精益生产之全面生产维护（tpm）

LeanManufacturing——TPM精益生产之全面生产维护〔TPM〕天马行空官方博客：://；；QQ群：1755696321Leanmanufacturingisatotalsystem.

*ProblemSolving&6-σ

*StandardizedWork

*5S/VisualFactory

*ValueStreamMapping

*Kanban

*ErrorProofing

*TotalProductiveMaintenance(TPM)

*QuickChangeover

*Kaizen

Leanmanufacturing精益生产2目录单元1、TPM概论单元2、TPM之自主维护活动单元3、TPM之方案维护活动单元4、TPM之个别改善活动单元5、TPM其他重要活动介绍单元6、现场6S活动实务*供给商需要关注的问题点天马行空官方博客：://；；QQ群：1755696323单元一TPM概论内容目录1、TPM活动与企业竞争力2、什么是TPM3、TPM的推动方式4、TPM活动的主要衡量指标5、MTBF、MTTR计算与分析6、设备综合效率OEE分析课程内容4

随着企业的成长生命周期Life-Cycle提升生产力策略年度销售额高速成长期成熟发展期衰退期‘81‘82·····‘94‘95‘96‘97思考:TPM活动与竞争环境下持续提升企业竞争力有何关系?1、TPM与企业竞争力5

竞争环境下企业推行TPM的必要性企业环境取得竞争优势的

COSTDOWN·高效率·本钱持续减低挑战设备(生产)效率的极限，开展大幅度COSTDOWN·提升设备综合效率OEE严格的品质要求·质量零缺陷ZERODEFECT不产生不良品的条件设定和条件管理·品质维护〔源流的品质预防和管理〕客户需求的多样化交期缩短缩短换线换模的时间零库存生产

·减少Loss，追求Loss为“0〞·多品种小批量生产TPM的目标设备(生产)面的对策6TPM是“全员参加的PM〞(TOTALPRODOCTIVEMAINTENANCE)的第一个英文字母即“TOTALPM〞的简称。最近关于TPM的P被解释为PERFECT,PRODUCTION。关于M被解释为MANAGEMENT等(TPM:)

2、TPM是什么TP

MProductivePerfectProductionMaintenanceManagementTotal天马行空官方博客：://；；QQ群：1755696327TPM是什么?我们知道“PM〞是生产维护，就是让设备以最大的能力进行生产而只消耗最少的资金。那么，全员参与的“PM〞就称之为“TPM〞。具体做法如下：1、以建立整个生产系统的效率化运作为目标.2、生产系统的LIFECYCLE全体为对象，追求企业：零灾害、零不良、零故障等现场零损失(ZeroLoss)的生产运作体制。3、制造部及工程设备、开发、品管、生技、物流等各部门全体参加。4、从公司最高层到生产第一线全员参加。5、依靠重复的“职级式活动小组〞形式在企业中推行以实现ZeroLoss。(1)TPM是什么？LOCKOUTRULES8(2)TPM的开展历程192519541957196019711980年～～制造部门及工厂的TPM(TotalProductiveMaintenance)，由日本协会提出全公司参与，追求源流生产系统效率化的TPM改进维护(CorrectiveMaintenance)，重点强调改善设备本身的体质维护预防(MaintenancePrevention)，Factory

杂志社刊载谈及新设计和MP情报的活用,FMEA预防维护〔PreventiveMaintenance)，首先在美国文献上出現这类描述，1951年由日本东亚燃料株式会社引进生产维护〔ProductiveMaintenance)，由美国GE公司提倡，强调设备维护是要增加生产力管理层次BM9PM的内容构架事后维护生产维护(PM)预防维护改良维护维护预防天马行空官方博客：://；；QQ群设备发生故障前，及时发现异常并采取措施就是预防维护。为此，设备操作者应该承担日常维护工作，设备维修人员应该承担设备定期检查，维修工作，尽力防止设备发生故障，影响生产。◆举例说明以家用车为例：当我们每天开车出门时，必须检查水箱的水和汽油是否缺乏，车胎是否良好等等方面，这些工作就是日常维护；在此之外，还要定期去维修中心检查车辆，修理不良，这就是定期检修。以上两点统称为预防维护。如果不做，汽车就会在中途抛锚或者出现意外。◆那么，日常维护的工作内容是什么呢？设备操作者对设备润滑，点检，清扫就是日常维护。“PM〞的第一步就是日常维护。这是非常重要的一环。所以，操作者必须按照针对设备制定的标准，实施润滑，点检，清扫等日常性维护工作。预防维护是什么？11设备发生故障后进行修理就是事后维护，一般也叫“BM〞。仍然是用家用汽车来说明：由于在日常维护，定期维护上不认真，不全面，汽车发生故障，不得不进行修理，这就是事后维护。事后维护是什么？防止设备发生故障或者便于维修，对设备进行改善就是改进维护，一般也称“CM〞。为了作好改进维护，操作者必须记录故障的详细情况，以便维修人员和设备的设计人员搞清楚故障原因，制定防止再发生的方案，验证可行性后进行改善，保证设备效率更高，维护更方便。设备设计时，从“PM〞方面考虑，设计制造出难出故障，容易维修的设备就是维护预防，一般也简称“MP〞。在月球上成功着陆的阿波罗宇宙飞船，据说可靠程度到达了99.9999％，这就是近似于完美的设计，可以认为是维护预防的典范。改进维护是什么？维护预防是什么？12(3)TPM的内容架构5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)自主维护计划维护开发管理

个别改善教育训练品质维护事务部门效率化安全与卫生零灾害、零不良、零故障…零损失企业经营效率化134、推行TPM的评价指标一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化指标天马行空官方博客：://；；QQ群：175569632145、MTBF与MTTR计算与分析可靠性指标(1)平均故障间隔MTBF(MeanTimeBetweenFailure)开动时间故障停止次数负荷时间－故障停止时间故障停止次数=MTBF=故障停止次数负荷时间次/H(2)故障次数率==(3)平均维修时间MTTR(MeanTimeToRepair)故障停止时间故障停止次数=Hr/次MTTR=故障停止时间负荷时间(4)故障强度率=×100%维护性指标15计算举例1、MTBF=＝32.5Hr/次2、MTTR＝＝0.75Hr/次3、设备故障次数率＝＝0.03次/Hr4、设备故障强度率＝＝2.3%133Hr-3Hr4次3Hr4次3Hr133Hr4次133Hr负荷时间（133H）30H30H10H60H1.0H0.5H0.5H1.0H动作停止

16(1)设备效率的定义②速度开动率；是表达设备原来具备的(或设置时方案的)性能可以发挥出多大。①时间开动率；设备效率的概念一向都是表达设备的时间性的利用度。.

时间开动率=×100%=×100%负荷时间–停止时间负荷时间开动时间负荷时间

速度开动率=×100%理论CycleTime实际CycleTime③净开动率：表达设备的开动时间中有多少时间是进行产品生产的。

净开动率=×100%生产数量×实际CycleTime开动时间④性能开动率：速度开动率和净开动率相乘得出的现场作业部门对设备的实际利用度。

性能开动率=速度开动率×净开动率=×100%理论C/T×生产数量开动时间⑤良品率：良品在总的生产数量中所占的比率。[不良=初期开始不良+作业内不良+不良修理品(返工)]

良品率=×100%=×100%良品数量生产数量生产数量–不良数量生产数量6、设备综合效率OEE的计算基准和用语定义设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率=85%以上17⑥设备综合效率即指导设备的综合利用度，表达设备具有的创造价值的能力。

设备综合效率=时间开动率×

性能开动率×

良品率×100%

=××

×100(%)=×

100%=×

100%

开动时间负荷时间理论C/T×生产数量开动时间价值开动时间负荷时间(2)关于时间的定义-设备生产性管理上使用的时间用语参照如下各项的定义。①作业时间:指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间。例]平日正常出勤:8HR(480分)②负荷时间:设备生产产品的方案时间负荷时间=作业时间—方案停机时间③开动时间；设备应当开动的负荷时间中扣除停止时间后设备的纯运转时间开动时间=负荷时间-停止时间④净开动时间:设备实际生产中应消耗的时间,它是产品生产所必需的时间。净开动时间=理论C/T×实际生产量=开动时间–速度损失时间⑤价值开动时间:设备只生产良品所需要的时间价值开动时间=理论C/T×良品数量=纯开动时间–不良品损失时间良品数生产数量理论C/T×良品数负荷时间18⑥休止时间：作业时间中由于设备的非稼动而引起的损失时间(与设备的机能无关停止的时间)会议、早会：作业中因方案或必需的会议及早会而使设备停止的时间(例：月例会、早会,参加活动,故障,车间、班组早会〕教育训练：必须参加的公司内部、外部教育训练而引起的设备停止时间停电停水：电力供给(断水)中断引起的设备不能稼动的时间以及生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间(管理上的损失)⑦停止时间：由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间：机器故障：故障停机的时间机种变更：资材不良,品质等偶发因素依据生产方案变更时发生的设备停止时间准备调整：产品生产结束或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引起的停止时间资材不良：不良材料引起的投入前的选取、修理或生产过程中修正导致设备停止的情况不良再作业：不合格制品的修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间工程不均衡：前、后工程〔或前、后设备〕中由于其他因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止的时间其它：由上述原因以外的其他原因引发的设备停止时间⑧理论C.T.:设备生产公司提示的或者设备设置后最正确的状态下单位产品的生产所需要的时间。⑨实际C.T.:作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的平均使用的稼动速度。

19〔3〕设备综合效率计算〔例-单机〕设备<LOSS>管理指标作

业

时

间分负

荷

时

间A分a分稼

动

时

间B分b分净稼动时间C分c价

值稼动时间D分d①故障

分②准备调整分③分④速度(实际CT-理论CT)*个数分⑤工程不良分⑥初期收率-时

间

稼

动

率×100性

能

稼

动

率×100良

品

率×100即：设备综合效率OEE=X×Y×Z×100%=OEE%

BAX%Z%Y%理论C/T×生产量B良品数量生产数量1方案停止分2教育早会分设备综合效率OEE=时间开动率×性能开动率×良品率×100%=85%以上工程瞬间停止20(4)LINE实际综合效率的计算方式LINE设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率×100(%)=×××100(%)

开动时间负荷时间最大理论C/T×生产数量稼动时间良品数量生产数量(5)理论C/T适用基准设备导入时说明书上记录的时间。设备导入时说明书上没有记录的理论C/T或现在稼动设备C/T比记录上的理论C/T快的情况时测定的最正确时间定为基准。③设备以改进保全改善时，应以改善后的最正确时间为基准。

21(1)单机设备设备INPUTOUTPUTAMODEL理论CycleTime:2分制订者:○○○

作业时间:580分

负荷时间:500分稼动时间:440分80分教育:60分,其他原因停止:20分故障:30分,其他:30分生产数量:200个,良品数量:190个稼动时间负荷时间440分500分-时间开动率=×100=×100=88.0%-性能开动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量驱动时间

2分×200个440分-良品率=×100=×100=95.0%良品数量生产数量

190个200个-设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率=0.88×0.909×0.95×100=75.9%OEE计算举例80分60分22(2)LINEABCDEFGCycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分〔1〕时间开动率:Neck工程设备基准停止时间基准(1)neck工程自身停止(2)因为别的工程引起的Neck工程停止〔2〕性能开动率:Neck工程理论C/T基准〔3〕良品率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量(有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性)NECK:D工程理论CycleTime:2分制订者:○○○

作业时间:580分

负荷时间:520分开动时间:440分教育:60分故障:30分,其他:30分A故障引起的D停止:20分生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里CHECK)稼动时间负荷时间440分520分-时间开动率=×100=×100=84.6%-性能开动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量开动时间

2分×200个440分-良

品

率=×100=×100=95.0%良品数量生产数量

190个200个-设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率=0.846×0.909×0.95×100=73.1%60分80分2324单元二TPM之设备自主维护活动实务

内容目录1、TPM自主维护活动的目的2、自主维护与专业方案维护的分担3、TPM自主维护活动7步骤4、落实自主维护的教育体系5、自主维护诊断体系6、实例研讨课程内容25-单纯的设备运转-只关心产品生产的业务-假设设备故障是休息时间-故障发生只依靠维修-故障修复是维修工的事现在的情形-通过设备的根本守那么把它变成自己的设备-事前预测故障的特征通报给维护人员做好事前措施.-我是设备的主人.-设备发生故障受影响的是操作工.理想的情形成为对设备内行的操作者(自我开发)

操作者应该追求的理想我操作你维修26手段分类实

施

活

动防止劣化测定劣化复原劣化分

担制造专业信赖性强度提升负荷的减轻精度提升维修性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的提升正常运转正确操作准备交替调整日常维护清扫·找出潜在缺陷·措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整备定期维护定期点检定期检查定期整备预知维护倾向检查不定期整备设备综合效率85%

以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后维护改善活动◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目标2、自主维护与专业维护职能分担271)防止劣化的活动正确的操作根本条件的整备调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)维护数据的记录(再发防止,MP设计的反响)2)测定劣化的活动(主要依据5感)日常点检定期点检的一局部3)恢复老化(复原)的活动小整备(简单的部品更换,异常时的应急措施)当发生故障或其它缺陷时迅速正确的联络协助突发修理〔1〕制造部门的作用28〔2〕专业维护部门的作用29自主维护自行解决领域70~80%1年2年3年4年〔3〕维护活动作用分担变化的情形专业维护领域100%30第

7STEP(彻底的自主管理)第

5STEP(自主点检)第

4STEP(总点检)第

3STEP(清扫·加油基准书作成)第

2STEP(发生源·困难减少对策)第

1STEP(初期清扫)第

6STEP(工程品质标准化)STEP活动目的主要内容发现潜在缺陷培养技能培养改善的技能提升日常维护、防止老化的能力培养了解设备整体构造的能力提升作业员自行判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力建立设备和现场管理的高效运作体制-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理

基准书由自己完成-.理解设备和设备的机能构造,可以到达理解加工点的水准-.正确处理异常,维修小故障的能力-.明确的理解品质和设备的关系

在不良发生以前采取措施-.1~6STEP的标准化,习惯化第

0STEP(整理整顿)去除不用品去除已发现的浪费-.去除不必要的物品-.必要品要定位,定量,定容3、自主维护7-STEP展开的内容31学习点熟悉体系的知识熟悉缺陷的知识事故“0〞706050403020-头脑手脚学习,行动,坚持,标准化!304050607080-行动形态技能的(质的)缺陷外观的(量的)缺陷对象不合理LOSS“0〞不良“0〞故障“0〞不需品“0〞寻找LOSS〞0〞活动目标生产体系品质设备(PROCESS)环境重点活动对象0STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP〔2〕开展自主维护活动7步骤图标32动态的样子PLAN(P):

建立防止问题再发生的对策(目测管理,行动基准等)DO(D):

实行基准CHECK(C):彻底调查现况,找出问题ACTION(A):问题的对策与改善PAC1C2D〔3〕P-D-C-A循环33STEP1234-14-24-34-45CYCLECAPDPDCACAPD自主维护

活动初期清扫制定清扫.加油的基准检查卫生检查油，空压检查驱动检查电对发生源,困难清洁处的对策CPDCAPADCDPA清扫基准加油基准卫生检查基准油，空压基准驱动检查基准电检查基准再从设备的清扫,加油维持状态检查清扫,加油基准综合实施清扫,加油,检查的动机并找出问题达成时间目标,接触障害发生源对策,清扫方法,清扫/加油/点检困难改小对策目视管理的研究目标时间内实实在在地进行清扫,加油,点检自主维护(清扫,加油,点检)的实施再检查改善标准化设备改善的方法复发防止的警示装置目视管理专门维护润滑管理基准点检基准个别改善自主点检基准自主维护日历〔4〕开展P-D-C-A顺序自主维护基准344、自主维护的教育训练

在开展自主维护活动过程中,对操作人员进行有步骤、有层次的设备维护相关方面的教育训练,以提升其维护能力和水平,是使自主维护活动能够真正获得成功的重要因素。系统的训练可分为：〔1〕自主维护步骤别教育〔2〕总点检的教育〔3〕设备维护技能教育重要的教育方式是通过OPL〔OnePointLesson〕教材35讲师参加者教育内容设备课小组设备组组长维护人员全员1.设备维护的全员一起学习2.学会所讲授的重点职务编制的示范制造部门设备组组长1.职务编制示范成员2.一般小组长1.使用适合于一般教育与工程用教材的特别教育实施一般小组职务编制示范成员一般小组长小组成员(操作人员)1.使用适合于一般教育与该工程的教材来讲授2.学习总点检的项目、做法、不良的内容等经理主管区长组长36设备点检373839诊断结果小组自我诊断指导补充事项诊断设备5、自主维护活动的诊断体系诊断单自主维护诊断准备诊断结果,检讨知道方法准备(事务局)诊断结果诊断会议,问答诊断设备诊断者的协议诊断单实施(事务局)No诊断合格手册工厂通报合格认证实际数据TOP诊断受诊申请No总结40单元三TPM之方案维护活动内容目录1、TPM方案维护活动的根本观念2、专业方案维护活动的目的3、方案维护零故障7步骤4、保养信息管理5、保养费用管理课程内容411、方案维护的根本观念体系422、方案维护的目的提升保全手法，以“0〞故障为目标；健全“预防保全体制→改进保全体制→预知保全体制〞,保全部门可由此建立品质保证体制；提升设备可靠性(零故障活动)；提升MTBF→减少因设备故障而引起的保全作业；提升设备保全能力(缩短修理时间)，缩短MTTR→意指设备发生故障时能够高效处理。43☆设备故障是由于设备失去了规定的功能；可以说是由于人有思维方法和行动上的错误而引起的。☆改变人们的思考方式或行动，设备的零故障是相对的。☆设备故障发生

何为故障？〔1〕零故障的根本思考方向设备可以不故障故障为零是目标。44

把潜在缺陷显现化,防止故障的扩散!!·灰尘,污染,原料粘着·磨擦,摇晃,松动,露出·腐蚀,变形,裂缝,破裂·温度,震动,异音等现象

潜在缺陷故障冰山一角!!〔2〕零故障的原那么45为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务健全基本条件遵守使用条件复元劣化局部改善设计上的弱点清扫、加油、加锁紧设定正确的电压、电流、油压外观异常点检连络有方案的修理定期点检提高精度、可靠度使用部门的任务自主保养活动“零〞操作错误的技能信息交换〔3〕零故障的五种对策46阶段方法活动内容1减少故障间隔的变异在阶段1，经过复原劣化和排除强制劣化活动，即排除因放置而劣化、或超出使用条件以上的应力而发生的故障，以使其接近零件固有寿命的活动。(零件单位)1使用条件的差异分析2制定对策方案并实施3制作临时基准2延长固有寿命

尽管在阶段1排除强制劣化，但寿命仍然很低，对于此情况则进行其弱点(设计上的弱点)或过度负荷的弱点、不合使用条件等做一解析，以谋求延长其寿命，进而再进行降低故障的活动。(设备单位上的使用条件的整备、改善)4自然劣化对策(如何延长寿命)3、实现零故障的4阶段7步骤47零故障活动4阶段7步骤展开〔续〕阶段方法步骤活动内容3定期的复原劣化在阶段3中，通过步骤3所制作的点检临时基准与步骤4的固有寿命延长活动，定期地复原劣化。也就是进行彻底的预防保全、并防患于未然的活动。5重新评估点检整备,并使点检更加效率化4预知寿命在阶段4，为了避免设备上会发生品质不良，于是确定设备(M)与品质(Q)的关系、并进行标准化与改善的活动。此外，为了防止包含品质在内的双重问题，也推行使用诊断技术的倾向管理或预知化。6设备总合诊断(M-Q管理)7预知化(极限使用)485、支援自主维护自主维护活动数据0Step．派遣次数38次．OPL件数15件

1Step．派遣次数45次．OPL件数13件2Step．派遣次数33次．OPL件数16件3Step．派遣次数12次．OPL件数14件

4Step．派遣次数17次．OPL件数30件5Step．派遣次数12次．

OPL件数24件润滑教育、加油基准的制作指导总点检技能、基准的教育与指导自主点检技能、基准的教育与指导支援活动事项对于设备构造机能、不能分解的部位，相关自主维护的教育与指导劣化、缺陷等不良委托工程的复原、改善对于发生源对策、清扫困难处所对策、效率化等改善活动的技术支持4938453312171215131614302401020304050Step0Step1Step2Step3Step4Step5派遣次数OPL件数5、支援自主维护50

6、维护信息系统化

故

障

维

修

设

备

点

检

设

备

保

养

备

品

领

用

机械故障对策报告

设备问题点报告书

机电设备保全报告

计算机登录作业

设

备

管

理

费

用

管

理

备

品

管

理

故

障

时

数

故

障

件

数

MTBF

PM费

用

统

计

BM费

用

统

计

CM费

用

统

計

期

间

用

量

统

计

库

存

不

足

警

告

储

存

架

位

指

示

MTTR51504030比率维护损失费用BM费用CM费用PM费用上下第1年上下第2年上下第3年上下第4年年度(BM费用＋维护损失费用／PM费用＋CM费用＋BM费用)%以维护费用来评估维护方法的适用性标准，输入(Input)费用是否充分发挥其效果。7、维护费用管理52单元四TPM之个别改善活动

内容目录1、16大损失与TPM个别改善活动2、开展个别改善活动的步骤3、个别改善解决问题的方式4、PM分析及范例53分析主题制定对策和改善措施并确认效果

编制改善推行计划．瓶颈工程．损失大．水平展开要素大．以设备、生产线、工程为对象．与自主维护示范设备一致1.故障损失————机能停止2.小停止空转损失3.SD损失

机能下降4.生成率损失5.换线调整损失6.刀具交换损失7.起步损失人效率減低8.管理损失9.物流损失10.速度低下损失11.测定调整损失12不良修补损失13.动作损失14.部署损失15.能源损失16.模具、治工具损失

自主维护体制

方案维护体制

品质维护体制

管理、间接部门

的效率化体制

制造、作业、

维护标准等

检讨提升设备固有可靠度定义并确认16大损失

编制工程方案

小组选定示范

设备

提升设备效率故障解析手法PM分析IE手法QC手法VE/VA手法其他水平展开选定主题考虑各个因素的顺序需求较大者

可能有大效果者

3个月即可改善者

工程方案小组就选定课题开展活动向16大损失挑战1、生产活动中的16大损失与个别改善5416大损失的分类：〔1〕影响设备效率的7种损失〔2〕设备的方案休止损失1〔3〕影响人的作业效率的5种损失〔4〕影响本钱效率化的3种损失55〔1〕影响设备效率的7种损失=整体设备效率OEE设备时间效率

AvailabilityXX

性能效率

PerformanceEfficiency良品率QualityRate开始正常生产前的损失品质不良空转及短暂停机设备故障设定与调整速度減慢工具损失〔1〕设备故障：因突发性或慢性故障而产生的损失，这会带来时间的损失(总产能减少)和产量损失(发生不良)等。故障的定义：会带来机能的停止或下降者；假设要恢复其机能，需更换零件或修理者；假设需修理，在时间上需花费10分钟以上者。如：设备停机、零件磨损故障、润滑失效等。〔2〕设定与调整：设备正在准备生产另一种零件或是加以改变以符合规格所做之设定或调整。如：机器人原点位置校正、压机参数调整、换模等。〔3〕工具损失：因定期更换刀具或因折损而暂时性更换所带来的时间损失及更换后所发生的不良、修改等产量损失。如：模具冲头折损、模具开裂等。〔4〕开始正常生产前的损失：设备停止一段时间后再开始生产，直到设备正常运转、可稳定地生产良品为止在时间上的损失、以及此时间内所发生的不良品、修复等产量上的损失。如：日常点检、启动暖机、拉延件品质确认；5758(2)设备的方案休止损失设备的方案休止损失——SD〔Shut-down〕损失为了对设备进行方案保全而使设备停止的时间损失及重新开始正常生产前产生的损失。这些作业在维持质量、设备的可靠性方面是非常必要的，但从与换模相同的观点来看，可视为损失来处理。一般的问题是：缩短时间的研究没有成功；在周期的设定方面并无理论依据(如定(期检查工程的时间设定依据)整体作业的关键性局部并不明确；作业的方法、基准等研究不够充分(检查和维护方法、判定基准)59(3)影响人的作业效率的5种损失影响人的作业效率的五种损失可称为“工时损失〞，是由于作业人员的动作、作业方法、布局〔Layout〕等不适而带来的时间损失、及正常作业以外作业〔非定型作业〕的时间损失。有如下几种：〔1〕管理损失：由于材料等待、指示等待、故障修复等待等由于管理的原因而发生的等待损失；〔2〕动作损失：违反动作经济原那么之损失或由于技能差而产生的损失；〔3〕编制损失：是指在多工程等待、多台等待上的等待损失、生产线平衡损失〔LineBalanceLoss〕;〔4〕自动化更换损失：更换自动化装置即可实现省人化，但如果没有进行此项工作就会发生人员方面的损失，有关搬运等物流损失也包括在内；〔5〕测量、调整损失：为防止不良品产生、流入下道工序，频繁测量、调整而带来的损失。60(4)影响本钱效率化的3种损失〔1〕生成率损失：因原料重量与产品重量的差距、或投入原料总重量与产品重量的差距所引起的产量损失；〔2〕能源损失：指电力、燃料、蒸气、空气、水〔包括排水处理〕等能源损失，不仅是较大局部，连极细微的能源损失也应该充分注意；〔3〕模具、工治具损失：为制造产品而需要的模、治具，其制作修补带来的损失。613、个别改善解决问题的方法5Why?在问题根源的处予以解决，制定措施，预防再发生。当场采取应急措施追查原因时应连续问5个为什么，直到找到最直接的根本原因。〔1〕5-why法62第一个为什么：为什么停机了？机器过载，保险丝烧断。第二个为什么：为什么会过载？轴承润滑不够。第三个为什么：为什么润滑不够？机油泵没有抽上来足够的油。第四个为什么：为什么机油泵抽油不够？泵体轴磨损。第五个为什么：为什么泵体轴磨损？金属屑被吸入泵中。第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？吸油泵没有过滤器。。。。。。5Why?直到找到根本原因为止案例分析实现0故障的对策63头脑风暴法规那么头脑风暴法利用群体的智慧－不批评別人的意见；－欢送奇特的构思；－不突出个人表现，人人参与；－注重质量而不是数量。3、个别改善解决问题的方法〔2〕头脑风暴法64步

骤关键应用工具P1界定问题找出存在的主要问题排列图2原因分析找出影响主要问题的全部原因因果图3确认原因从全部原因中找出主要原因排列图4制定对策针对主要原因制定措施计划对策图D5实施计划按照计划对策表，认真地去执行C6检查效果根据计划对策表，检查实际执行的结果A7总结经验对结果进行总结，把经验和教训纳入有关的标准、规定和制度，培训员工8遗留问题尚未解决的问题，转入下一个循环3、个别改善解决问题的方法〔3〕PDCA问题解决流程65完全排除杜绝复原改善PM分析分析步骤：

明确问题的现象

对现象作物理解析

选择成立的条件

列出要因(与4M之关连性)

检查应有状态(指其基准值)

检讨调查方法(实际测定其条件、方法、精度，与基准值对比)

找出问题点

制定改善对策并付诸实施

4、改善的重要工具什么是PM分析何为「P」…对现象(Phenomena)做物理的分析〔Physical)何为「M」…Man，Machine，Material，Method66PM分析的步骤与注意点67PM分析的步骤与注意点68PM分析的步骤与注意点69单元五TPM之其他重要活动

内容目录1、TPM之开发管理2、TPM之品质维护活动实务3、TPM之教育训练体系4、平安与卫生活动流程简介5、企业成功推行TPM的条件和步骤课程内容701、开发管理

71设备MP设计的信息收集与应用

信息来源取得手段检讨处理信息的积累信息的灵活应用故障、不良发生改进维护调查机械能力省能源活动灾害发生MTBFDATA报告书晨会检讨改善报告维护记录薄实施报告书设备能力、精