中药片剂常见质量问题的解决

中药片剂常见质量问题的解决

中药片剂是现代中药制剂中最常见的制剂。由于其方便的服用、正确的剂量和高质量，它在临床上被广泛使用，市场需求日益增长。但因其原料—中药材品种多、成分复杂等特殊性,中药片剂生产操作技术性很强,在实际工作中总会遇到如松片、裂片、崩解度不合格等诸多质量问题。为提高中药片剂产品质量,保证生产顺利进行,我想根据多年的生产实践与摸索,在这里就中药片剂生产常见的质量问题的产生原因与解决办法与同仁作一些初步探讨。1中药试剂的制备中药片剂的硬度一般是指其抗挤压、抗震动、抗冲击的强度。生产中一般用硬度计测定。《中国药典》虽然对中药片剂的硬度无具体要求,但硬度的强与弱对片剂的后生产工序影响非常大。中药素片如果硬度不够,在包装、运输中,易出现松裂现象;中药糖衣片如果在包衣前硬度不够,包衣时易出现碎片、麻面等现象。一般要求糖衣片包衣前硬度不小于19.6N/cm2。中药素片硬度不小于29.4N/cm2。一旦遇到松片、裂片等硬度问题,应从以下几方面考虑解决:1.1是否由中药原材料所致中药原料有矿物药、动物药和植物药多种。若原料主要是富含大量纤维成分的植物药,由于纤维素具有很强的弹性和柔韧性,可塑性差,因此造成的片剂松散,应选用风选式粉碎机,提高药物的粉碎细度,以克服药材原粉的弹性,提高可压性,进而提高片剂的硬度。中药细粉的细度应在100~120目筛之间。若药材是富含油脂成分的种子类植物药及动物药,由于油脂抵消了颗粒间的粘合剂的作用,可加入碳酸钙、氢氧化铝、磷酸氢钙等吸附剂,以提高粘合力,从而提高片子硬度。若浸膏中树脂类成分较多,因为树脂成分具有疏水性,在压片时,颗粒不易充分压紧而形成水化膜。制粒时加入1%~3%的甘油可以克服此现象。若有效成分挥发油的喷入,影响了片剂的硬度,可利用环状糊精将挥发油包合后再加入。这样不仅对中药片剂的硬度有所提高,还可降低挥发油的挥发性。1.2是否由粘合剂所致粘合剂选择不当或用量不足,又未经充分搅拌,由于物料间粘合性差,制出的颗粒松散、细粉过多,是导致中药片剂硬度不合格的常见因素。选择合适的粘合剂,适当增加粘合剂的浓度与用量,适当延长搅拌时间,是解决由其所致的中药片剂硬度不合格的根本办法。传统的粘合剂是淀粉浆、淀粉与糊精混合浆、糖浆、炼蜜等。目前新辅料低取代羟丙基纤维素、羟丙基甲基纤维素,由于它们作为粘合剂既有超强的粘合性,又有助于提高片剂的崩解时限,故被广为应用。1.3是否由颗粒的细粉量太大所致中药制粒后,颗粒中的细粉超过30%,即可出现松片和裂片。因为压片时,细粉阻碍了颗粒间气体的溢出,留在片内,一旦压力消失,空气膨胀,即产生松片和裂片。解决办法是,调整粘合剂或制粒机筛网目数(网眼过大,颗粒不均匀;网眼过小,细粉量大)。补救的办法是,用80目筛,筛去部分细粉,重新制粒。1.4是否由颗粒的水分不适所致水是良好的粘合剂。适当的水分可降低弹性,增强可塑性,产生一定的内聚力,有助于压片。如果颗粒干燥后水分过低,颗粒弹性就会增大,塑性减小,亲水性粘合剂失去粘合作用,而引起松片。但过量的水分,又可降低物质的内聚力,甚至粘冲。因此颗粒水分应控制适当。最佳的中药颗粒水分应在3%~6%之间。如果颗粒过干,可均匀通过少量蒸汽,或喷入适量的低浓度的乙醇溶液,混合过筛一次。如果颗粒水分过高,可在60℃左右继续干燥。这样可使片剂质量迅速改善。1.5是否由颗粒的流动性差所致颗粒疏松,流动性不好,填充于压片机模孔中的颗粒量不足,而易引起松片。此时可适当增加润滑剂的用量或几种润滑剂配合使用,以增加颗粒的流动性,或加入少量氢氧化铝或微粉硅胶等助剂克服松片。1.6是否由压片机械因素所致颗粒在冲模中受压而成片剂。片剂受压越大,硬度越大。受压时间长短同样影响片剂硬度,受压时间长能降低中药原料的弹性,从而增强片剂的硬度,因此适当调大压片机压力或减慢转速可以克服松片的现象。但切勿强加压力,以免损害压片机。2解决崩解的问题片剂的崩解直接关系到药效。《中国药典》对片剂的崩解时限有严格规定。中药片剂的崩解问题是生产中经常遇到的,如中药浸膏片,它的崩解过程其实就是一个溶解过程。因为当其表面的浸膏遇水后,会阻塞毛细管,组织水分向其内部渗透,其崩解就是“解体”,耗时较长。解决崩解问题可从以下几方面考虑:2.1选用合适的辅料内加或外加作崩解剂传统的辅料有滑石粉、氢氧化铝等,它们可以降低颗粒间的粘合性。目前,新辅料有微晶纤维素、低取代羟丙基纤维素等。它们的优点是既有利于片剂成型,又可以较好地改善崩解。2.2调整粘合剂的品种或降低粘合剂的用量、浓度优选羟丙基甲基纤维素作为粘合剂,浓度一般控制在1%~5%间。2.3调整制备工艺浸膏量比较大的片剂可采用喷雾等干燥方式,将浸膏干燥后再与适当主辅料混合制粒。制粒时,控制乙醇浓度、搅拌时间,制出软硬适宜的颗粒,加入适当崩解剂,控制好压片机压力。3重量差异产生的原因《中国药典》对片剂的重量差异有具体的规定。重量差异大则影响片内主要成分的含量,因此压片是要随时检查片子的重量是否在规定限度内。一般来说,片剂的重量差异产生的主要原因是颗粒不均匀及不匀速填入模孔中所致。造成其原因有:(1)颗粒大小不均匀;(2)颗粒流动性差;(3)下冲发涩与下行轨脱离等。解决的方法有:减小制粒机筛网目数,制软材时混合均匀,粘合剂使用适度,干燥水分适宜,增加润滑剂,及时清理冲模等等。4调整本构工艺即片剂表面有色泽深浅不同的斑点,造成片剂外观不合格。产生原因和解决办法:4.1粘合剂用量过多、颗粒过硬或润滑剂未充分混匀。可改进制粒工艺,调整粘合剂用量,使颗粒较松散、粗细均匀。润滑剂应按要求先过细筛,然后与颗粒充分混匀。