中石化《炼油工艺防腐蚀管理规定》实施细则（第二版）

I中国石化《炼油工艺防腐蚀管理规定》实施细则(第二版)编制说明 I 12常减压装置 23催化裂化装置 4延迟焦化装置 5加氢装置 6催化重整装置 7制氢装置 8减粘裂化装置 9糠醛精制装置 10酮苯脱蜡装置 12干气、液化气脱硫装置 13污水汽提装置 14硫磺回收装置 15硫酸烷基化装置 4616锅炉水处理装置 17循环冷却水系统 附录A:烟气硫酸露点计算方法 附录B:炼油企业加工装置酸性水中氯离子的测定(硝酸银滴定法) 附录C:炼油企业加工装置酸性水中硫化物的测定(碘量法) 附录D:炼油企业加工装置酸性水中总铁含量的测定(硫氰酸钾分光光度法) 62附录E:炼油企业加工装置酸性水中氨氮含量的测定(蒸馏滴定法) 附录F:高含硫碱性水中碳酸根的测定方法(酸解量气法) 1.1本细则是《中国石化炼油工艺防腐蚀管理规定》的实施1.2本细则适用于中国石化所属炼油企业(含油田炼厂)、直属科研和设计单位的设计、生产运行管理。1.3水相与油相腐蚀分析数据、在线腐蚀监测数据等与工艺防腐管理密切相关的数据，宜全部纳入到ODS数据仓库系统，配合石化盈科引入总部“中国石化炼油技术分析及远程并满足各使用单位溯源要求，且与ERP/MES等系统的质量模块实现集成。1.4工艺防腐所用药剂应根据《中国石化炼油工艺防腐蚀管理规定》进行选择，破乳剂应根据原油性质进行评价筛选。2常减压装置2.1处理量及原油质量控制装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围内，超出该范围应请设计单位核算。控制进装置原油性质与设计原油相近，且原油的硫含量、酸值、盐含量，原则上不能超过设计值，原油有机氯含量宜小于3μg/g。当有特殊情况需短期、小幅超出设计值时，要制订并实施针对性的工艺防腐蚀措施，同时要加强薄弱部位 (腐蚀评估确定)的腐蚀监测和对工艺防腐蚀措施实施效果污油回炼应控制其含水量，并保持小流量平稳掺入。有条件的企业应保证原油在储罐中静止脱水24小时以上，保证进常减压装置原油的含水量不大于0.5wt%,并尽如原油使用脱硫剂，不允许含强碱，否则会引起设备碱脆；也不允许含强氧化剂，否则会破坏设备表面保护膜，形燃料气硫化氢含量应小于100mg/m³,宜小于50mg/m³。初顶气、常顶气、减顶气不得未经脱硫处理直接做加热炉燃控制炉管表面温度。烧焦时不应超过表1规定值。露点腐蚀控制：控制排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度8℃以上，含硫烟气露点温度可通过露点测试仪检测得到或用附录A中烟气硫酸露点计算方法估算。表1各种材料炉管烧焦控制温度型号或类别极限设计金属温度℃碳钢BC-1/2Mo钢T1或P111/4Cr-1/2Mo钢T11或P1121/4Cr-1Mo钢T22或P223Cr-1Mo钢T21或P215Cr-1/2Mo钢T5或P55Cr-1/2Mo-Si钢T5b或P5b7Cr-1/2Mo钢T7或P79Cr-1Mo钢T9或P99Cr-1Mo-V钢T91或P9118Cr-8Ni钢304或304H16Cr-12Ni-2Mo钢316或316H16Cr-12Ni-2Mo钢18Cr-10Ni-Ti钢321或321H18Cr-10Ni-Nb钢347或347H备注：a该值为断裂强度数据可靠值的上限。这些材料通常用于温度较高、内压很低且达不到断裂强度控制设计范围的炉管。混合阀之前管道注入，推荐在进装置原油泵前管道注入。其余脱盐罐，应在原油进各级电脱盐罐静态混合器或混合阀之注入量：油溶性破乳剂：推荐不超过20μg/g;水溶性破乳剂：推荐不超过25μg/g(单级)。高酸原油宜在储罐区附加注入破乳剂，注入位置可在原油进油溶性破乳剂推荐不超过10μg/g;水溶性破乳剂推荐不超过注水水质：脱盐注水可采用工艺处理水(净化水、冷凝水)、新鲜水、除盐水等；推荐注水水质满足表2要求。表2电脱盐注水控制指标序号种类指标分析方法1最大不超过50μg/g2硫化物3含盐(NaCl)45F6悬浮物7表面活性剂89备注：“针对高酸原油的电脱盐注水pH值推荐6～7。注水量：原油总处理量的2～10wt%,注水过程应连续平稳，并能够计量和调节。注入位置：各级混合设备前管道，破乳剂注入点后。注入流程：推荐使用最后一级注入“一次水”,后一级排水作为前一级注水的工艺。操作温度应由所加工的原油试验选择温度，使原油粘度在3～7mm²/s范围内，或根据同类装置的经验数据确定。操作压力应在设计范围内。强电场：推荐0.5～1.0KV/cm,电场强度应在一定范围内可调，宜采用变压器换档器调原油在罐内上升速度和停留时间与采用的电脱盐技术类型、原油性质等有关，推荐在设计范围内操作。混合强度：混合阀压差推荐20kPa～150kPa。电脱盐罐内原油与水的界位宜控制在电脱盐罐中心下部900mm～1200mm处，具体数据应根据实际生产中排水中油含量确定。根据原油脱盐脱水情况，每月冲洗三到五次，每罐冲洗30-80分钟，脱水口、罐底排污口见清水为冲洗合格。先冲洗一级罐，后依次冲洗二、三级罐。项目名称指标测定方法脱后含盐(mg/L)脱后含水(%)污水含油(mg/L)如塔河原油、胜利原油等重质原油或酸值≥1.5mgKOH/g的高酸原油，且渣油去焦化装置加工或作沥青原料的，脱后含盐指标可控制到不大于5mg/L。应核算塔顶油气中水露点温度，控制塔顶内部操作温度高于水露点温度14℃以上。塔顶回流如返塔温度低于90℃,可与顶循混合后返塔，或者其它措施。(水露点温度可在炼油技术分析与远程诊断系统上进行实时核算)。塔顶挥发线应依次注入中和剂(必要时)、缓蚀剂(必要时)和水。位置：塔顶油气管线。类型：有机胺/氨水，推荐注有机胺中和剂。用量：注有机胺依据排水pH为5.5～7.5来确定；注无机氨水依据排水pH为7.0～9.0来确定；有机胺+氨水pH为注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。位置：塔顶油气管线。用量：推荐不超过20μg/g(相对于塔顶总流出物，连续注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。若为油溶性缓蚀剂，可采用石脑油作但要避免在管线内壁局部形成冲刷腐蚀。用量：保证注水点有10～25%液态水。注水水质要求：可采用本装置含硫污水、净化水或除盐水，水质要求见表4。注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。成分最高值期望值分析方法氧(μg/kg)总硬度(μg/g)1溶解的铁离子1氯离子(μg/g)5硫化氢(μg/g)-小于45氨氮-小于1000固体悬浮物(μg/g)少到可忽略“三注”后塔顶冷凝水的技术控制指标见表5。项目名称指标测定方法pH值5.5～7.5(注有机胺时)6.5～8.0(有机胺+氨水)铁离子含量(mg/L)CI含量(mg/L)平均腐蚀速率在线腐蚀探针或挂片备注：a氯离子含量的指标为推荐指标。b酸性水中氯含量的测定可参见附录B中分析方法。2.5高温缓蚀剂(必要时)加注条件：加工高酸原油，温度高于288℃的设备、管线材质低于316类不锈钢(Mo含量大2.5%),减压塔填料低于317类不锈钢；或油相中铁含量>1μg/g。注入部位：根据装置实际腐蚀监测情况，可以考虑在以下部位加注高温缓蚀剂：常三线、常底重油线、减二线、减三线、减四线抽出泵入口处。类型：无磷高温缓蚀剂。冷却水水质：除盐水。浓缩倍数：以氯离子浓度计，浓缩倍数不大于5,且需要定期排污。缓蚀剂：必要时使用缓蚀剂。腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生产的安全运行。加热炉宜定期对辐射炉管进行红外热成像测试，监测炉管表面温度，防止炉管超温。注剂点与注水点正对处应安排定点测厚点。至少在注水点之后2米内安排2处定点测厚点(见图1),监测注入点是否引起腐蚀。管道截面测厚点具体布置图1注水点后定点测厚布点示意图2.8开工停工保护防止减压塔内构件和减压单元换热器硫化亚铁自燃，推荐停工时采取FeS钝化措施，但要密切关注钝化剂本身和钝化残剂对设备或管线的腐蚀，钝化步骤后增加水冲洗，并注意对导淋等相对不流动位置残剂的排放。2.9换热器结垢必要时可使用缓蚀阻垢剂。2.10循环冷却水换热器控制循环冷却水管程流速不宜小于1.0m/s。当循环冷却水壳程流速小于0.3m/s时，应采取防腐涂层、反向冲洗等措施。循环冷却水水冷器出口温度推荐不超过50℃。2.11常减压装置与腐蚀相关的化学分析常减压装置与腐蚀相关的化学分析见表6。表6常减压装置与腐蚀相关的化学分析一览表分析介质分析项目单位最低分析频次建议分析方法脱前原油含盐量1次/日含水量%1次/日金属含量按需酸值3次/周硫含量%3次/周总氯有机氯2次/月b脱后原油含盐量2次/日含水量%2次/日初顶油初侧线油常顶油常压侧线油常压渣油减顶油减压侧线油减压渣油硫含量%按需酸值按需金属含量按需燃料油硫含量%1次/周燃料气硫化氢含量%1次/周电脱盐排水按需氯离子含量按需硫化物按需铁离子含量按需含油量按需初顶水常顶水减顶水pH值1次/日氯离子含量2次/周硫化物按需铁离子含量2次/周电脱盐注水2次/周常压炉烟道气减压炉烟道气集合管烟道气%1次/周1次/周1次/周氮氧化物1次/周1次/周备注：a酸性水中氯离子、硫化物和铁离子的测定可参见附录B～D中分析b原油中有机氯含量小于1μg/g时，可按需分析。3催化裂化装置3.1处理量及原料控制指标装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围内，超出该范围应请设计单位核算。装置加工的原料油应符合设计要求，原料油的硫含量，原则上不能超过设计值。当有特殊情况需短期、小幅超出设计值时，要制订并实施针对性的工艺防腐蚀措施，同时要加强薄弱部位(腐蚀评估确定)的腐蚀监测和对工艺防腐蚀措施实施效果的监督。监测原料油氯含量，判断分馏塔积盐情况。3.2烟气系统露点腐蚀控制：控制排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度8℃以上，含硫烟气露点温度可通过露点测试仪检测得到或用附录A中烟气硫酸露点计算方法估算。pH值：监测水封罐中水的pH值，宜使用无机氨控制3.3分馏塔顶低温系统核算塔顶油气中水露点温度，控制塔顶内部操作温度应高于水露点温度14℃以上。(水露点温度可在炼油技术分析与远程诊断系统上进行实时核算)。3.3.2注缓蚀剂(必要时)注入部位：催化分馏塔顶油气管线。用量：推荐不超过20μg/g(相对于塔顶总流出物，连续注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。若为油溶性缓蚀剂，可采用石脑油作催化分馏塔顶回流罐中冷凝水的控制指标：含铁总量≤3注入部位：分馏塔顶出口管线。注水水质：本装置含硫污水、净化水(水质要求见表4)用量：控制排水pH值小于8.5。注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。3.4富气压缩机3.4.1注缓蚀剂(必要时)注入部位：富气压缩机出口注水管线。注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。若为油溶性缓蚀剂，可采用石脑油作注入部位：富气压缩机出口管线。注水水质：本装置含硫污水、净化水(水质要求见表4)用量：控制排水pH值小于8.5。注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生产的安全运行。再生系统应定期进行红外热成像测试，监测外壁温度在150℃-180℃之间，防止发生应力腐蚀开裂。3.6开工停工保护防止催化分馏塔顶冷凝系统、吸收稳定系统的凝缩油罐和再沸器等硫化亚铁自燃，推荐停工时采取FeS钝化措施，但要密切关注钝化剂本身和钝化残剂对设备或管线的腐蚀；钝化步骤后增加水冲洗，并注意对导淋等相对不流动位置残剂的排放。3.7循环冷却水换热器控制循环冷却水管程流速不宜小于1.0m/s。当循环冷却水壳程流速小于0.3m/s时反向冲洗等措施。循环冷却水水冷器出口温度推荐不超过50℃。冷却水水质：除盐水。浓缩倍数：以氯离子浓度计，浓缩倍数不大于5,且需要定期排污。缓蚀剂：必要时使用缓蚀剂。3.9催化裂化装置与腐蚀相关的化学分析催化裂化装置与腐蚀相关的化学分析见表7。分析介质分析项目单位最低分析频次建议分析方法原料油总氯含量按需金属含量2次/月硫含量%2次/月氮含量2次/月NB/SH/T0704酸值按需富气硫化氢含量%1次/周分馏塔顶水、富气压缩机级间排水、富气压缩机出口排水1次/周氯离子含量1次/周硫化物按需铁离子含量1次/周CN~含量按需氨氮按需再生烟气%2次/周2次/周2次/周氮氧化物1次/周1次/周备注：0酸性水中氯离子、硫化物、铁离子和氨氮的测定可参见附录B~E4延迟焦化装置4.1处理量及原料控制指标装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围内，超出该范围应请设计单位核算。装置加工的原料油应符合设计要求，原料油的硫含量，原则上不能超过设计值。当有特殊情况需短期、小幅超出设计值时，要制订并实施针对性的工艺防腐蚀措施，同时要加强薄弱部位(腐蚀评估确定)的腐蚀监测和对工艺防腐蚀措施实施效果的监督。焦化原料酸值如大于1.5mgKOH/g,进料段大于240℃高温部位的选材宜考虑316类不锈钢(Mo含量大2.5%),同时加强设备管线的定期腐蚀监测和高温部位检查。并加强分馏塔顶部低温腐蚀监控。掺炼催化油浆，控制油浆固含量不大于6g/L。4.2加热炉操作燃料气硫化氢含量应小于100mg/m³,宜小于50mg/m³。日常生产应根据加热炉炉管设计温度，控制炉管表面温度。烧焦时不应超过表1规定值。控制排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度8℃以上，含硫烟气露点温度可通过露点测试仪检测得到或用附录A中烟气硫酸露点计算方法估算。升温速度：推荐400℃以前的升温速度为100℃/h;400~600℃的升温速度为80℃/h。炉管温度：1Cr5Mo材质炉管壁温度推荐不超过650℃,1Cr9Mo材质炉管壁温度推荐不超过705℃,其它材料炉管温度控制见表1。炉管烧焦时颜色以微红为好，不可过红(粉红至桃红),次燃烧炉管应控制在2～3根。炉膛温度：温度不超630℃,短时最高推荐不超过650℃。4.3低温部位防腐核算塔顶油气中水露点温度，控制塔顶内部操作温度高于水露点温度14℃以上。4.3.2注缓蚀剂(必要时)注入部位：焦化分馏塔顶油气管线。用量：推荐不超过20μg/g(相对于塔顶总流出物，连续注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。若为油溶性缓蚀剂，可采用石脑油作分馏塔顶回流罐中冷凝水的控制指标：总含铁量≤3注入部位：分馏塔顶出口管线。注水水质：本装置含硫污水、净化水(水质要求见表4)用量：控制排水pH值小于8.5。注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。4.4.1注缓蚀剂(必要时)注入部位：富气压缩机出口注水线。注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。若为油溶性缓蚀剂，可采用石脑油作注入部位：富气压缩机出口管线。注水水质：本装置含硫污水、净化水(水质要求见表4)用量：控制排水pH值小于8.5。注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。4.5循环冷却水换热器控制循环冷却水管程流速不宜小于1.0m/s。反向冲洗等措施。循环冷却水水冷器出口温度推荐不超过50℃。腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统，保证生产的安全运行。加热炉应定期进行红外热成像测试。冷却水水质：除盐水。浓缩倍数：以氯离子浓度计，浓缩倍数不大于5,且需缓蚀剂：必要时使用缓蚀剂。4.8焦化装置与腐蚀相关的化学分析焦化装置与腐蚀相关的化学分析见表8。分析介质分析项目单位最低分析频次建议分析方法原料油总氯含量按需金属含量按需硫含量%2次/月氮含量2次/月NB/SH/T0704酸值按需富气硫化氢含量%1次/周分馏塔顶水、富气压缩机级间排水、富气压缩机出1次/周氯离子含量1次/周硫化物按需铁离子含量1次/周口排水按需氨氮1次/周加热炉烟气%1次/周1次/周1次/周氮氧化物1次/周1次/周备注：a酸性水中氯离子、硫化物、铁离子和氨氮的测定可参见附录B～E5加氢装置5.1原料质量控制装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围内，超出该范围应请设计单位核算。装置加工的原料油必须符合设计要求，原料中硫、氮、氯离子、铁离子和金属含量等应严格控制在设计值范围内。补充氢气必须符合设计要求，氢气中不含氯化物或氯离5.2加热炉控制温度：控制加热炉炉管表面不能超过设计温度。露点腐蚀控制：控制排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度8℃以上，含硫烟气露点温度可通过露点测试仪检测得到或用附录A中烟气硫酸露点计算方法估算。5.3.1注缓蚀剂(必要时)(1)脱硫化氢塔、脱丁烷塔、脱乙烷塔顶馏出线注入位置：进空冷之前油气管线(注入口距空冷器入口大于5m)。类型：成膜型缓蚀剂。注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。含硫污水控制指标：总含铁量≤3mg/L。注入位置：注水泵入口。用量：根据装置实际腐蚀情况确定。类型：多硫化物或成膜型缓蚀剂。注入位置：高压空冷器前总管、高压换热器前。若反应流出物系统高压换热器发生铵盐沉积，宜采用连续注水或间断注水方式。注水量：保证总注水量的25%在注水部位为液态，并控制高分水NH₄HS浓度小于4%。不得以节水为名停止注水或减少注水。注入方式：采用可使水分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。注水水质：除氧水或临氢系统净化水(用量最大不能超过注水量的50%),具体指标见表4,若在注水中加入多硫控制冷高分入口温度40～55℃。加氢装置用硫化氢和氨的摩尔百分比乘积Kp来表征硫氢化铵的腐蚀程度(Kp=[H₂S]×[NH₃])。Kp值越大，即硫氢化铵浓度越高，发生腐蚀风险越严重。高压空冷器选用碳钢设备时，要控制Kp在0.5以下，流速控制在3～6m/s,否则进行材质升级。Kp值计算比较复杂，可以使用“中国石化炼油技术分析高压空冷器应禁止局部停风机、局部关闭百叶窗，以及局部调节风机的频率，必要时应进行红外热成像测试，确定空冷器组及空冷器管束是否存在偏流。5.4循环冷却水换热器控制循环冷却水管程流速不宜小于1.0m/s。反向冲洗等措施。循环冷却水水冷器出口温度推荐不超过50℃。腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生产的安全运行。5.6开停工保护防止硫化亚铁自燃：推荐停工时采取FeS清洗钝化措施。注意临氢系统的Cr-Mo钢回火脆性问题。在开停工过防止300系列不锈钢连多硫酸应力腐蚀开裂：参考NACERP0170“炼油厂设备停工期间避免奥氏体不锈钢出冷却水水质：除盐水。浓缩倍数：以氯离子浓度计，浓缩倍数不大于5,且需缓蚀剂：必要时使用缓蚀剂。5.9加氢装置与腐蚀相关的化学分析加氢装置与腐蚀相关的化学分析见表9。分析介质分析项目单位最低分析频次建议分析方法原料油总氯含量1次/周金属含量按需硫含量%1次/周氮含量1次/周NB/SH/T0704酸值按需循环氢氯化氢按需硫化氢含量%1次/周分馏塔顶水、脱硫化氢汽提塔顶水、脱丁烷、脱乙烷塔顶水、冷高压分离器排出水、冷低压分离器排出水1次/周氯离子含量1次/周硫化物含量按需铁离子含量1次/周氨氮按需备注：a酸性水中氯离子、硫化物、铁离子和氨氮的测定可参见附录B～E6催化重整装置催化重整原料馏程应严格按照设计指标控制，尤其是原料的硫含量、氮含量、氯含量和金属含量必须控制在设计值范围内。注硫(注硫剂应不含磷)。注硫除了能抑制催化剂的初期活性，还有一个重要作用，即钝化反应器壁，形成保护膜，防止渗碳发生，减少催化剂积炭。燃料：燃料气硫化氢含量应小于100mg/m³,宜小于控制炉管表面温度。露点腐蚀控制：控制排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度8℃以上，含硫烟气露点温度可通过露点测试仪检测得到或用附录A中烟气硫酸露点计算方法估算。6.3.1注缓蚀剂(必要时)注入位置：预加氢汽提塔塔顶挥发线进空冷之前，注入点距空冷器入口大于5m。注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。若为油溶性缓蚀剂，可采用石脑油作6.3.2注有机胺中和剂(必要时)用量：控制冷凝水pH值5.5～7.5。注入位置：预加氢汽提塔塔顶挥发线进空冷之前，注入点距空冷器入口大于5m。注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。6.3.3注水(必要时)注入位置：预加氢反应流出物空冷器前管线。水质：除氧水或临氢系统净化水(临氢系统净化水用量最大不能超过注水量的50%),具体指标见表4。用量：保证总注水量的25%在注水部位为液态。注入方式：采用可使水分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。含水溶剂控制pH值不低于8.0。装置停工期间，再生后的溶剂应采用氮气密封保护，尽量避免与空气接触氧化而腐蚀设备。控制溶剂再生塔温度低于180℃,防止重沸器超过溶剂分解温度造成腐蚀。循环烧焦气若采用高温脱氯剂脱氯，应监控脱氯罐出口气中氯小于30mg/m³;若超过30mg/m³,即视为脱氯剂已穿透，需要及时更换。循环烧焦气若碱液脱氯，碱液与循环气混合所使用的静态混合器及冷却器等设备及管线要采用防止氯离子腐蚀的双相钢等材质，同时连续注碱。6.6循环冷却水换热器控制循环冷却水管程流速不宜小于1.0m/s。当循环冷却水壳程流速小于0.3m/s时反向冲洗等措施。循环冷却水水冷器出口温度推荐不超过50℃。腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生产的安全运行。加热炉应定期进行红外热成像测试。预加氢汽提塔塔顶挥发线注剂点与注水点正对处应安排定点测厚点，至少在注水点之后2米内安排2处定点测厚点(见图1)。监测注入点是否引起腐蚀。注意临氢系统的Cr-Mo钢回火脆性问题，在开停工过冷却水水质：除盐水。浓缩倍数：以氯离子浓度计，浓缩倍数不大于5,且需要定期排污。缓蚀剂：必要时使用缓蚀剂。6.10重整装置与腐蚀相关的化学分析重整装置与腐蚀相关的化学分析见表10。分析介质分析项目单位最低分析频次建议分析方法原料油总氯含量1次/周金属含量按需砷：Q/SSZ093铜：Q/SSZ094硫含量%1次/周氮含量1次/周NB/SH/T0704循环氢氯化氢2次/周硫化氢含量%2次/周预加氢产物分离罐排出水、预加氢汽提塔顶回流罐排出脱戊烷塔顶回流罐排出水1次/周氯离子含量1次/周硫化物含量按需铁离子含量1次/周氨氮1次/周加热炉烟气%1次/周1次/周1次/周氮氧化物1次/周1次/周备注：a酸性水中氯离子、硫化物、铁离子和氨氮的测定可参见附录B～E7制氢装置7.1装置设计参数及原料严格按照装置设计值控制加工原料的性质，保证加工原料性质在装置设计值范围之内，预处理后原料中氯含量应小装置运行中防止管内催化剂架桥、结焦和粉碎堵塞，避免偏流造成局部过热，防止炉管的管壁温度超过许用温度，炉管的管壁温度控制在900℃以下。燃料气硫化氢含量应小于100mg/m³,宜小于50mg/m³。脱碳系统(钾碱溶液提纯氢气工艺):向配制钾碱溶液中加入缓蚀剂五氧化二钒，添加量0.5%左右。当溶液中总钒浓度低于0.15%,正五价钒浓度低于0.1%时，需要补充五氧化二钒缓蚀剂。腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生产的安全运行。加热炉应定期进行红外热成像测试。7.5脱碳系统钝化处理(钾碱溶液提纯氢气工艺)净化液中铁含量超过200μg/g,总钒含量低于0.15%,脱碳系统需要添加缓蚀剂五氧化二钒修复五氧化二钒氧化膜，对净化系统重新进行钝化处理：向净化液中添加五氧化二钒，使溶液中偏钒酸钾(KVO₃)的浓度提高到0.7～0.8%,溶液首先在两塔(汽提塔、吸收塔)内进行24～36小时钝化处理，然后建立贫液、半贫液循环钒化处理。7.6制氢装置与腐蚀相关的化学分析制氢装置与腐蚀相关的化学分析见表11。分析介质分析项目单位最低分析频次建议分析方法净化后原料气氯含量1次/日硫化氢含量1次/日燃料气硫化氢含量1次/月脱碳系统净化液(钾碱溶液提纯氢气工艺)碳酸钾%2次/周2次/周总钒%2次/周酸性水汽提塔2次/周氯离子含量1次/月硫含量1次/月铁含量1次/月碳酸根离子按需加热炉烟气%1次/周1次/周1次/周氮氧化物1次/周1次/周备注：a酸性水中氯离子、硫化物、铁离子和氨氮的测定可参见附录B～Fb中石化炼化工程公司标准，参见附录F。8减粘裂化装置8.1处理量及原料质量控制装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围内，超出该范围应请设计单位核算。控制进装置原料油性质与设计原料油相近，且原油的硫含量原则上不能超过设计值。8.2加热炉操作燃料：燃料气硫化氢含量应小于100mg/m³,宜小于50mg/m³。燃料油含硫量应小于0.5wt%。控制炉管表面温度。烧焦时不应超过表1规定值。露点腐蚀控制：控制排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度8℃以上，含硫烟气露点温度可通过露点测试仪检测得到或用附录A中烟气硫酸露点计算方法估算。8.3.1注中和剂(必要时)注入条件：分馏塔顶排水pH小于5.5。位置：塔顶油气管线。类型：有机胺/氨水，推荐注有机胺中和剂。用量：注有机胺依据排水pH为5.5～7.5来确定；注无机氨水依据排水pH为7.0～9.0来确定。注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。位置：塔顶油气管线。注入方式：采用可使注剂分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。若为油溶性缓蚀剂，可采用石脑油作但要避免在管线内壁局部形成冲刷腐蚀。用量：推荐5%～7%(相对于塔顶总流出物，连续注入)。注水水质要求：可采用除盐水或净化水，水质要求见表注入方式：采用可使水分散均匀的喷头，喷射角度以不直接冲击管壁为宜。8.4循环冷却水换热器控制循环冷却水管程流速不宜小于1.0m/s。反向冲洗等措施。循环冷却水水冷器出口温度推荐不超过50℃。腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生产的安全运行。加热炉宜定期进行红外热成像测试。应至少在塔顶管线注水点之后2米内安排2处定点测厚点，监测注水是否引起塔顶挥发线的严重腐蚀，见图1。8.6开工停工保护防止分馏塔内构件和部分单元换热器硫化亚铁自燃，推荐停工时采取FeS钝化措施，但要密切关注钝化剂本身和钝化残剂对设备或管线的腐蚀；钝化步骤后增加水冲洗，并注意对导淋等相对不流动位置残剂的排放。8.7蒸发式空冷器冷却水水质：除盐水。浓缩倍数：以氯离子浓度计，浓缩倍数不大于5,且需缓蚀剂：必要时使用缓蚀剂。8.8减粘裂化装置与腐蚀相关的化学分析减粘裂化装置与腐蚀相关的化学分析见表12。分析介质分析项目单位最低分析频次分析方法原料油酸值1次/周硫含量%1次/周氮含量1次/周NB/SH/T0704燃料油硫含量%1次/周燃料气硫化氢含量%1次/周分馏塔顶水2次/周氯离子含量2次/周硫化物2次/周铁离子含量2次/周加热炉烟道气%1次/月1次/月1次/月氮氧化物1次/月1次/月备注：3酸性水中氯离子、硫化物和铁离子的测定可参见附录B～D中分析9糠醛精制装置9.1加热炉操作燃料：燃料气硫化氢含量应小于100mg/m³,宜小于50mg/m³。燃料油含硫量应小于0.5wt%。温度：加热炉出口温度推荐不超过220℃。露点腐蚀控制：控制排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度8℃以上，含硫烟气露点温度可通过露点测试仪检测得到或用附录A中烟气硫酸露点计算方法估算。9.2原料脱气塔脱气温度75～100℃;塔顶真空度应小于0.04MPa。9.3管道流速控制含糠醛的管道介质线速度宜控制在12m/s以下。溶剂回收部位加注适量中和缓蚀剂，对糠酸起到一定中和作用，使整个系统溶剂呈弱碱性，pH值控制在7～8。溶剂贮罐用油或惰性气体保护，防止溶剂氧化变质。余热锅炉应采用脱氧水。9.5循环冷却水换热器控制循环冷却水管程流速不宜小于1.0m/s。反向冲洗等措施。循环冷却水水冷器出口温度推荐不超过50℃。9.6腐蚀监检测腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生产的安全运行。加热炉宜定期进行红外热成像测试。9.7糠醛精制装置与腐蚀相关的化学分析糠醛精制装置与腐蚀相关的化学分析见表13。分析介质分析项目单位最低分析频次分析方法燃料油硫含量%1次/周燃料气硫化氢含量%1次/周污水1次/周铁离子含量1次/周加热炉烟道气%1次/月1次/月1次/月氮氧化物1次/月1次/月备注：a污水中铁离子的测定可参见附录D中分析方法。10酮苯脱蜡装置润滑油溶剂脱蜡装置，若采取先酮苯脱蜡后溶剂精制加工工艺，设备腐蚀主要为低温管线水露点腐蚀；若采用先溶剂精制后酮苯脱蜡加工工艺，设备腐蚀除了露点腐蚀外，更主要的是有机酸腐蚀。10.1低温管线对装置低温管线计划进行检测，及时更换壁厚不合格管线，并采用新型不渗水的保温、保冷材料。10.2溶剂回收系统溶剂回收部位加注适量中和缓蚀剂，对糠酸起到一定中和作用，使整个系统溶剂呈弱碱性，pH值控制在7～8。10.3酮苯脱蜡装置与腐蚀相关的化学分析酮苯脱蜡装置与腐蚀相关的化学分析见表14。分析介质分析项目单位最低分析频次分析方法污水1次/周铁离子含量1次/周重点是萃取塔与甲醇塔。萃取水pH值越低，对设备的腐蚀越严重。造成萃取水(1)原料碳四中的金属离子和碱性物将催化剂中的H置换出来，并最终被萃取水吸收所致。(2)装置运行过程中由于超温造成的催化剂磺酸基团的脱落也会导致萃取水pH值降低。11.2工艺防腐措施加强对原料碳四的水洗和脱水，尽量降低进入净化器之前的原料碳四中的金属离子和碱性物含量。检测萃取水的pH值。控制甲醇萃取水pH值在6.5～8.0,定期对工艺水进行置必要时采用醚后碳四进入萃取塔前增加碱洗系统，加碱防止精馏塔顶甲醇带水。反应温度应控制在50～80℃,避免“飞温”导致的催化剂腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生产的安全运行。11.4MTBE装置与腐蚀相关的化学分析分析萃取水腐蚀性物质含量，用于腐蚀评估，萃取水分析项目见表15。表15萃取水分析项目项目名称单位最低分析频率测定方法1次/周氯离子含量按需铁含量1次/周甲醇%1次/周备注：a酸性水中氯离子和铁离子的测定可参见附录B和附录D中分析方12干气、液化气脱硫装置12.1处理量及原料控制装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围内，超出该范围应请设计单位核算。严格按照装置设计值控制加工原料的性质，保证加工原料性质在装置设计值范围之内。富胺液在管道内的流速应不高于1.5m/s,在换热器管程中的流速推荐不超过0.9m/s,富液进再生塔流速推荐不超过再生塔顶酸性水系统碳钢管线控制流速推荐不超过5m/s,奥氏体不锈钢管线控制流速推荐不超过15m/s。吸收塔操作温度小于50℃,再生塔重沸器蒸汽温度推荐不超过149℃。根据情况可使用在胺液中添加缓蚀剂来减缓腐蚀，但应考虑缓蚀剂的发泡问题。MEA和DEA热稳态盐含量推荐不超过2%,最大不应热稳态盐含量推荐不超过0.5%,最大不应超过4%。腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生重沸器设计时壳程宜为釜式结构，具有较大汽相空间。壳程介质流速应控制在1.5m/s以下。管程最好设计为正方型排列，同时加大出口管径。对于储罐和储存容器需要用惰性气体(氮气)保护，防止氧进入胺液发生降解。(1)控制酸气吸收量小于0.3mol/mol(MEA、DEA为(2)如果系统中使用奥氏体不锈钢，胺液pH值宜大于9.0,推荐控制胺液pH值大于10.0。12.7脱硫装置与腐蚀相关的化学分析脱硫装置与腐蚀相关的化学分析是胺液，其分析项目见表16。表16胺液的化学分析项目单位最低分析频率分析方法或标准1次/月硫化氢硫含量1次/月热稳态盐%1次/月氯离子1次/月总铁1次/月固体物%1次/月13污水汽提装置13.1原料与产品质量指标酸性水原则上按加氢型酸性水(加氢裂化、加氢精制、渣油加氢等)与非加氢型的酸性水(常减压、催化裂化、焦化等)进行分类处理。装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围内，超出该范围应请设计单位核算。13.2工艺防腐13.2.1塔顶温度(双塔工艺)脱NH₃汽提塔塔顶温度应大于82℃,防止气体冷凝物提高脱H₂S汽提塔汽提压力，降低塔顶温度(必须≥20℃),可使NH₃在水中的溶解度提高，又可消除或减少塔顶H₂S管线的结晶物；如果塔顶温度过低(≤19℃),H₂S和水生成H₂S-6H₂O,容易堵塞管道。如塔顶冷凝器压降增加，采用间断注水或用蒸汽加热措施，防止塔顶冷凝器由于NH₄HS、NH₄HCO₃或氨基甲酸铵结晶引起的堵塞和腐蚀。H₂S汽提塔底液变送器、玻璃板液面计、汽提塔流量计等引线需定期用水冲洗，防止高浓度NH₄HS等结晶物堵塞仪表测量引线。针对碳钢材质管线，污水进料线和回流循环线的进料速度控制在0.9～1.8m/s,减少管线的冲蚀和腐蚀。H₂S/NH₃汽提塔顶冷凝物料的速度控制12m/s以下。汽提塔顶管线中气体的流速控制在15m/s以下，减缓冲控制酸性气温度大于露点温度，避免在输送过程中产生腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生产的安全运行。塔顶和塔顶管线需采取保温措施，可同时对管线进行蒸汽伴热，防止气相冷凝物的腐蚀。汽提塔和容器等需要保温措施，防止因剧烈降温出现结脱H₂S汽提塔液控阀、压控阀需加伴热线和保温措施，13.5开停工保护开工时装置的设备和工艺管线推荐使用蒸汽、氮气或工业水置换装置内的空气，防止腐蚀和腐蚀产物堵塞管道。停工时，用工业水切换原料污水并冲洗设备和管线。注意水不能窜进酸性气线和放火炬线，停工时不宜用压缩空气吹扫系统设备，防止发生腐蚀问题。防止汽提塔内构件和部分换热器硫化亚铁自燃，推荐停13.6污水汽提装置与腐蚀相关的化学分析分析酸性水进料，硫化氢汽提塔塔顶分液罐排出水、氨汽提塔塔顶分液罐排出水，分析项目见表17。表17水相分析项目项目名称单位最低分析频率测定方法或标准1次/周铁离子含量按需硫化物含量1次/周按需1次/周1次/周含油按需酚按需按需备注：a酸性水中氯离子、硫化物和铁离子的测定可参见附录B～D中分析14硫磺回收装置严格按照装置设计值控制加工原料的性质，保证加工原料性质在装置设计值范围之内。酸性气的性能指标见表18。烃含量质量指标分析方法或标准酸性气%气相色谱法采用H₂S/SO₂自动分析仪，根据其比值调节配风，控制进入燃烧反应炉的空气量，防止出现过氧燃烧。控制燃烧反应炉的外壁温度大于150℃,避免露点腐蚀。余热锅炉的过程气出口气流温度宜限制在350℃以下，防止余热锅炉出口管箱及出口管线遭受高温硫化腐蚀。14.2.3硫冷凝冷却器当硫冷凝冷却器管束选用碳钢时，管壁温宜控制在350℃根据实际操作情况，定期清理急冷水过滤器。控制急冷水pH值不小于5.5。避免焚烧炉炉膛温度的突升突降。控制排烟温度，确保余热锅炉管壁温度高于烟气露点度8℃以上，含硫烟气露点温度可通过露点测试仪检测得到或用附件A中烟气硫酸露点计算方法估算。14.5腐蚀监检测腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生产的安全运行。装置停工时应采用干燥惰性气体降温、吹扫脱硫。高温时过氧时间尽可能短，保证装置停工后，设备和管线内部不应存在任何酸性介质(残硫、过程气)。对于任何不需要打开检查的设备和管线应充满氮气保护密封，防止系统中湿气的冷凝，保持温度在系统压力所对应的露点温度以上。检查或检修的设备，应先用氮气吹扫，清除酸性介质和腐蚀产物。对于余热锅炉炉管、硫冷凝冷却器内存在硫化亚铁腐蚀产物，需要按照相关标准进行处理，防止硫化亚铁自装置开工时，余热锅炉和硫冷凝器壳体通加热蒸汽，防止设备升温时局部过冷，生成凝结水造成腐蚀。15硫酸烷基化装置脱丁烷塔和脱异丁烷塔塔顶管线建议注入不大于10mg/L的成膜型胺类缓蚀剂，控制塔顶水冷凝液pH值6~在装置停工期间，设备冲洗要采取恰当的排放和冲洗程序，防止生成稀酸造成碳钢腐蚀。为使设备不受气体影响，常用水灌满设备，直到排放水的pH值大于6.0,然后尽快把在设备检修期间水洗之前，常用低浓度苛性碱冲腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试、烟气露点测试等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生硫酸烷基化装置与腐蚀相关的化学分析见表19。表19硫酸烷基化装置与腐蚀相关的化学分析分析介质分析项目单位最低分析频率分析方法酸沉降器的废酸酸浓度%1次/周水洗循环回路中水样1次/周脱异丁烷塔顶罐水样1次/周脱丙烷塔顶罐水样1次/周16锅炉水处理装置额定蒸汽压力小于3.8MPa锅炉的给水和炉水水质应符合GB1576的要求；额定蒸汽压力大于等于3.8MPa锅炉的给水和炉水水质应符合GB/T12145的要求。入炉燃料应符合设计要求。严格限制燃料的硫含量、灰分等指标的检验，使设备腐蚀速度在受控范围，烟气排放质量符合环保要求。控制烟气排放温度，烟气氧含量，防止露点腐蚀。确保锅炉给水和锅炉炉水的品质符合要求。(1)如果锅炉含有部分无法排出的水，采用烘干法或干燥剂法，降低水汽系统内部的湿度；(2)如果水汽系统内湿度过大，采取添加缓蚀剂方法使金属表面生成保护膜，或者添加除氧剂，除去水中的氧；(3)采用充氮或保护蒸汽压力等方法，阻止空气进入锅炉水汽系统内部。16.5锅炉水处理装置与腐蚀相关的化学分析分析对象：锅炉给水，锅炉炉水，分析项目见表20。表20水相分析项目样品名称项目名称单位最低分析频率分析方法给水1次/周电导率1次/周溶解氧1次/周硬度1次/周磷酸根1次/周炉水1次/周磷酸根1次/周17循环冷却水系统循环冷却水水质应符合GB50050循环冷却水水质的控制指标要求。使用再生水作为补充水应符合Q/SH0628.2《水务管理技术要求第2部分：循环水》要求，具体见表表21循环水使用再生水作为补充水水质要求单位控制值pH值(25℃)氨氮a浊度石油类钙硬度(以CaCO₃计)“总碱度(以CaCO₃计)氯离子游离氯补水管道末端0.1～0.2总铁电导率a总溶固细菌总数备注：“在满足水处理效果(腐蚀速率、粘附速率等)基础上，可对指标进行适当调整。缓蚀阻垢剂应针对水质和工况选择高效、低毒、化学稳定性和复配性能好的环境友好型药剂。当采用含锌盐药剂配方时，循环冷却水中锌盐含量应小于2mg/L(以锌离子计);循环冷却水系统中有铜合金换热设备时，水处理药剂配方应有铜缓蚀剂。循环冷却水微生物控制宜以氧化型杀菌剂为主，非氧化型杀菌剂为辅。当氧化型杀菌剂连续投加时，应控制余氯量为0.1～0.5mg/L,冲击投加时，宜每天投加2～3次，每次投加时间宜控制水中余氯0.5～1mg/L,保持2～3小时。非氧化型杀菌剂宜选择多种交替使用。循环冷却水浓缩倍数应按照有关要求进行控制，当出现超标时，可采取增大排污量的方式来调整。控制循环冷却水出换热器的温度推荐不超过50℃。腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、低温电感或电阻探针、电化学探头、在线测厚等)、化学分析、定点测厚、腐蚀挂片等。各装置应根据实际情况建立腐蚀监检测系统和腐蚀管理系统，保证生产的安全运行。应使用监测换热器法，模拟生产装置换热器的操作条件，利用饱和蒸汽做热介质，运行一个月后取下测算腐蚀率及粘附速率、污垢热阻反映结垢情况。具体方法参照《中石化冷循环冷却水系统开车前应进行清洗和预膜处理，清洗和预膜处理程序宜按人工清扫、水清洗、化学清洗、预膜处理人工清扫范围包括冷却塔水池、吸收池和首次开车时管径不小于800mm的管道。水清洗管道内清洗流速不应低于1.5m/s。化学清洗剂及清洗方式根据具体情况确定，化学清洗剂后立即进行预膜处理。预膜剂配方和预膜操作条件可根据试验及相似条件的运行经验确定。17.6循环冷却水系统与腐蚀相关的化学分析循环冷却水系统与腐蚀相关的化学分析见表22。分析项目单位分析频次1次/8h浊度1次/8h水处理剂浓度1次/8h游离氯1次/8h细菌总数个/mL2次/周钾离子1次/日钙硬度(以CaCO₃计)1次/日总碱度(以CaCO₃计)1次/日电导率1次/8h氯离子1次/日总铁3次/周生物黏泥2次/周石油类1次/日(炼油系统)1次/日浓缩倍数1次/日氨氮1次/日(有氨系统)硫酸根离子1次/周硫离子1次/周(有硫系统)铜离子2次/周(有铜系统)腐蚀速率1次/月粘附速率mg/(cm².月)1次/月铁细菌个/mL1次/月硫酸盐还原菌个/mL1次/月附录A:烟气硫酸露点计算方法条件：烟气中SO₃气体浓度已知，根据烟气中SO₃气体浓度查下图得到烟气SOSO₃体积含量(x10)Halstead在总结前人大量实验数据的基础上，以常用燃料燃烧形式的水蒸气体积含量以11%为基准，得出表1中数据。如水蒸气体积含量低于9%,则表中露点温度应再减去3℃;如水蒸气体积含量高于13%,则表中露点温度应再加上3℃。烟气中H₂SO₄体积含量，10烟气露点温度(℃)1))该方程在烟气露点温度为120～140℃高温区时有4℃偏差，但在低温区时有美国CE空调预热器公司绘制了烟气压力101kPa下的酸露点计算图，图A.2是基于燃料中硫分燃烧后都生成SO₂及烟气中SO₂的2%体积含量转变成SO₃条件下(1)根据给定的燃料组成成分和过量空气系数，计算出烟气组成；(3)按计算求得的烟气中的SO₃和水蒸气体积百分含量，查图中的曲线可得酸露点温度及硫酸质量百分含量。硫酸液湖度(℃)图A.2在101kPa压力时，硫酸液的露点和含量6日本电力研究所估算公式a—烟气中水分有关的常数，当水分体积含量为5%,a=184;10%,7经验估算公式s"-燃料的折算硫分，%;A"—燃料的折算灰分，%;Am—飞灰占总灰的份额，%。V为瓦斯中H₂S的体积百分比(%)。中石化炼化工程(集团)股份有限公司标准 法4试剂本标准所用试剂，除非另有规定，应使用分析纯试剂和符合GB/T6682中三4.1硝酸银标准滴定溶液(0.01410mol/L):称取23.970g预先在280～290℃干燥恒重过的硝酸银，溶于约500mL水中，全部转移至1000mL棕色容量瓶中，稀释至标线，摇匀，置于暗处。其它步骤同GB/T601。4.2铬酸钾指示剂(50g/L):称取5g铬酸钾，溶于少量水中，移入100mL容量瓶中，并稀释至标线，摇匀。4.3硝酸溶液(2%):浓硝酸的浓度约为65%～68%,若配制100mL的2%硝酸溶液，则需要浓硝酸约3mL,具体配制过程为：在100mL的烧杯内，先放30mL水，再取3mL的浓硝酸加入烧杯内，摇匀，待放热完，全部转移至100ml容量瓶，稀释至标线，再次摇匀。4.4氢氧化钠溶液(2%):称取氢氧化钠2g,溶于98g蒸馏水中即可。4.5酚酞指示剂乙醇溶液(10g/L):称取1g酚酞，溶于少量95%乙醇中，移入100mL容量瓶中，并用95%乙醇稀释至标线，摇匀。4.6双氧水：30%。5.1试样处理：吸取10.00～50.00水样于250mL锥形瓶中，加2～3滴酚酞指示剂，用氢氧化钠(2%)溶液调成红色，再加2～10滴双氧水，煮沸至无双氧水分解的小气泡，冷却。5.2加水将试液总体积调至约50mL,加2滴酚酞指示剂，用氢氧化钠溶液(2%)和硝酸溶液(2%)调节试液的pH值，使红色刚好变为无色。5.3加入1.0mL铬酸钾指示液(50g/L),用硝酸银标准滴定溶液(0.01410mol/L)滴定至砖红色出现为终点。同时作空白试验。否则难以辨别终点，会造成较大的正误差。b)对含有S²和NH₃-N很多的水，如重油加氢VRDS高压水分离罐V1330和SSOT高压水分离罐V1220中的水，共同作用，硝酸银滴下去根本不出现任何沉淀，因为发生了以下反应：中石化炼化工程(集团)股份有限公司标准 3.2.1溶液的酸度：碘与硫代硫酸钠的反应必须在中性或弱酸性溶液中进行。3.2.1.1在碱性溶液中会同时发生以下反应，使氧化还原反3.3.1.2在强酸性溶液中，硫代硫酸钠标准滴定溶液会分解，同时碘也易被空气3.2.2防止碘挥发：碘易挥发，会给测定带来误差。加入过量3～4倍的碘化钾使I₂与I生成I₃络离子，这样既适合滴定又防止了碘的挥发；反应温度不能高，在室温下，操作使用碘量瓶，滴定时不要剧烈摇动。3.2.3防止空气氧化：光照也能促进碘被空气氧化，应避免光照，滴定速度适当加快；另外，Cu²*和NO₂能催化空气对I的氧化作用4试剂除非另有说明，分析时均使用符合国家标准的分析纯试剂，去离子水或同等4.1浓盐酸：36%～38%。[Zn(CH₃COO)₂·2H₂O]溶于适量水中，移至1000mL容量瓶内，并稀释至标线，摇匀。4.3氢氧化钠溶液：c(NaOH)=至室温，移至1000mL容量瓶内，并稀释至标线，摇匀碘，待完全溶解后，移至1000mL棕色容量瓶，并稀释至标线，摇匀4.5淀粉指示剂：0.5%。称取0.5g可溶性淀粉用少量水稀释成糊状，再用刚煮沸的水稀释成100mL。5.1碘量瓶：250mL。6实验步骤6.1加10mL醋酸锌溶液(1mol/L)于250mL烧瓶中。6.2准确吸取一定量水样(S2-含量为5～10mg)于250mL烧瓶内，加1mL氢氧化钠溶液(1mol/L),摇匀。当沉淀物凝聚下沉后，过滤，用水洗涤滤纸和沉6.3将沉淀和滤纸置于250mL碘量瓶中，用玻璃棒将滤纸捣碎，加50mL水及10mL碘溶液(0.025mol/L)(溶液应保持有碘的颜色，如碘溶液不够应补加)。另取50mL水，置于250mL碘量瓶中，加入与水样相同量的碘溶液，作空白试6.4分别加入5mL浓盐酸，放置5min,用硫代硫酸钠标准滴定溶液(0.025mol/L)滴定过量的碘，至溶液呈淡黄色时，加入1mL淀粉指示剂(0.5%),继续滴定至兰色刚消失为止，记录用量。7计算7.1水样中硫化物含量(以S²计)按下式计算：V₁——空白消耗硫代硫酸钠标准滴定溶液的体积，mL;8允许差中石化炼化工程(集团)股份有限公司标准<50mg/L(以铁计)。线范围内，否则要稀释或浓缩。4试剂的规定制备，实验用水应符合GB/T6682中三级水规格。所用溶液以“%”表示4.1浓硫酸：98%。4.2浓硝酸：65%～68%。4.3盐酸(1+1):用一体积的盐酸和一体积的水混合。4.4硫酸(1+1):用一体积的硫酸和一体积的水混合。4.5高锰酸钾饱和溶液：高锰酸钾在40℃时的溶解度是20.6g。先把水加热到沸腾，然后取100g热水，加入21g高锰酸钾，溶解并搅拌均匀，冷却至室温，溶液中有多余的高锰酸钾析出，即为高锰酸钾饱和溶液。4.6硫氰酸钾溶液(200g/L):称取200g硫氰酸钾溶于500mL水