。6危险有害因素辨识6.1危险有害因素辨识和风险评价的时机：常规活动每年一次，非常规活动开始之前。6.2危险与危害因素的分类危险因素的分类方法，根据生产过程和伤亡事故的国家标准不同，可有两种分类方法：（1）根据危害性质分类的方法：根据GB/T13861－2009《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定，将生产过程的危险因素和危害因素分为四大类：分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。（2）根据事故类别和职业病类别的分类方法：导致《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441－1986）所列的20类事故发生的因素也认为是危险有害因素。20类事故分别为：机械伤害、触电、灼烫、高处坠落、压力容器爆炸、其他爆炸、物体打击、中毒和窒息、坍塌、放炮、火灾、起重伤害、车辆伤害、其他伤害、火药爆炸、淹溺、透水、瓦斯爆炸、锅炉爆炸。6.3危险有害因素辨识范围（1）辨识范围公司的常规和非常规活动；所有进入公司生产、作业、办公场所人员（包括合同方人员和访问者）的活动；工作场所设备、设施的投入及人的失误、生产作业的环境等判别公司活动、生产或服务中产生危险隐患的因素；（2）危险辨识可从不同的层面进行1）总布局及建构筑物的危害因素辨识：①厂址②总平面布置③道路及运输④建构筑物2）生产工艺过程的危害因素辨识3）典型的单元过程（操作）的危害因素辨识4）主要装置和设备的危害因素辨识5）电气设备的危害因素辨识6）特种设备的危害因素辨识7）登高装置的危害因素辨识8）危险化学品包装物的危害因素辨识9）作业环境的危害因素辨识10）与手工操作有关的的危害因素辨识11）储运过程的的危害因素辨识12）其他过程的危害因素辨识6.4危险有害因素辨识方法6.4.1主要通过询问、交谈、现场观察、查阅资料、外部信息、相关方的意见、设备运行状态和工作分析和安全检查表等方法。6.4.2公司危险有害因素辨识方法采用工作危害分析（JHA）和安全检查表法（SCL）。（1）工作危害分析（JHA）作业危害分析（JHA）是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析的主要步骤是：1）确定（或选择）待分析的作业；2）将作业划分为一系列的步骤；3）辨识每一步骤的潜在危害；4）确定相应的预防措施。辨识之前列出作业活动清单。（2）安全检查表法（SCL）安全检查表分析法是基于经验的方法，是分析人员对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全检查分析表分析可用于对物质、工艺流程、作业场所、装置、设备或操作规程的分析。辨识之前列出各种清单（如设备设施/作业场所清单）（3）危害识别方法的选择分析对象方法备注作业活动工作危害分析方法（JHA）设备设施、作业场所安全检查表法（SCL）工艺流程安全检查表法（SCL）周边环境、气候、地震及其他自然灾害安全检查表法（SCL）7风险评价7.1评价的范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段（2）常规和非常规活动（3）事故及潜在的紧急情况（4）所有进入作业场所人员的活动（5）原材料、产品的运输和使用过程（6）作业场所设施、设备、车辆、安全防护用品（7）丢弃、废弃、拆除与处置（8）企业周边环境（9）气候、地震及其他自然灾害等。7.2风险评价7.2.1风险评价方法公司风险评价采用风险矩阵法：根据事故发生的可能性（L）和后果的严重程度（S）确定风险度（R）。即R=L×S7.2.2风险评价准则（1）风险评价准则容制定依据：1）有关安全生产法律、法规；2）设计规范、技术标准；3）公司的安全管理标准、技术标准；4）公司的安全生产方针和目标等。（2）风险评价准则表一：事件发生的可能性（L）判别准则级别可能性含义事例5肯定发生预计每天至每周发生一次单个仪器或阀门故障；软管泄漏；4几乎肯定发生预计在多数情况下事件每周至每月发生一次单个仪器或阀门故障；软管泄漏；人的操作不当3很可能发生多数情况下事件每月至每半年发生一次两个仪器或阀门故障；软管破裂；管道泄漏；人为失误2中等可能事件有时发生，每半年至每年发生一次设备故障和人为失误同时发生；小型工艺过程或装置完全失效1不大可能事件仅在例外情况下发生多个设备或阀门故障；许多人为失误；大型工艺过程或装置自发失效表二：事件发生后果的严重程度（S）判别准则级别后果损失(影响)员工/公众停工环境财产损失（万元)公司形象5重大多人死亡或群伤部分装置（＞2套）或设备停工有重大环境影响的不可控排放>10省、国家级影响4严重丧失劳动能力2套装置停工、或设备停工有中等环境影响的不可控排放>5市级影响3中等严重伤害，需医院诊治1套装置停工或设备有较轻环境影响的不可控排放>3区县影响2轻微仅需急救的伤害受影响不大，几乎不停工有局部环境影响的可控排放>1公司及周边范围1可忽略皮外伤，短时间不适没有停工对环境几乎没有影响几乎无损失形象没有受损表三：风险等级判定准则及控制措施与实施期限级别风险度（R）风险等级应采取的行动/控制措施实施期限五级20－25巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业立刻四级15－16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改三级9－12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通装置停工时处理二级4－8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理一级<4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录安全科组织有关人员对上报的危险有害因素进行整理、汇总、评价，确定其风险大小和可允许的程度，形成公司《危险有害因素辨识与风险评价表》及《不可接受风险清单》。经总经理批准，下发至各单位，组织学习和掌握。8风险的控制8.1根据风险评价的结果，确定优先控制的顺序，选择控制措施，在选择风险控制措施时，应遵循下列原则：（1）控制措施的可行性和可靠性；（2）控制措施的先进性和安全性；（3）控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务。8.2企业控制措施的选择应从以下几个方面加以考虑：（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管理；（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4）个体防护措施，减少职业伤害。8.3风向评价结果培训风险评价结束后，各单位将风险评价的结果及所采取的控制措施对职工进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。8.4风险评价中隐患整改对风险评价出的隐患项目,安全科下达隐患治理通知，限期治理，做到定治理措施、定负责人、定资金来源、定