风险评价基础知识

风险评价基础风险评价基础1.为何需进行风险评价2.危害辨识3.风险大小的评估4.风险控制1.为何需进行风险评价风险：发生特定危害事件的可能性以及发生事件结果的严重性的结合。风险率R＝PS（百万工时死亡率、百万工时总事故率、千人经济损失率）1.为何需进行风险评价风险评价：以实现系统、工程安全为目的，应用安全系统工程原理和方法，对工程、系统中存在的危险、有害因素识别和分析，判断工程系统发生事故和急性职业危害的可能性及其严重程度，提出对策措施，从而为工程、系统制定防范措施和管理决策提供科学的依据。1.为何需进行风险评价风险评价的三个方面：危害辨识风险大小的评估风险的控制1.为何需进行风险评价企业开展风险评价的意义安全管理的目的在于控制各类风险，减少事故和损失，改善企业的HSE绩效。变事后处理为事先预测、预防风险评价是安全标准化的精髓。风险评价是现代安全管理理论的重要组成。1.为何需进行风险评价班组开展危害辨识的必要性：专业的安全评价不能取代是一个全员培训过程以预先危险分析的方法指导作业2.危害辨识2.1概念危害、危害识别2.2危害产生的原因2.3危害的后果2.4危害辨识的范围2.5危害辨识方法2.1概念危害（危险源）：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。“不戴安全帽、不系安全带”不是危险源危害辨识：认知危害的存在并确定其特性的过程。2.危害辨识存在什么危害？危害如何产生？危害的后果是什么？2.2危害产生的原因人的不安全行为物的不安全状态管理缺陷2.2危害产生的原因人的不安全行为（13类）：操作错误、忽视安全、忽视警告造成安全装置失效使用不安全设备用手代替工具操作物体（成品、材料、工具等）存放不当2.2危害产生的原因冒险进入危险场所攀坐不安全位置在起吊物下停留机器运转时加油、修理、调整、清扫等有分散注意力的行为必须使用防护品的场所内忽视使用不安全装束其它

2.2危害产生的原因

物的不安全状态物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质；腐蚀性物质物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。2.2危害产生的原因

管理缺陷1.设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当。2.人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等；3.工艺过程、作业程序缺陷：工艺、技术错误或不当，无作业程序或有错误；4.相关方管理缺陷。2.3危害的后果参照《企业职工伤亡事故分类》车辆伤害机械伤害起重伤害物体打击触电淹溺灼烫火灾高处坠落坍塌2.3危害的后果冒顶片帮透水放炮火药爆炸瓦斯爆炸锅炉爆炸容器爆炸其它爆炸中毒窒息其它伤害2.3危害的后果其它环境破坏财产损失（停工、设施毁损等）职业危害2.4危害辨识的范围常规和非常规活动；所有进入工作场所的人员（包括合同方人员和访问者）的活动；工作场所的设施（无论由本组织还是由外界所提供）。2.4危害辨识的范围危险源辨识的主要范围——厂址及环境条件从厂址的工程地质、地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持条件等方面进行分析。——厂区平面布局总图：功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易爆、危险品设施布置；建筑物、构筑物布置；风向、安全距离、卫生防护距离等。运输线路及码头：厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。——建（构）筑物结构、防火、防爆、朝向、采光、运输（操作、安全、运输、检修）、通道、开门、生产卫生设施。——生产工艺过程

物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态。2.4危害辨识的范围

危险源辨识的主要范围——生产设备、装置化工设备、装置：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况；机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作；电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电；危险性较大设备、高处作业设备；特殊单体设备、装置：锅炉房、乙炔站、氧气站、石油库、危险品库等。——粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。——管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。——劳动组织、生理、心理因素、人机工程学因素等。2.4危害辨识的范围危险源提示表作业活动期间存在以下危险吗？—在平地上滑倒（跌倒）；—人员从高处坠落；—工具、原材料等从高处坠落；—头上空间不足；—与工具、原材料等的手提（搬运）有关的危险源；—与装配、试车、操作、维护、改型、修理和拆卸有关的装置、机械的危险源；—车辆危险源，包括场地运输和公路运输；—火灾和爆炸；2.4危害辨识的范围危险源提示表－对员工的暴力行为；—可吸入的物质；—可伤害眼睛的物质或试剂；—可通过皮肤接触和吸收而造成伤害的物质；—可通过摄入（如能通过口腔进入体内）造成伤害的物质；—有害能量（如电、辐射、噪声、振动）；—由于经常性的重复动作而造成的与工作有关的上肢损伤；—不适当的热环境，如：过热；—照明水平；—易滑、不平坦的场地（地面）；—不适当的楼梯护栏；—承包方人员的活动。2.5危害辨识方法1、安全检查表法SCL2、作业危害分析法JHA3、预先危险性分析（PHA）4、危险和可操作性研究（HAZOP）2.5安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。2.5安全检查表分析（SCL）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。2.5安全检查表分析SCL

序号检查项目内容发生事故和伤害的条件不符合标准的主要表现、状态和后果现有安全措施建议改进措施2.5工作危害分析（JHA）第一步：分解工作步骤1、把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，2、用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；3、班组集体讨论。第二步：识别每一步骤的主要危害和后果。1、谁会受到伤害？（人、财产、环境）2、伤害的后果是什么？3、找出造成伤害的原因（危害）第三步：识别现有安全控制措施。管理措施人员胜任安全设施第四步：进行风险评价。第五步：提出安全措施建议2.5工作危害分析JHA

序号工作步骤发生事故和伤害的条件主要危害形式表现、状态和后果现有安全措施建议改进措施2.5预先危险性分析（PHA）是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害和潜在的事故分析2.5预先危险性分析（PHA）第一步收集系统包括项目、工程、装置的有关资料第二步大体识别可能导致事故、事件后果的主要危害。无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出：危险有害物质不安全的生产工艺不安全的设备设施不安全的作业行为和环境第三步分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。第四步分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果）第五步进行风险评价第六步在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议。设备设施的本质安全安全防护设施工艺技术及流程安全监控、报警系统操作技术、防护用品监督检查、人员培训预危险性分析（PHA)记录表区域/工艺过程：氯乙烯装置氯气输送工艺

图号：无分析人员：

********

日期：********事件危害主要后果现有安全控制措施LS风险度R建议改正措施氯气泄漏氯气储罐破裂如果大量泄漏将有致命危险25101）安装报警系统2）保持最小储量3）建立储罐检查规程氯气过量，未反应完如果大量泄漏将有致命危险45201）设计收集和处理过量氯气系统2）设置控制系统检测过量氯气并将过程关闭输送管线泄漏或破裂如果大量泄漏将有致命危险2510安装报警系统2.5危险与可操作性分析（HAZOP）HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID)、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。2.5危险与可操作性分析（HAZOP）2.6危险与可操作性分析（HAZOP）

基本步骤划分单元查找偏差分析每一个偏差产生的原因和后果提出防止出现偏差的措施3.6危险与可操作性分析（HAZOP）方法特点：适合化工连续性生产过程可帮助班组熟悉流程，辨识危害常用于危险性较大部位的分析3.6危险与可操作性分析（HAZOP）相逆相逆液氯钢瓶氯化石蜡反应器2.6危险与可操作性分析（HAZOP）关键词偏差出现偏差的原因后果措施相逆氯气逆流反应器压力过高石蜡进入钢瓶，充瓶时发生爆炸1、加止逆阀2、钢瓶留有余压液氯用完2.6危险与可操作性分析（HAZOP）19991210三常中毒死亡事故调查报告.doc三常酸性瓦斯重油低压脱硫单元二催化脱硫单元吹扫加氢裂化瓦斯、三常瓦斯3.风险大小的评估风险：发生特定危害事件的可能性以及发生事件结果严重性的结合。R（风险）＝L（可能性）＊S（严重性）风险评价：评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。可承受风险：根据企业的法律义务和职业健康安全方针，企业可接受的风险。3.风险大小的评估不建议采用下表定量的评价，但可作为判定重大风险的参照3.风险大小的评估R＝L＊S危害事件发生的可能性(L)

事件发生的可能性(L)等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制