产品制造流程记录卡

-PAGE14-外购〔协〕件问题返修记录表序号质量问题描述厂家名称处理措施厂家维修人/维修日期生产工段1234567891011121314注：1、问题描述内容可由配套厂家或各车间有关人员填写，要求字迹清晰、内容属实2、涉及厂家问题，我司人员在检验质量问题记录表中〔返修人〕栏内签名确认3、以上未按要求填写，品管检验人员可以拒绝转出或入库 产品制造缺料单序号制造部门缺料、代用件、未完工工程部门意见部门负责人签字补料人员签字检验员签字12345678910111213141516说明：制造存在缺料时由制造部门填写缺料工程，部门负责人签署意见并签名，补装工程在原部门补装时，必须由检验员复查确认；如补装工程在其它部门进行时，由制造部门通知检验人员复查确认。底盘流程中划、碰伤情况交接单序号制造流程交接情况转出工段交接人签字转入工段交接人签字1底盘转出2焊装投入3焊装转出4涂装投入5涂装转出6总装投入7总装转出8调试投入9调试转出10入库备注：1、车辆上线前开始填写，由转出与转入工段交接人当面相互签字确认底盘件的划、碰伤情况；2、底盘件主要是指：中冷器、散热水箱、轮胎、消声器、膨胀水箱等；3、各工段交接人必须认真核对后填写，中冷器、散热水箱只限于填写“无划伤〞、“轻微划伤〞、“严重划伤〞、“碰穿〞、“叶片损伤〞，叶片损伤是指长度超过5cm，面积超过3排叶片宽度，轮胎划伤应注明数量及划伤位置和程度，各工段对底盘件的划、碰伤负责任并承担相应赔偿。整车检验报告单品管部待处理缺陷序号待处理缺陷描述解决方案解决者签名终检签名123456789101112131415检验结论：□合格放行□让步放行□不放行 焊装过程质量流程卡工序号检验内容主要质量要求重要度自检人互检结果互检人抽检结果抽检人检验类别P-01顶骨架组焊1、形状、位置尺寸符合图纸要求；2、焊接牢固、上下面焊点磨平、不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在，且焊接处涂刷防锈漆；3、空调回风口出风口尺寸应符合图纸要求；4、骨架前后对角线误差≤5mm；5、骨架总长度误差≤5mm，宽度误差≤5mm；6、防锈漆打磨干净；导电漆涂刷到位均匀。EQEQ\F(A,自互抽检)P-02顶蒙皮组焊1、蒙皮紧贴骨架，不允许有明显凹凸不平；2、焊接牢固，虚焊、漏焊等焊接缺陷不允许存在；3、焊点间隙均匀、中心距≤20mm；4、溢出外表的点焊密封胶应擦拭干净；5、焊点打磨平整；蒙皮外表无煽动波浪起伏现象；6、开在窗孔、回风口、出风口及空调安装螺栓孔的尺寸、位置准确。EQ\F(A,自互抽检)P-03左、右侧骨架组焊及埋板焊装1形状、位置尺寸符合图纸要求；2、焊接牢固、内外焊点磨平、不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在，且焊接处涂刷防锈漆；3、骨架前后对角线误差≤5mm；4、窗框对角线误差≤3mm；5、骨架总长度误差≤5mm，宽度误差≤5mm；6、乘客门框尺寸误差≤3mm；7、左、右侧骨架加焊。EQ\F(A,自互抽检)P-04前围骨架组焊1、形状、位置尺寸符合图纸要求；2、焊接牢固、焊点磨平、不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在，且焊接处涂刷防锈漆；3、前风窗对角线误差≤5mm；前风窗尺寸误差≤3mm；4、骨架对角线误差≤5mm；5、骨架总长度误差≤3mm，宽度误差≤3mm。EQ\F(A,自互抽检)焊装过程质量流程卡工序号检验内容主要质量要求重要度自检人互检结果互检人抽检结果抽检人检验类别P-05后围骨架组焊1、形状、位置尺寸符合图纸要求；EQ\F(A,自互抽检)2、焊接牢固、焊点磨平、不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在，且焊接处涂刷防锈漆；3、后风窗对角线误差≤5mm；后风窗尺寸误差≤3mm；4、骨架对角线误差≤5mm；5、骨架总长度误差≤3mm，宽度误差≤3mm；6、后仓门框对角线误差≤5mm；后仓门框尺寸误差≤3mm。P-06发动机仓骨架组焊1、形状、位置尺寸符合图纸要求；2、焊接牢固、焊点磨平、不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在，且焊接处涂刷防锈漆；3、铝网安装牢固，外表平整；铝压条铆钉间距≤200mm；4、封板焊接到位平整，焊接牢固。EQ\F(A,自互抽检)P-07地板底骨架组焊1、形状、位置尺寸符合图纸要求；2、焊接牢固、内外焊点磨平、不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在，且焊接处涂刷防锈漆；3、骨架前后对角线误差≤5mm；4、窗框对角线误差≤3mm；5、骨架总长度误差≤5mm，宽度误差≤5mm。6、需铺竹底板位置封板应高出5-10mm，封板应对接，焊接平顺，无明显高点。7、纵、横梁平直度小于3mm，上平面及行李仓内平面2000mm内小于2mm。EQ\F(A,自互抽检)焊装车身地板骨架埋板1、位置尺寸符合技术要求；2、焊接牢固可靠；焊点磨平、不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在。EQ\F(A,自互抽检)焊装过程质量流程卡工序号检验内容主要质量要求重要度自检人互检结果互检人抽检结果抽检人检验类别HZA01车身骨架总成组焊/变速箱检修止口焊接1、底骨架位置尺寸符合图纸要求；2、左右侧骨架、前后围骨架、顶盖各连接位置准确，且符合技术要求；3、焊接牢固，焊点磨平，不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在，且焊接处涂刷防锈漆；4、车身骨架内对角线误差≤10mm；5、变速箱检修口焊接牢固、平整。EQ\F(A,自互抽检)HZA02骨架整形加焊1、两侧骨架平整度1米内≥2mm；2、左右侧骨架加焊与地板焊接牢固，不允许有焊接缺陷存在；3、外伸梁及牛腿焊接。EQ\F(B,自互检)HZA03发动机后侧板焊接1、封板平整、到位；焊接牢固，无煽动波浪起伏现象；2、间断焊，焊缝长度≥15mm；间距≤150mm；3、各封板间应吻合，平整。EQ\F(B,自互检)过道封板焊接1、各封板无煽动波浪起伏现象；2、封板立面与地板面垂直，吻合，平整；3、焊缝长度≥15mm；间距≤100mm。EQ\F(B,自互检)座椅侧支板焊装1、封皮紧贴骨架，不准有明显凹凸不平；2、焊接牢固，焊点磨平，不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在；3、隔热棉粘贴严密、平整。焊装后围封板焊装空调安装螺栓1、位置尺寸符合技术要求；2、焊接牢固、可靠。焊装后排座椅止口焊接牢固，焊点磨平，不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在EQ\F(B,自互检)焊装过程质量流程卡工序号检验内容主要质量要求重要度自检人互检结果互检人抽检结果抽检人检验类别HZA03焊装后排座椅靠前封板1、封皮紧贴骨架，不准有明显凹凸不平；2、焊接牢固，焊点磨平，不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在。EQ\F(B,自互检)HZA04油箱仓、行李仓骨架焊接1、仓门骨架位置准确，符合技术要求；2、焊接牢固，焊点磨平，不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在，且焊接处涂刷防锈漆。EQ\F(B,自互检)电瓶仓、加热器仓骨架焊接HZA05电瓶仓封板焊接1、焊接牢固，到位平整；2、各封板无煽动波浪起伏现象；3、封板立面与地板面垂直，吻合，平整；4、焊点打磨平整；5、加热器安装孔位尺寸准确；6、焊点涂刷防锈漆；7、焊缝长度≥15mm；间距≤100mm。EQ\F(B,自互检)加热仓封板焊接EQ\F(B,自互检)驾驶区地板及附件焊接焊装牢固、可靠，到位平整。EQ\F(B,自互检)HZA06轮胎罩焊接1、焊接牢固，到位平整；2、各封板无煽动波浪起伏现象；3、封板立面与地板面垂直，吻合，平整；4、焊点打磨平整；5、焊点涂刷防锈漆；6、焊缝长度≥15mm；间距≤100mm。EQ\F(B,自互检)行李仓拐角封板焊接EQ\F(B,自互检)焊装挡泥板连接板EQ\F(B,自互检)HZA07左右侧围蒙皮涨拉1、蒙皮无明显压痕，划伤。凹陷及高点，扭曲皱褶现象。2、蒙皮接缝应位于骨架中部且接缝间隙小于3mm。彼此焊点相连。3、蒙皮上下止口与相扣合的骨架间断焊接，焊缝长50mm,上部距离EQ\F(A,自互抽检)焊装过程质量流程卡工序号检验内容主要质量要求重要度自检人互检结果互检人抽检结果抽检人检验类别HZA07左右侧围蒙皮涨拉30mm，下部距离50mm。4、外表平整无鼓响松动现象，平直度2000mm内小于105mm。5、侧标志灯，转向灯〔或其他开孔〕形状与定位尺寸符合技术图纸要求EQ\F(A,自互抽检)左、右大板点焊1、点焊胶涂抹均匀，左、右大板点焊间距≤20mm；2、要求点焊牢固，不允许有焊穿、脱焊现象。EQ\F(B,自互检)HZA08乘客门踏步组焊/焊装外摆门泵门轴支座1、踏步面形状、尺寸符合技术要求；2、焊接牢固、平整、无煽动波浪起伏现象；3、两侧立面、踏步之间应平行，平行度≤3mm；4、左、右侧点焊间距≤20mm；焊点打磨平整；5、气、电喇叭支架位置准确、焊接牢固；6、各孔位准确、无毛刺；定位准确、焊接牢固。EQ\F(A,自互抽检)司机窗框及后立柱护板支架焊接/后围零部件焊接1、定位准确；2、蒙皮紧贴骨架，不允许有明显凹凸不平；3、焊接牢固，焊点磨平，不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在。EQ\F(B,自互检)焊接侧仓门止口/后围上横梁焊接止口定位准确，焊接牢固，焊点磨平EQ\F(B,自互检)乘客门装配1、客门内、外板外表平整，过渡自然；2、门与门框间隙应均匀一致，符合技术要求；3、门与侧围面差为±1.5mm，间隙3-5mm；4、焊点磨平。EQ\F(A,自互抽检)焊装乘客门加强梁、下止口和平衡杆支架1、乘客门止口焊接后贴合、不扭曲、侧面平整；2、门与门框间隙应均匀一致，符合图纸尺寸要求；3、门与侧围面差为±1.5mm，间隙3-5mm；4、焊点打磨平整。EQ\F(B,自互检)工序号检验内容主要质量要求重要度自检人互检结果互检人抽检结果抽检人检验类别HZA08焊装内前顶固定支架和线束固定夹位置准确，焊装牢固、可靠EQ\F(B,自互检)焊装雨刮固定器焊装牢固、可靠EQ\F(B,自互检)HZA09整车焊缝打磨焊点磨平、不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在EQ\F(A,自互抽检)焊装过程质量流程卡工序号检验内容主要质量要求重要度自检人互检结果互检人抽检结果抽检人检验类别HZA10车身吊装1、车身与底盘中线误差≤5mm；2、各连接板位置准确，线束〔气管〕不允许与骨架干预。EQ\F(B,自互检)外伸梁组焊1、外伸梁位置符合图纸要求；2、行李仓地板与底板骨架连接牢固，不平度≤10mm。3、EQ\F(B,自互检)焊装空滤器进气管组件1、封板紧贴骨架，不准有明显凹凸不平，位置准确；2、焊装牢固，焊点磨平，不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在；接缝处涂抹密封胶，保证密封良好。EQ\F(B,自互检)发动机仓侧面粘贴隔热棉要求隔热棉粘贴严密、平整EQ\F(B,自互检)HZA11行李仓封板焊接1、焊接牢固，到位平整；2、各封板无煽动，波浪起伏；3、封板立面与地板面平直；4、焊点打磨平整；5、焊点刷防锈漆；6、各封板焊接处打胶处理。EQ\F(B,自互检)HZA12前围处蒙皮总成铆接1、铆接牢固，且铆钉头不得高于玻璃钢外表；2、铆接间距≤100mm。EQ\F(B,自互检)前挡风玻璃止口焊接焊缝长度≥20mm，间距≤200mm前围左、右立柱内覆板焊接1、封板紧贴骨架，不允许有明显凹凸不平；2、焊接牢固，焊点磨平，不允许有漏焊、虚焊等焊接缺陷存在。EQ\F(B,自互检)后围处蒙皮总成铆接1、铆接牢固，且铆钉头不得高于玻璃钢外表；2、铆接间距≤100mm。EQ\F(B,自互检)焊装过程质量流程卡工序号检验内容主要质量要求重要度自检人互检结果互检人抽检结果抽检人检验类别HZA13侧仓门铰链铆接1、密封胶涂抹均匀，不断流；2、铆钉均步，间距≤150mm。EQ\F(B,自互检)侧仓门铆接铆接牢固，间距≤150mmEQ\F(B,自互检)HZA14焊装侧仓门气撑杆下支座和门锁座支架1、气撑杆下支座中心距侧仓门上铰链下翼面为570±2mm；2、焊点到位、可靠，门锁开启良好；3、焊点磨平。EQ\F(B,自互检)焊装左、右后侧仓门挡板焊接到位、可靠，仓门开启良好；焊点磨平；焊装轮仓门支架1、两侧边门间隙均匀、平直，缝隙为5±0.5mm，两侧边面差为±1.5mm；2、焊装到位、可靠；焊点磨平。EQ\F(B,自互检)HZA15后仓门装配1、装配位置准确，与后围外外表上、下过渡圆顺，无凹凸不平现象，左右应平整无明显面差，面差为±1.5mm，且变化均匀；2、门铰链焊接牢固、可靠，铰链运作良好；3、后仓门开启角度≥95；两侧间隙均匀为4±1mm，面差为±1.5mm。EQ\F(A,自互抽检)前保险杠装配1、与灯框、中板间隙均匀，间隙为2±1mm；2、与前围骨架应贴合，不贴合间隙≤3mm；3、两侧面与车身侧面差为±1.5mm。EQ\F(B,自互检)后保险杠装配1、装配准确，固定件焊接牢固；2、与发动机后仓门间隙均匀，间隙为2±1mm；3、与后围骨架左、右立柱应贴合，间隙≤3mm；4、两侧面与侧围面差为±1.5mm。EQ\F(B,自互检)HZA16整车修整、交车车身平面检查并调整、重点焊接部位、玻璃钢件、各接合部位缝隙检查，打胶密封；EQ\F(A,自互抽检)注：前围蒙皮含前围蒙皮、刮水器安装孔、前围检修仓；焊装过程检验标准检查记录卡序号检验类别检验范围检验部位总工程检验分总成工程检验员检查记录〔缺陷代码组合表示说明，例：01103AA-250，表示该项为关键工程有致命缺陷，扣分250分，其它类推〕检验工程类别缺陷类别及：A类为关键工程，B类为重要工程，C类为一般工程；A类缺陷为致命缺陷，B类缺陷类严重缺陷，C类缺陷为一般缺陷，D类缺陷为轻微缺陷，漏装、错装可分：AA、AB、BA、BB、CA类；AA-250，AB-50，AC-10，AD-2，BA-50，BB-20，BC-5，BD-2，CA-20，CB-10，CC-3，CD-2，DA-10，DB-3，DC-2缺陷代码组合表示分项扣分值返修人累加扣分值备注1车身外检查01外观检查1车身外前区完整性及完好性01前保险杆02前围蒙皮03前风窗04司机窗05前乘客门06驾驶员下方检修门07前轮翼板08其它2车身外中后区完整性及完好性01行李仓门02中乘客门03电瓶仓门04加热器仓门05油箱仓门06水箱仓门07发动机仓门08后轮翼板09后保险杆10后围蒙皮11后风窗12其它3车身外部平面度、面差、吻合度、弧度、间隙、对角线偏差01左右侧上段蒙皮02前风窗/前保险杆/前围蒙皮/前围检修仓03前/中乘客门04驾驶员下方检修门05前/后轮翼板06行李仓门07电瓶仓门08加热器仓门09油箱仓门10水箱仓门11发动机仓门12后风窗/后保险杆/后围蒙皮13侧窗14其它4车身外部焊接质量、玻璃钢蒙皮与外蒙皮搭接处01左右侧上段蒙皮点焊02前围蒙皮铆接03顶盖蒙皮铆接04后围蒙皮铆接05其它焊装过程检验标准检查记录卡序号检验类别检验范围检验部位总工程检验分总成工程检验员检查记录〔缺陷代码组合表示说明，例：01103AA-250，表示该项为关键工程有致命缺陷，扣分250分，其它类推〕检验工程类别缺陷类别及：A类为关键工程，B类为重要工程，C类为一般工程；A类缺陷为致命缺陷，B类缺陷类严重缺陷，C类缺陷为一般缺陷，D类缺陷为轻微缺陷，漏装、错装可分：AA、AB、BA、BB、CA类；AA-250，AB-50，AC-10，AD-2，BA-50，BB-20，BC-5，BD-2，CA-20，CB-10，CC-3，CD-2，DA-10，DB-3，DC-2缺陷代码组合表示分项扣分值返修人累加扣分值备注2车身内检查02车身内外检查1车身内前区完整性及完好性01仪表台支架02方向管柱固定上支架03车载显示器预埋板04司机椅/导游椅预埋板05驾驶区地板06司机窗07乘客门踏步08其它2车身内后区完整性及完好性01发动机仓后侧板02座椅脚固定埋板03发动机仓侧面粘隔热棉04后下裙边横梁总成05仓门骨架06过道封板07仓门封板08轮胎罩及挡泥板09空滤器仓封板10左右地板隔音/隔热封板11左右座椅侧支架12变速箱检修口止口13侧仓门铰链铆接/焊接侧仓门止口14顶盖扶手/行李架预埋板15其它3车身内部平面度、车身内部焊接质量01车内地板骨架平面度02顶盖骨架风道安装上平面03顶盖骨架焊接04车内地板焊接05油箱仓/行李仓底骨架/电瓶仓/加热仓骨架焊接06车身骨架与底盘连接处07后排座与车身连接处08前围骨架09后围骨架10左右侧骨架11其它3专项工作检验员除上述日常检查工作外，应就品管部交待的工作及时追踪及落实如：质量问题反响单跟踪等焊装检验员：检验结论：□合格放行□让步放行□不放行工段负责人 涂装过程质量流程卡工位号工位名称检验内容质量要求重要度自检人〔操作者〕互检结果互检人抽查结果专检员检验类别TZ01转入检查检查整个车身外表不允许由明显的凹陷、凸包，整个车身无较大锈蚀EQEQ\F(B,自互抽检)TZ02前处理除锈应无油污、锈迹、灰尘、焊渣各种粘附物等EQ\F(A,自互抽检)TZ03底漆遮蔽不需喷漆部位无底漆存在EQ\F(B,自互抽检)擦净无灰尘、颗粒等其他缺陷喷底漆漆膜外观均匀，无漏漆、流挂等缺陷，厚度符合工艺要求烘干/自干65℃±5℃下烘烤40~TZ04涂胶涂胶涂胶位置准确，密封到位，宽度均匀，教条美观平整光滑，无起泡、漏涂及架空、堆积。大顶打胶符合工艺要求EQ\F(B,自互抽检)TZ05发泡遮蔽不需发泡部位无发泡料存在EQ\F(B,自互抽检)发泡发泡厚度均匀、附着牢固，无流挂、堆积，无漏发；厚度符合工艺要求20~40mm喷阻尼胶喷阻尼胶无需喷阻尼胶的部位无阻尼胶，喷涂均匀，无漏喷、堆积等缺陷；厚度符合工艺要求2~3mm卸遮蔽清理清理车身清洁，整洁。无多余的泡沫和阻尼胶涂装过程质量流程卡工位号工位名称检验内容质量要求重要度自检人〔操作者〕互检结果互检人抽查结果专检员检验类别TZ06刮涂底漆打磨刮腻子的部位，底漆外表需打毛，但不可露底，磨穿EQ\F(B,自互抽检)粗挂平面平直凸起，曲面、弧线过度顺畅，直角棱线平直、不变曲，不允许由磨痕，打磨接头，不需打磨处无打磨痕迹等缺陷收光平面局部应平直平整、曲面局部过渡滑，边角棱线平直、清晰，外表无大的砂眼、毛孔，无明显的接头、刮痕TZ07打磨打磨腻子车身外表平整，无凹凸现象。边角过渡自然、无残腻。玻璃钢件外表不能磨穿EQ\F(B,自互抽检)TZ08收光收光打磨收光收光光滑。收光后无针孔无砂纸痕EQ\F(A,自互抽检)装压条粘接压条要平整，靠实，粘接牢固，周围无残胶EQ\F(B,自互抽检)TZ09中涂清洁无灰尘、水珠、颗粒等缺陷EQ\F(A,自互抽检)喷中涂漆外观均匀，无流挂等，厚度符合工艺要求烘干/自干60℃±5℃下烘烤30~40分钟或自干TZ10中涂打磨水磨中涂打磨平面平直，无凸起凹陷；曲面弧面过渡圆滑自然；棱线平整清晰，无流挂、颗粒、橘皮。无磨穿，无漏磨缺陷EQ\F(B,自互抽检)涂装过程质量流程卡工位号工位名称检验内容质量要求重要度自检人〔操作者〕互检结果互检人抽查结果专检员检验类别TZ10中途打磨填红土车身砂眼，砂痕，需填补的部位不得遗漏EQ\F(B,自互抽检)打磨红土整车外表平整、光滑、无红土疤痕，无颗粒、杂质等缺陷，无磨穿擦净无灰尘、颗粒、水珠；发现前道工序的缺陷应及时去除TZ11面漆喷涂遮蔽不需喷涂处无杂漆EQ\F(A,自互抽检)擦净外表擦拭干净，到达工艺要求方可喷面漆喷面漆漆膜均匀，饱满，无严重橘皮无缩孔、颗粒、流挂、发花、漏喷等漆膜缺陷；漆膜厚度符合工艺要求TZ12彩条筹划拉线按彩条模板，边线平直整齐，曲线过渡流畅EQ\F(A,自互抽检)遮蔽不需喷涂彩条漆部位无杂漆打磨打磨均匀、无流挂、颗粒、漏喷等缺陷清洁无灰尘、颗粒、水珠；发现前道工序的缺陷应及时去除喷彩条按喷面漆质量要求凉干/烘干按面漆工艺和要求进行晾干/烘干TZ13水磨水磨打磨均匀，无大面积面漆、彩条漆亮面残留，无磨穿EQ\F(B,自互抽检)擦净无灰尘、颗粒、水珠；发现前道工序的缺陷及时去除涂装过程质量流程卡工位号工位名称检验内容质量要求重要度自检人〔操作者〕互检结果互检人抽查结果专检员检验类别TZ14清漆擦净外表擦拭干净，到达工艺要求方可喷面漆EQ\F(A,自互抽检)喷漆按喷面漆质量要求烘干/自干按喷面漆工艺和要求进行烘干/自干TZ15修饰打磨按检验标准对缺陷进行打磨。不需补漆的缺陷无磨穿；需补漆、划伤、凹凸，针孔、开裂、起泡等缺陷，进行刮腻子或刮红土等，到达补漆要求EQ\F(A,自互抽检)补漆无流挂、橘皮，缩孔、脱落、发花、颗粒、无色差、杂漆等缺陷抛光无流挂、橘皮，颗粒、接头痕迹等缺陷刷漆〔灰、黑〕刷涂外表要求均匀，无露底、漏刷、流挂等缺陷。不需刷的漆的位置无杂漆EQ\F(B,自互抽检)TZ16转出复查随车散件齐全、清理车内杂物。按检验标准100%复查，发现未到达标准进行返修，确认合格后，转出EQ\F(A,自互抽检)车间工段长〔或班长〕按产量的20%对自检、互检进行抽查。抽查结果抽检人 油漆过程检验各工位质量缺陷位置示总图涂装过程检验标准检查记录卡序号检验类别检验范围检验部位总工程检验分总成工程检验员检查记录〔缺陷代码组合表示说明，例：01103AA-250，表示该项为关键工程有致命缺陷，扣分250分，其它类推〕检验工程类别缺陷类别为：A类为关键工程，B类为重要工程，C类为一般工程；A类缺陷为致命缺陷，B类缺陷类严重缺陷，C类缺陷为一般缺陷，D类缺陷为轻微缺陷，整车颜色图案错喷、油漆脱落面积S≥300mm2属AA类；颜色图案局部错喷、漏喷或油漆脱落面积70≤S＜300mm2气泡面积S≥300mm2属AB、BA类；油漆脱落面积S＜70mm2气泡面积70≤S＜300mm2和明显裂纹L≥10mm属BB、CA；AA-250，AB-50，AC-10，AD-2，BA-50，BB-20，BC-5，BD-2，CA-20，CB-10，CC-3，CD-2，DA-10，DB-3，DC-2缺陷代码组合表示分项扣分值返修人累加扣分值备注1车身外检查01外观检查1车身外部完整性及完好性01前保险杆02前围蒙皮03前风窗04司机窗05驾驶员下方检修门06前轮翼板07左右侧上段蒙皮08行李仓门09电瓶仓门10加热器仓门11油箱仓门12水箱仓门13发动机仓门14后轮翼板15后保险杆16后围蒙皮17后风窗18仓门橡胶铰链19其它2涂胶01前蒙皮搭接处02后蒙皮搭接处03顶盖蒙皮搭接处3车身外部面漆与彩条01前围02左侧03右侧04后围05其它 涂装过程检验标准检查记录卡序号检验类别检验范围检验部位总工程检验分总成工程检验员检查记录01103AA-250，表示该项为关键工程有致命缺陷，扣分250分，其它类推〕检验工程类别缺陷类别为：A类为关键工程，B类为重要工程，C类为一般工程；A类缺陷为致命缺陷，B类缺陷类严重缺陷，C类缺陷为一般缺陷，D类缺陷为轻微缺陷，整车颜色图案错喷、油漆脱落面积S≥300mm2属AA类；颜色图案局部错喷、漏喷或油漆脱落面积70≤S＜300mm2气泡面积S≥300mm2属AB、BA类；油漆脱落面积S＜70mm2气泡面积70≤S＜300mm2和明显裂纹L≥10mm属BB、CA；AA-250，AB-50，AC-10，AD-2，BA-50，BB-20，BC-5，BD-2，CA-20，CB-10，CC-3，CD-2，DA-10，DB-3，DC-2缺陷代码组合表示分项扣分值返修人累加扣分值备注2车身内检查02车身内外观检查1车身内部焊缝胶、发泡01前围骨架02驾驶区地板03车内地板04过道封板05仓门封板06轮胎罩及挡泥板07乘客门踏步08左右地板封板09后围骨架10后排座骨架11顶盖骨架12其它2车身内部防锈01发动机仓02座椅脚固定埋板03仓门骨架04过道封板05仓门封板06轮胎罩及挡泥板07空滤器仓封板08左右地板隔音/隔热封板09左右座椅侧支架10变速箱检修口止口11顶盖扶手/行李架预埋板12其它3专项工作检验员除上述日常检查工作外，应就品管部交待的工作及时追踪及落实如：质量问题反响单跟踪等涂装检验员：检验结论：□合格放行□让步放行□不放行工段负责人：注：仓门骨架含油箱仓、行李仓底骨架、电瓶仓、加热仓骨架；仓门封板含电瓶仓封板及附件、加热仓封板、油箱封板、水箱仓封板、行李仓各封板总装过程质量流程卡工位工作内容工艺质量要求重要度自检人互检人装配问题报告ZZ01暖风管路安装及底盘线束穿引暖风管路走向正确，固定牢固，无90°折角，接插件用胶粘封；线束接插牢固、正确，绑扎整齐，过线孔用过孔胶塞B风道上封板固定，粘贴隔热垫ABS板沿顶骨架弧形固定牢靠，钉间距≤30cm；隔热垫粘贴应牢靠、平整，确保对接口风吹不开胶不起包B前后示廓灯及天线、倒车监视器安装安装牢固，位置正确，密封良好，接线牢靠电器件固定牢靠，位置正确，要求密封可靠，不能有漏水缺陷B顶棚线束、后视镜线束装配穿线位置正确，电器件固定牢靠，线束走向顺畅、捆扎整齐，打胶饱满、可靠B门泵应急三通、电气喇叭安装安装牢固，接头密封良好，线束接线正确B挡泥板、轮毂罩安装安装牢固到位，美观，朝向一致B仓门气撑杆安装气撑杆安装牢固、可靠，仓门高度应统一、无面差，开启方便。B独立式燃烧加热器安装安装牢固，管路正确，无泄漏B水箱仓隔热垫粘贴粘贴平整、牢固，边角平齐，不得有铁件外露B总装过程质量流程卡工位工作内容工艺质量要求重要度自检人互检人装配问题报告ZZ02后起动装置、助力油壶、后围线束、后组合灯、空滤器进气管装配位置正确，安装牢固、美观，后围线束布向规整、合理并捆扎牢固，不能有干预、磨碰等缺陷；后围灯安装可靠到位与框架间隙配合均匀和美观；位置正确，安装牢固、美观，密封良好B雨刮连杆总成安装，装配电瓶安装牢固，连杆活动正常，安装牢固，接触良好，接线正确，接线桩头用黄油做防腐蚀处理B电瓶仓线束、配件安装安装牢固，接触良好，接线正确B行李仓内竹筋板铺装、固定、密封安装牢固、平整，尺寸正确，接头平顺无上下差，钉间距≤30cm，密封胶涂刷均匀、无断胶BZZ03侧转向灯及侧灯安装安装牢固，接插正确，线束接插件打胶密封B仓门密封胶条安装要求密封胶条安装到位、密封可靠，关启侧仓门，要求锁和门能开关自如，锁紧牢固B仓门锁和油箱口门锁安装、调试安装牢固，锁止可靠，开关灵巧，仓门面差≤2mmA车内木板铺装、固定、密封尺寸正确，密封胶涂刷均匀、无断胶；安装牢固，接头平顺无上下差，钉间距≤30cm，密封可靠B前后挡止口皮革、侧窗上纵梁皮革、乘客门和司机窗内护板皮革粘贴粘贴固定牢靠平整，无扭曲变形，起包、脱胶等缺陷B总装过程质量流程卡工位工作内容工艺质量要求重要度自检人互检人装配问题报告ZZ04顶棚板安装安装牢固，尺寸正确，接口平整，钉间距≤20cmB侧墙贴隔热棉粘贴牢固，平整，填充到位B侧墙板安装安装牢固，尺寸正确，接口平整BZZ05前后成形顶实配安装安装牢固，外表无划痕，与车身、风道贴合紧密，间隙小B行李仓地板革粘贴粘贴牢固、平整，外表无划痕，不得有突起、鼓包，边角修剪整齐，喷胶不得溅落在无关配件上BZZ06地板原子灰打磨外表平整，无突起物，无上下差B风道安装安装平直、牢固外表蒙皮无划伤，钉间距≤40cmBZZ07粘贴车内地板革粘贴牢固、平整，外表无划痕，不得有突起、鼓包，边角修剪整齐A乘客门踏步台阶装配粘贴牢固、平整，外表无划痕，不得有突起、鼓包，边角修剪整齐C变速箱检修口密封盖板安装密封良好，间隙适宜，便于翻开B地板革焊条安装焊接牢固平整，无漏焊、焊穿等现象，过渡平顺、美观B总装过程质量流程卡工位工作内容工艺质量要求重要度自检人互检人装配问题报告ZZ08除霜器、暖风系统安装安装牢固，管路顺畅，密封良好，无泄漏B左侧窗、玻璃安装确保玻璃安装前无破损爆边，底涂应涂刷在施胶处，并确保玻璃上底涂涂，刷位置完全与玻璃胶吻合，打玻璃胶时走线应均匀与足量，以保证玻璃与窗框粘接牢靠和不漏水漏灰，侧窗玻璃安装后间隙配合均匀，和车身配合到位和过渡美观B右侧窗、玻璃安装确保玻璃安装前无破损爆边，底涂应涂刷在施胶处，并确保玻璃上底涂涂，刷位置完全与玻璃胶吻合，打玻璃胶时走线应均匀与足量，以保证玻璃与窗框粘接牢靠和不漏水漏灰，侧窗玻璃安装后间隙配合均匀，和车身配合到位和过渡美观B水槽、外装饰粘贴粘贴牢固、平直、密封、不渗漏，转角处粘贴压条接头，和车身匹配美观，外表无划伤B前围仪表线束、电控盒、门遥控锁安装接线正确，接插牢固、可靠，固定牢靠B仪表副台安装安装牢固，缝隙均匀，各电器线束接线正确、牢靠BZZ09车厢内压条装配压条固定牢靠、平整无翘曲，接缝处平齐，过渡圆滑，压条裁剪适宜到位，无锐角，地板革饰条铺装后不起皱，配合美观，钉间距≤25cmB行李仓压条装配压条固定牢靠、平整无翘曲，接缝处紧靠平齐和过渡圆滑，压条裁剪适宜到位，无锐角，钉间距≤25cmB后视镜固定孔盖板固定接线正确，线束插接件打胶密封；位置正确，安装牢固、美观B行李仓配件、仓灯安装工具架固定应牢固可靠和摆放端正；侧标志灯要求安装可靠到位与框架间隙配合均匀和美观B总装过程质量流程卡工位工作内容工艺质量要求重要度自检人互检人装配问题报告ZZ09组合开关、油门、刹车踏板及防尘罩安装操纵机构安装要牢固，配合要到位，角度及中心度要准确。管线路不得与踏板行程干预。开孔间隙不得有杂物，防尘罩安装到位B乘客门框铝型材，乘客门胶条门泵、门泵轴安装安装牢固，与车身吻合，胶条安装牢固、无损伤，转角处安装到位，下方拐角处用自攻钉锁止，要求门与车身在同一平面，门泵限位片安装位置要适宜，起到限位作用。BZZ10乘客门安装、调整门装配好后，胶条贴合、平直美观，门锁能开关自如，缝隙均匀，与车身无面差；线束接插件打胶密封A顶板、天窗、顶灯、行李架安装孔顶板安装牢固、到位、前后平顺；要求天窗安装可靠、到位，涂935胶要涂抹连续，中间无断胶，且要将胶延至天窗外边上部，自攻钉应沾胶安装后并用胶覆盖，确保无漏雨缺陷；安装孔钻孔应准确，攻丝应可靠B行李架及吊架罩行李架安装应牢固，前后平顺，无扭曲松颤等缺陷；吊架罩固定可靠与顶板和托架配合到位美观B后包角安装后包角与后顶和后台阶上平面及两侧之间应适配适宜和到位，同时并检查内侧管路发泡胶密封是否可靠B司机窗内饰框、乘客门上内饰框安装粘贴牢固、美观；缝隙均匀，面差≤1mmB空调回风口格栅安装安装牢固，美观B后视镜、前流水槽安装要求后视镜安装可靠，工作时调节灵巧自如，打胶密封可靠，淋雨不得漏水现象；前流水槽沿前围弧形固定牢靠过渡美观B总装过程质量流程卡工位工作内容工艺质量要求重要度自检人互检人装配问题报告ZZ10仪表台及雨刮水壶安装安装牢固，缝隙均匀、吻合；电器线束接插正确、牢固；离合器油壶固定牢固不渗漏，安装除霜胶管，要求牢固、美观、密封；要求仪表台摆放端正与左右立柱、前围配合良好，间隙小，安装牢固不得有松动缺陷。BZZ11司机平安带上下饰板及平安带安装安装牢固，接缝均匀、平整，贴合美观B窗帘槽安装安装牢固，可靠B整车窗帘挂装挂装各窗帘时要准确，窗帘挂钩不应与窗帘槽的窗帘滑珠下端脱钩，侧窗窗帘每扇分为前后2帘，前后位置不能挂错B前围灯具安装前围、要求与车身蒙皮间隙配合均匀并固定牢靠，线束理顺捆扎牢靠，上螺丝时须紧固，不得有螺丝过紧，灯具破裂漏水等缺陷B前挡遮阳帘及内后视镜安装先检查所要安装的遮阳帘是否和车辆品牌相符，安装位置正确，安装牢固，收拉自如BZZ12前、后挡风玻璃安装及雨刮器挂臂安装，车内铭牌、灭火器安装底涂涂刷薄而均匀；用规定形状的胶枪嘴，打玻璃胶，走线均匀与足量，不得在中途断胶，玻璃和止口粘结牢靠、吻合、无面差。需用胶条固定的，要求胶条与周圈止口及玻璃三者之间要匹配适宜到位，安装牢固，密封可靠，不得有翘曲、漏雨、漏灰等缺陷。安装牢固，位置正确，螺母预紧力到达技术要求；位置正确，安装牢固，核对准确；灭火器取放轻松A 总装过程质量流程卡工位工作内容工艺质量要求重要度自检人互检人装配问题报告ZZ12车内包层柱，前后挡压条、平安锤、高位刹车灯安装安装安装牢固，接缝均匀、平整，贴合美观，取放轻松；接线正确，接插器打胶密封BZZ13整车乘客椅安装位置正确，安装牢固，手柄灵巧，锁止可靠B司机座椅及导游椅，防护栏安装安装前检查有无司机平安带司机座椅靠前角左98度状态下靠前前端面距方向盘外沿尺寸为370±10mm座垫上平面距方向盘距离为210±10，否那么应进行调整到位。安装螺栓一定固定在预埋铁板上；护栏各工件锁装牢固可靠，安装位置准确并摆放端正，装饰帽扣紧，打侧面安装孔时不要触碰车身外蒙皮BZZ14整车电器调试线路连接正确，仪表指示正确，开关灵巧，工作正常，检查整车电器部件如发动机、视听系统、暖风、顶灯、雨刮等运转是否正常并及时做好记录进行返修AZZ15整车返修认真检查车内外各部件是否存在缺陷并及时整修到位，对流程卡上所记录的问题及时整修到位B整车卫生清洁检查车内皮革、玻璃、面料等部位，将标签及污渍清理干净。用吸尘器把车内各个部位清理干净B 总装过程质量流程卡工位工作内容工艺质量要求重要度自检人互检人装配问题报告ZZ00整车木地板下料木地板的裁边应平直、无误并根据实际尺寸适配到位B地板革下料尺寸正确，锯割平直C仪表台分装尺寸正确，位置符合工艺要求C风道分装风道平直；蒙皮牢固，不得起泡，外表无损伤；线束固定牢固C行李架分装铝型材尺寸正确，安装牢固，钉间距≤20cm；蒙皮粘贴牢固，不得起泡，外表无损伤B乘客门分装内饰板固定牢固；各螺栓孔定位正确、锁紧牢固；门锁灵巧；密封胶条牢固、美观BKT蒸发器、冷凝器密封减震垫安装尺寸正确，密封胶涂刷均匀，胶条粘贴牢固、平直B空调蒸发器、冷凝器安装安装牢固，与车顶贴合，密封良好、无泄漏B空调上下压管路及线束安装管路、线束安装牢固，接线正确，管路无泄漏，连接前用氮气吹净上下压管内杂物B空高压缩机安装安装固定螺栓达力矩要求，管路连接后用氮气保压、并检漏，与发动机传动轮轴心保证每10mm平面度误差不得超过0.8mmB抽真空、加冷媒抽真空前，检查氮气保压是否正常、无泄漏B排水管路前后左右空调排水管固定牢靠，并配水管头，管路长度以不露车身为准B班长签字：总装过程检验标准检查记录卡序号检验类别检验范围检验部位总工程检验分总成工程检验员检查记录〔缺陷代码组合表示说明，例：01103AA-250，表示该项为关键工程有致命缺陷，扣分250分，其它类推〕检验工程类别缺陷类别为：A类为关键工程，B类为重要工程，C类为一般工程；A类缺陷为致命缺陷，B类缺陷类严重缺陷，C类缺陷为一般缺陷，D类缺陷为轻微缺陷，漏装、错装可分：AA、AB、BA、BB、CA；AA-250，AB-50，AC-10，AD-2，BA-50，BB-20，BC-5，BD-2，CA-20，CB-10，CC-3，CD-2，DA-10，DB-3，DC-2缺陷代码组合表示分项扣分值返修人累加扣分值备注1车外检查01外观检查1车外前区完整性及完好性01前保险杆02前大灯03车外后视镜04刮水器05前挡玻璃06司机窗07前乘客门08驾驶员下方检修门09前围检修仓10前轮翼板11其它2车外中后区完整改及完好性01侧窗02行李仓门03中乘客门04后组合灯05后保险杆06电瓶仓门07加热器仓门08水箱仓门09发动机仓门10油箱仓门11后轮翼板12空调顶盖13其它3底盘系统皮带的松紧度及皮带轮的偏差度01空调压缩机皮带轮02发动机皮带轮03发电机皮带轮04风扇皮带轮05其它注：侧窗含玻璃、锁扣；行李仓门、电瓶仓门、加热器仓门、水箱仓门、发动机仓门、油箱仓门均含仓门锁、气撑杆；前/中乘客门均含门锁、填缝胶；总装过程检验标准检查记录卡序号检验类别检验范围检验部位总工程检验分总成工程检验员检查记录〔缺陷代码组合表示说明，例：01103AA-250，表示该项为关键工程有致命缺陷，扣分250分，其它类推〕检验工程类别缺陷类别为：A类为关键工程，B类为重要工程，C类为一般工程；A类缺陷为致命缺陷，B类缺陷类严重缺陷，C类缺陷为一般缺陷，D类缺陷为轻微缺陷，漏装、错装可分：AA、AB、BA、BB、CA；AA-250，AB-50，AC-10，AD-2，BA-50，BB-20，BC-5，BD-2，CA-20，CB-10，CC-3，CD-2，DA-10，DB-3，DC-2缺陷代码组合表示分项扣分值返修人累加扣分值备注2车内检查02车内外观检查1车辆总装配置完整性及完好性01整车铭牌02平安标识03暖风04空调05遮阳帘06灭火器07电子钟08车载显示器/倒车监视器09行车记录仪10电子显示路牌11座椅12其它2仪表台完整性及完好性01仪表台02手刹应急开关03离合器助力油壶04手控阀05电器控制盒06其它3内饰件完整性及完好性01风道02车内行李架03侧围饰板04地板革05路牌盒06平安天窗07窗帘附件07护栏08饮水机09车内扶手11其它注：遮阳帘含前遮阳帘、司机遮阳帘；座椅含座椅、扶手、靠背、脚踏、平安带；仪表台含主台、副台、组合仪表、缓速器开关、跷板开关/仪表主台暖风口、空调控制面板、集中润滑控制面板。总装过程检验标准检查记录卡序号检验类别检验范围检验部位总工程检验分总成工程检验员检查记录〔缺陷代码组合表示说明，例：01103AA-250，表示该项为关键工程有致命缺陷，扣分250分，其它类推〕检验工程类别缺陷类别为：A类为关键工程，B类为重要工程，C类为一般工程；A类缺陷为致命缺陷，B类缺陷类严重缺陷，C类缺陷为一般缺陷，D类缺陷为轻微缺陷，漏装、错装可分：AA、AB、BA、BB、CA；AA-250，AB-50，AC-10，AD-2，BA-50，BB-20，BC-5，BD-2，CA-20，CB-10，CC-3，CD-2，DA-10，DB-3，DC-2缺陷代码组合表示分项扣分值返修人累加扣分值备注3车内外装配质量03车内外装配质量1车内装配质量01前围02左侧03右侧04后围05顶盖06地板07其它2车外装配质量01前部02后部03左侧04右侧05顶部06其它4功能项检查04功能性检查1暖风功能01外循环拉线02前除霜机03车内暖风机04加热器2空调功能01空调压缩机02空调控制面板03出风口面板注：风道含风道、风道出风口、乘客门检修门；侧围饰板含包层柱、侧围饰板；地板革含地板革、地板检修盖、地板革压条；路牌盒含前、后、侧路牌盒；顶盖饰板含顶盖饰板、前后成形顶、顶压条、空调回风栅；窗帘附件含窗帘槽、窗帘、窗帘扣、内视镜、平安锤；车内扶手含顶盖扶手、上门扶手、侧窗扶手；护栏含司机护栏、乘客护栏。总装过程检验标准检查记录卡序号检验类别检验范围检验部位总工程检验分总成工程检验员检查记录〔缺陷代码组合表示说明，例：01103AA-250，表示该项为关键工程有致命缺陷，扣分250分，其它类推〕检验工程类别缺陷类别为：A类为关键工程，B类为重要工程，C类为一般工程；A类缺陷为致命缺陷，B类缺陷类严重缺陷，C类缺陷为一般缺陷，D类缺陷为轻微缺陷，漏装、错装可分：AA、AB、BA、BB、CA；AA-250，AB-50，AC-10，AD-2，BA-50，BB-20，BC-5，BD-2，CA-20，CB-10，CC-3，CD-2，DA-10，DB-3，DC-2缺陷代码组合表示分项扣分值返修人累加扣分值备注4功能项检查04功能性检查3车载显示器/VCD机/收放机/倒车监视器/行车记录仪等功能01车载显示器02DVD机/硬盘机03收放机04倒车监视器05行车记录仪06报站器07倒车蜂鸣器08电/气喇叭4刮水器/组合开关/换气扇/车外后视镜/前下视镜功能01刮水器02组合开关03换气扇04车外后视镜05前下视镜06洗涤器5灯光/信号功能01仪表灯02顶灯03阅读灯04后启动开关05蓄电池/电源总开关/启动继电器/蓄电池电源线06发电机/发电机电源线07空调电源08车外灯光09其它5专项工作检验员除上述日常检查工作外，应就品管部交待的工作及时追踪及落实如：质量问题反响单跟踪等总装检验员：检验结论：□合格放行□让步放行□不放行工段负责人车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果下线检查C查看记录遗留问题有放行批准记录配置检查B按照客户订单和要求检查客户订单和要求整车商标或厂标标志B目视有可永久保持的商标或厂标；装贴位置正确，间隙合理，平、直美观。整车铭牌固定、位置、型式内容B目视铆接固定；位于前乘客门头上方或司机左侧上方；打印字码清晰、整齐，号码与检验卡记录、底盘号码一致，内容完整。车辆VIN号码和发动机号码B目视位于可永久保持位置；不得更改；打印字码清晰完整，符合标准要求；外廓尺寸B测量尺寸符合企业标准；后悬不超过轴距65%；左右上下差不超过20mm。乘客人数B计数座椅数量符合企业标准图形和文字标志B目视操纵件、指示器、信号装置标志符合GB7258要求紧固件检查A力矩扳手方向盘拧紧螺母力矩48~68N.m；其他紧固件力矩抽查符合要求润滑油检查B符合要求冷却液检查B液面、冷却液规格符合要求气压检查B操作最高气压指示在0.74~0.84Mpa范围车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果实地操纵检查A运行2km制动〔V0=30Km/h刹车印痕≤9m；制动时不跑偏〕、驻车制动、转向、操纵机构、缓速器、排气制开工作正常路试；B按照?试车标准?要求各检查工程符合技术和标准要求试车员：试车里程：路试检查处理记录车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果转向系A运行操作在平坦、干实路面行驶不应有摆振、路感不灵或其他异常现象；以10km/h速度5s内从直线过渡到直径24m圆周行驶时施加于方向盘外缘最大切向力不大于245N；转向轴最大设计轴荷大于4000kg时应有转向助力装置，且助力功能不允许时有时无；转向节及臂、横直拉杆无干预及球销不允许裂纹和损伤，球销不应松旷，横直拉杆不允许拼焊。转弯直径≤24m制动系A运行操作行驶制动与驻车制动相互独立制动装置工作时无明显变形制动系统的各种杆件不允许与其他部件在相对位移中发生干预、摩擦制动管路应为专用的耐腐蚀的高压管路，安装必须保证连续功能、足够长度和柔性，必须有平安防护，不允许有老化、开裂、被压扁等现象车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果其他气动装置出现故障时不允许影响制动系统的正常工作制动踏板自由行程8~12mm，到达最大制动效能时的制动踏板力不大于500N，踏板行程不大于150mm制动系A运行操作总质量大于12000kg的长途客车必须安装ABS制动装置，装置失效时应有报警装置连续发出驾驶员易看到或听到的报警信号驻车制动操纵力不大于500N，应在操纵装置全行程的三分之二以内产生规定的制动效能，能够迅速彻底解除，不拖刹；空载状态初速度30km/h应急制动距离不大于18m液压制动装置在保持700N踏板力1min时踏板不允许有缓慢前移的现象；气压制动装置车辆在气压600kPa停止空压机3min，气压的降低值不大于10kPa，在气压600kPa时将制动踏板踩到底后观察3min气压的降低值不大于10kPa行驶过程中不允许有自行制动现象行车制动完全释放时间不应大于0.8s贮气筒应采用单向保护装置，配有排污阀，贮气筒容量应保证在调定的最高气压下且不继续充气时，在连续5次踩到底的全行程制动后气压不低于起步气压〔最低400kPa〕车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果液压制动任一装置失效或气压制动气压低于起步气压时，应有报警装置连续发出驾驶员易看到或听到的报警信号照明、信号装置A运行操作灯具安装牢靠、完好有效，不允许因振动松脱、损坏、失去作用、改变方向所有灯光开关应安装牢固、开关自如，不允许因振动而自行开关外部照明和信号装置的数量、位置、光色、最小几何可见度符合GB4785照明、信号装置A运行操作车辆必须装置后反射器电路连接应保证前位灯、后位灯、示廓灯、侧标志灯、牌照灯、仪表灯能且仅能同时翻开或关闭，当前照灯关闭和发动机熄火时仍能点亮对称设置的、功能相同的灯具的光色和亮度不应有明显差异照明和信号装置的任一条线路出现故障，不允许干扰其他线路的正常工作必须装有危险警告信号装置，其操纵装置不应受灯光总开关控制；危险警告信号和转向信号灯的闪光频率为1.5Hz±0.5Hz，起动时间不大于1.5s前照灯应有远近光变换装置，近光灯位于外侧或上侧，变近光时所有远光应熄灭，不允许左右远近光灯交叉开亮；车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果仪表B运行操作应装备有机油压力、水温、电流表或指示器、燃料表、车速里程表、气压表〔气压制动车辆〕，且功能正常喇叭B运行操作具有连续发声功能，声音清亮，上下音正常线束B运行操作电器导线应具有阻燃特性，困扎成束、布置整齐、固定卡紧、接头牢固并有绝缘套，穿越孔洞时应有绝缘护套；线束距离高温热源100mm以上且不得直接辐射；线束不允许与车辆油路捆扎在一起各种保险丝/片配置规格符合设计要求电源总开关大于6m的客车必须设置电源总开关，个别未经过电源总开关的电路应设有保险装置行驶记录装置A运行操作长途客车和旅游客车必须安装具备记录、存储、显示、打印车辆行驶速度、时间、里程等车辆行驶状态的行驶记录装置行驶系A运行操作轮胎必须符合CCC认证要求轮胎速度级别不得低于本车设计最高车速的要求；轮胎规格符合公告规定，且与客户要求一致轮胎气压符合出厂规定轮胎螺母和半轴螺母完整齐全，紧固力矩符合规定车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果悬架系统各结构件不允许有变形或残损，同轴上的悬架形式和规格必须相同；U形螺栓、钢板卡箍应紧固且不允许有裂纹和拼焊车架不应有变形、锈蚀、裂纹，螺栓和铆钉不应缺少或松动前后桥不应有变形和裂纹车桥和悬架之间的各种拉杆和导杆不应变形，各接头和衬套不应松旷或移位传动系A运行操作离合器结合平稳，别离彻底，工作时不允许有异响、抖动、不正常打滑等现象离合踏板自由行程10~25mm离合器别离彻底时踏板力不大于300N，手握力不大于200N换档时齿轮应啮合灵便，互锁、自锁和倒档锁装置应有效，不允许有乱档和自行跳档现象；运行中应无异响；换档杆及其传动杆件不应与其它部件干预传动轴在运转时不允许发生振抖和异响，中间轴承和万向节不允许有裂纹和松旷现象传动系A运行操作驱动桥壳、桥管不允许有变形和裂纹，驱动桥工作应正常且不允许有异响车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果防尘密封检查B目视路试运行100km后水路、油路、气路无阻塞、无明显渗泄漏；车厢内、行李舱内不进尘整车淋雨B淋雨试验台，目视15min车厢内、行李舱内不允许有渗、滴、流水现象；所有各灯不允许有进水现象；车身B目视底架焊接完整；无假焊、锈蚀；底漆到位、均匀车身外部和内部乘员可能触及的任何部件、构件都不应有任何可能使人致伤的锋利凸起物〔如尖角、锐边等〕车门和车窗应启闭轻便，不允许有自行开启现象，门锁应牢固可靠。门窗应密封良好，无漏水现象采用动力开启的乘客门，在有故障的情况下，仍应能简便地靠手动来开关，对长途客车和旅游客车还应有醒目的标志和使用方法前风窗玻璃应采用夹层玻璃或塑玻复合材料，其它车窗可采用夹层玻璃、钢化玻璃、中空平安玻璃或塑玻复合材料，作为平安窗的车窗不允许使用夹层玻璃；所有车窗玻璃不允许张贴镜面反光遮阳膜；前后挡风玻璃、胶条牢固、平顺、无损伤驾驶员座椅应具有足够的强度和刚度，固定可靠，驾驶员座椅的前后位置应可以调整。驾驶区各操作机件应布置合理，操作方便车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果车身B目视客车同向座椅的座间距不允许小于650mm，相向座椅的座间距不允许小于1200mm。长途客车和旅游客车的乘员座椅应纵向布置〔与机动车前进方向相同〕，固定可靠。客车车身及地板应密合并有足够强度卧铺客车的卧铺应纵向布置〔与机动车前进方向相同〕，卧铺宽度不应小于450mm，卧铺纵向间距不应小于1400mm，相邻卧铺的横向间距不应小于350mm，卧铺双层布置时上铺高不应小于780mm、铺间高不应小于750mm乘客通道的宽度和高度应保证符合规定车长大于7.5m的客车不允许设置车外顶行李架。其它客车需设置车外顶行李架时，行李架高度不允许超过300mm、长度不允许超过车长的三分之一。客车车内行李架应能防止物件跌落，其承载能力不应小于40kg/m2 车长大于6m的城市客车的乘客门的一级踏步高不应大于400mm；假设采用钢板悬架，那么后乘客门的一级踏步高不允许大于430mm。车长大于6m的长途客车和旅游客车乘客门的一级踏步高不应大于430mm所有车轮均应有挡泥板，安装牢靠、完整，对称、平直、美观车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果前号牌板〔架〕应设于前面的中部或右侧〔按机动车前进方向〕，后号牌板〔架〕应设于后面的中部或左侧平安防护装置A目视车长不大于6m的客车的前排座椅应装置汽车平安带。长途客车和旅游客车的驾驶员座椅、前面没有座椅的座椅及前面护栏不能起到必要防护作用的座椅应装置汽车平安带；当〔同向〕座椅的座间距大于1000mm且座垫前面沿座椅纵向不大于600mm的范围内没有能起到防护作用的护栏或其它物体时，也应装置汽车平安带；卧铺客车的每个铺位均应安装两点式汽车平安带汽车平安带应可靠有效，安装位置应合理，固定点应有足够的强度左右至少各设置一面外后视镜，外后视镜的安装位置和角度应保证驾驶员能看清车身左右外侧、车后50m以内的交通情况；镜片清晰、反射无异常；车长大于6m的平头客车车前还应至少设置一面前下视镜，前下视镜应保证驾驶员能看清风窗玻璃前下方长1.5m、宽3m范围内的情况；车外后视镜和前下视镜应易于调节，并能有效保持其位置；安装在外侧距地面1.8m以下的后视镜，当行人等接触该镜时，应具有能缓和冲击的功能车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果前风窗玻璃应装备刮水器，其刮刷面积应确保驾驶员具有良好的前方视野；刮水器应能正常工作，关闭时，刮片应能自动返回至初始位置应设置防止阳光直射而使驾驶员产生眩目的装置如遮阳帘，安装牢靠、平整、美观平安防护装置A目视车长不小于6m的客车，如车身右侧仅有一个供乘客上下的车门时，应设置平安门或平安窗。长途客车和旅游客车应设置车顶平安出口。卧铺客车的卧铺布置为上、下双层时，侧窗布置应为上下双排。使用平安门时应保证不用其它器具即可将其向外推开。平安出口的数量、位置应符合有关规定；平安门的净高不应小于1250mm，净宽不应小于550mm，门铰链应在门前端，向外开启角度不应小于100°，并能在此角度下保持开启，同时还应设有开启报警装置。假设在平安门翻开时能提供不小于550mm的自由通道，那么开度不小于100°的要求可不满足；通向平安门的通道宽度不应小于300mm，缺乏300mm时，允许采用迅速翻转座椅等方法加宽通道；平安门应有锁止机构且锁止可靠。平安门关闭时应能锁止，且在车辆正常行驶情况下不会因车辆振动、颠簸、冲撞而自行开启；平安门不用工具应能从车内外很方便地翻开车门，门外手柄应设保护套，且离地面高度〔空载时〕不应大于1800mm；车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果平安窗和平安顶窗的面积不应小于〔3×105〕mm2；平安窗应采用易于迅速从车内、外开启的装置；或采用平安玻璃，并在车内明显部位装备击碎玻璃的手锤；平安顶窗应易于从车内、外开启或移开。平安顶窗开启后，应保证从车内外进出的畅通平安防护装置A目视每个平安出口应在其附近设有"平安出口"字样；乘客门和平安出口的应急控制器应在其附近标有清晰的符号或字样，并注明其操作方法，字体高度不应小于20mm燃料箱及燃料管路应稳固并固定牢靠，不会因振动和冲击而发生损坏和漏油现象；燃料箱的加油口及通气口应保证在机动车晃动时不漏油；燃料系统不允许用重力或虹吸方法直接供油；燃料箱的加油口和通气口不允许对着排气管的开口方向，且应距排气管的出气口端300mm以上，否那么应设置有效的隔热装置。燃料箱的加油口和通气口应距裸露的电气接头及外部可能产生火花的电气开关200mm以上。车长大于6m的客车的燃料箱的加油口和通气口应距排气管的任一部位300mm以上；燃料箱距客车前端面不应小于600mm，距客车后端面不应小于300mm。不允许用户加装燃料箱；燃料箱的通气口和加油口不允许设置在车厢内车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果气体燃料的供给系统应有有效的平安保护结构措施，以防止气体泄漏，如高压过流保护装置；对于两用燃料汽车，应设置燃料转换系统并安装燃料转换开关。车用压缩天然气气瓶应符合相关标准规定，压缩天然气管路应采用不锈钢管或其它车用高压天然气专用管路；车用液化石油气气瓶应符合相关标准规定，高压管路应采用液化石油气专用管路；气瓶应被平安地固定在车上有阻止气平安防护装置A目视瓶旋转、移动的能力；气瓶安装位置应远离热源，必要时应采取隔热措施；气瓶应安装在通风位置或采取有效的通风措施；气瓶与汽车后轮边缘的距离不应小于200mm刚性高压管路应排列整齐、布置合理、固定有效，不允许与相邻部件碰撞和摩擦，所有管路接头处均不应出现漏气现象发动机的排气管口不允许指向车身右侧应装备灭火器，灭火器在车上应安装牢靠并便于取用应装备符合GB19151规定的三角警告牌，三角警告牌在车上应妥善放置以50km/h的速度匀速行驶时，客车车内噪声不应大于79dB(A)；驾驶员耳旁噪声声级不应大于90dB(A)；车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果牵引和被牵引连接装置的结构应能确保牢固的连接，连接装置上应装有防止机动车在行驶中因振动和撞击而使连接脱开的平安装置；牵引连接装置与车身孔洞对正，牵引时不干预排放A检测线符合GB17691〔第二阶段〕平均值：车速表A检测线车速表为40km/h时实测车速符合GB7258实测车速:前照灯光强和位置A检测线符合GB7258光强左远：左近光强右远：右近偏移左远：左近偏移右远：右近喇叭声级A检测线90~115dB(A)实测值：转向轮横向侧滑量A检测线在±5m/km之间前轮定位A检测线符合底盘设计要求质量参数A检测线符合企业标准前轴：后轴：总质量：车辆调试终检记录卡序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果行车制动力及分配A检测线符合GB7258前轴制动力左/右轮阻滞左/右协调时间：制动力平衡%：轴制动%：后轴制动力左/右轮阻滞左/右协调时间：制动力平衡%：轴制动%：整车制动%驻车制动%：序号检测项目重要度检验方法合格评定标准自检签名专检检测记录判定返工自检签名复检结果外观检查B目视、手感各零部件应完好、联结紧固、无缺损；配合间隙符合本企业技术质量控制要求外观检查处理记录整车复检记录序号技术要求检查结论操作者检验员1轮胎螺母:105±15N.m2座椅螺栓:55±5N.m3方向盘锁紧螺母：55±5N.m4左右推力杆螺母：130±10N.m5上摆臂固定螺栓：90±10N.m6下摆臂螺母：120±10N.m；70±10N.m7前减振器上端螺母：90±10N.m；8转向摇臂螺母：170±10N.m9方向机紧固螺栓：95±10N.m10从动臂螺栓：70±10N.m11扭杆固定臂螺栓：45±5N.m12转向节螺母M14：90±10N.m；M16：145±15N.m13转向拉杆开口螺母：100±10N.m14传动轴螺母：70±10N.m15U型螺栓螺母：135±15N.m16安装吊耳销螺母：135±15N.m17后减振器螺栓：55±5N.m18后桥加油螺栓：55±5N.m序号部位名称渗漏处数及扣分值返修情况操作者检验员渗-1慢滴-3快滴-6流-14小计处数分值处数分值处数分值处数分值处数分值1前挡玻璃2后挡玻璃3乘客门4司机推拉窗5左后推拉窗/左前推拉窗6右后推拉窗/右前推拉窗7左上方侧窗8右上方侧窗9中部推拉窗10左侧行李仓门11右侧行李仓门12左侧风道/内行李架13右侧风道/内行李架14车内前顶15车内后顶16空调回风栅17车内中部顶板18顶部平安窗19各灯具20其它21合计入库日期：生产交车员：整车品管员：成品库验收员：车辆调试标准检查表序号检验类别检验范围检验部位总工程检验分总成工程调试员检查记录责任类别：11底盘装配12底盘设计13底盘配件14底盘工艺21焊装装配22焊装设计23焊装配件24焊装工艺31涂装装配32涂装设计33涂装配件34涂装工艺41总装装配42总装设计43总装配件44总装工艺51调试装配52调试设计53调试配件54调试工艺检查工程情况返修人故障缺陷描述故障缺陷代码表示返修人1上车前检查01外观检查1车外前区01前保险杆02前大灯03车外后视镜04前下视镜05刮水器06前挡玻璃07司机窗08前乘客门09前乘客门锁10驾驶员下方检修门11一级踏步高12整体车身13前围检修仓14前围蒙皮15前档填缝胶16前乘客门填缝胶17前轮翼板18前/中门流水槽19其它664缺件102不平整452进水62外表损伤329故障790歪斜475开裂234掉漆308干预732松动948杂漆2车外中后区01侧窗玻璃02侧窗锁扣03行李仓门04侧仓门锁05中乘客门06中乘客门锁07后组合灯08后保险杆09行李仓10电瓶仓门11电瓶仓门锁12加热器仓13加热器仓门锁14水箱仓门15水箱仓门锁16发动机仓门17发动机仓门锁18侧仓门气撑杆19发动机仓门气撑杆20后围蒙皮21后档填缝胶22中乘客门填缝胶23左右侧窗玻璃填缝胶24油箱仓门25油箱仓门锁26油箱仓27仓门机械撑杆28电瓶仓29发动机仓30水箱仓31后轮翼板32两侧流水槽33空调顶盖34其它329故障102不平整581面差452进水379划伤549漏装1068漏灰475开裂308干预234掉漆732松动948杂漆3底盘润滑部位油位/水位01机油尺02转向助力油壶03风扇风带轮润滑嘴04膨胀水箱05空淘气带轮润滑嘴06其它1063合格1064不合格664缺件308干预740损伤549漏装732松动948杂漆4涂层检查01乘客门/门框立柱02后视镜03前围蒙皮/前灯座灯框/前保险杆04左侧面蒙皮/仓门板/轮翼板05后围蒙皮/后仓门/后保险杆06右侧面蒙皮/仓门板/轮翼板07行李仓内封板475开裂479颗粒524流挂234掉漆641起泡680色差948杂漆车辆调试标准检查表序号检验类别检验范围检验部位总工程检验分总成工程调试员检查记录责任类别：11底盘装配12底盘设计13底盘配件14底盘工艺21焊装装配22焊装设计23焊装配件24焊装工艺31涂装装配32涂装设计33涂装配件34涂装工艺41总装装配42总装设计43总装配件44总装工艺51调试装配52调试设计53调试配件54调试工艺检查工程情况返修人故障缺陷描述故障缺陷代码表示返修人2车辆路试检查02操纵便利性1发动机起动/动力性能01发动机起动性能02发动机熄火装置03发动机加速性能04发动机动力性能1050不符合技术要求1051差1052调整不当329故障948杂漆2变速器操纵性能01变速器档位02前操纵杆03选档挂档机构04变速器挡位位置05选档挂档软轴1050不符合技术要求1052调整不当1053脱档/跳档329故障549漏装664缺件702伸缩卡滞3离合器操纵性能01踏板自由行程02离合器踏板力03离合器起步04离合器别离1050不符合技术要求1052调整不当234抖动1054不正常打滑290别离不良4油门操纵性能01油门踏板02油拉线1050不符合技术要求1052调整不当702伸缩卡滞5转向操纵性能01方向盘02直拉杆03转向器04转向助力泵05前轮06转向管柱调整机构1050不符合技术要求1052调整不当1055摆振308干预732松动车辆调试标准检查表序号检验类别检验范围检验部位总工程检验分总成工程调试员检查记录责任类别：11底盘装配12底盘设计13底盘配件14底盘工艺21焊装装配22焊装设计23焊装配件24焊装工艺31涂装装配32涂装设计33涂装配件34涂装工艺41总装装配42总装设计43总装配件44总装工艺51调试装配52调试设计53调试配件54调试工艺检查工程情况返修人故障缺陷描述故障缺陷代码表示返修人2车辆路试检查03功能性检查1暖风功能01外循环拉线02前除霜机03车内暖风机04加热器1050不符合技术要求329故障1057暖风效果差549漏装664缺件948杂漆2空调功能