如何管理好现场品质、成本、交期

1一.质量分结果面的质量与过程面的质量.

结果面:产品或服务过程面:开发,设计,生产与销售.如何管理好现场品质、成本、交期2二.质量产生过程的所有关键1.从确定顾客的需求开始2.产品企划(顾客的观点)3.产品企划法(制造者的观点)4.原型设计测试5.销售活动准备6.生产设计7.生产准备8.量产9.售后服务(顾客满意度调查,客诉处理)10.质量检查(产品质量之维持和改进)来自中国最大的资料库下载3三.现场质量改善:首先要检讨现有程序,询问如下的问题1.我们有标准吗?2.6S做得怎样?3.现场里有多少浪费存在?4

四.现场开始采取行动

1.推行现场管理的五项金科玉律:至现场,看现物,拟定暂时对策,找出真因,并拟出再发对策,标准化.)2.训练员工,承诺不将不良品送到下一制程.3.鼓励团队活动及提案建议制度以解决问题.4.开始收集资料,以获取对问题的性质有更多的了解并解决之.5.开始制作简单的治具及工具,使工作更容易做,结果更可靠.5五.现场降低成本可进下列七项活动1.改善质量2.改进生产力3.降低库存4.缩短生产线5.减少机器停机时间6.减少空间7.降低生产交期6六.改进质量系指管理人员及员工的工作过程的质量改进工作过程的质量减少错误(即不良及重工减少).做好现场的资源管理(5M)7七.改进生产力以降低成本

产出生产力=

投入投入:人,资金,设备,材料,土地面积……产出:资金,产品数目,……8八.降低库存库存作用空间,延长了生产交期,产生了搬运和储存的需求,而且吞蚀财务资产(市场改变或竞争对手导入新产品时库存会变成废品)9九.缩短生产线在生产时,愈长的生产线需要愈多的作业员,愈多的在制品以及愈长的生产交期.10十.减少机器停时间停机造成生产线不流畅,如在制品库存增加,过多的修理工作,交期延误,质量受到影响.11十一.减少空间从消除输送带生产线,缩短生产线,降低库存,减少搬运,降低使用空间.12十二.降低生产交期1.交期是从公司支付购进材料及耗材开始到公司收到售出货物的货款的时间为止.

2.缩短交期时间的工时,包含了改进及加速顾客订单的回馈以及与供货商更好的沟通,也降低原材料和耗材的库存.13第三章标准1.企业日常事务,应依据某种已达成共识的程序来动作.把这些程序清楚地变下来,就成为(标准).142.SDCA

例:产品遭到退货或顾客不满意,管理阶层应当找出问题的根源,采取行动予以补救,并且改变工作的程序以解决问题.此时管理人员应当推行SDCA的循环工作程序.S:标准

D:执行

C:查核

A:处置153.工作场所已具备了标准,工人依照这些标准行事,而且没有异常发生,此过程便是在掌握之中.下一全步骤便是调整现状和提升标准至较高的水平,这就需要PDCA的循环工作程序.164.处置(Action):指工作的标准化和稳定化175.作业人员在每日的例行工作上(称为‘维持’),遭遇了异常状况,会引发两种现象:(1):检讨现行标准或建立一个新的标准.第一种管理状况,无异常发生时,此属于管制状态之下.(即是维持及保留现行的标准.一旦制度已在管制状态之下,下一个挑战即是去改进现有的水平.186197.作业标准管理标准:管理员工的行政工作所必须的.包含管理规章:人事规章以及政策,工作说明书….(对内).作业标准:员工实践QCD所应执行的工作方式(对外).208.标准的主要特征A.代表最好,最容易与最安全的工作方法.B.提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法.C.提供了一个衡量绩效的方法.D.表现出因果之间的关系.E.提供维持及改善的基础.F.做为目标及训练的目的.G.做为训练的基础H.建立成为稽查或诊断的基础.I.防止错误再发生及变异最小化的方法.219.改善事例A.主题选定:依据管理阶层的方针,或依现行环境下的优先度,重要度,紧急度及经济度面决定的.B.现况掌握及目标设定.

先了解及检讨现状C.确定真因:分析收集得到的资料E.实施改善对策D.拟定改善对策F.对改善对策做效果确认G.建立或修正标准,防止再发生H.残留问题检讨2210.现场有太多的浪费及变异,而将它写下来做为标准是没有用处.23第四章5S厂房环境维持的五个步骤一.现场改善以低成本三项活动开始:标准化,5S及消除浪费24二.日本5S

1.整理:(SEIRI)

将现场里需要与不需要的东西区别出来,并将后者自理掉.

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2.整顿(SEITON):将事理后需要的东西,安排成

为有循序的状态.

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3.清扫(SEISO):保持机器及工作环境的干净.274.清洁(SEIKETSU):延伸干净的观念至自己本身,

并且持续执行上述三个步骤

285.教养(SHITSUKE):以设立目标的方式来建立自律能及养成从事5S的习惯29三欧美5SSORT(分类):分别出不需要之物并消除之.30STRAIGHTEN(定位):将需要的东西排列有序,以利容易取用.31SCRUB(刷洗):清洁每件事.工具及工作场所,排队污迹,污点,碎片以及根据脏污的来源.32SYSTEMATIZE(制度):使清扫及检查例行化.33STANDARDIZE:将上述四个步骤标准化,以促使永无止境的活动及改善继续下去.34

四.欧美5CClearout(清除):决定何者为需要及不需要,并将后者处置掉.35Configure(安置):提供一个方便,安全有秩序的地方供所需之物使用,并且保存在那儿.36Clean&Check(清洁及检查):在清扫时监查及重新定位好工作的区域.37Conform(遵守):设定标准,训练及维持38Custom&Practice(习惯及实践):养成例行维持的习惯,及追求更进一步的改善.39五.整理分类:

需要与不需要40将未来三十三内用不着的任何东西都可移出现场41红单作战:将不需要的物品挂上红单,并移出现场42建立起需要品的上限数量,超出现场所需的在制品数量,应当送到仓库去,或者送回负责生产这些多余在制品的前工程去.43

六.思考1.我们下订单给供货商的制度,是什么样制度.442.采购人员下订单,是依据什么的情报信息453.生产单位与生产排程人员之间的沟通,是用什么样的方式进行?464.或者是负责采购的人员,公在他们认为适当的时间才下单47

七.办公室5S.分辨公物品及私人物品..规定数量及摆放地点48

八.整顿1.将物品依使用别分类,以最少的找寻时间及工作量来安置这些东西,因此必须将每一项物品赋予储位位置,名称及数量.明确规定客诉放置在现场的最大数量.492.储物箱:用油漆或胶带依条子大小绘出长方形的储放区,以及容许最多放置箱数.503.当存量到达空话的最高量时,前制程就必须停止生产.514.先进先出525.工具的外形轮廓,可以绘在要储存的板面上.536.物料,在制品,消防箱,工具,夹具,模具及台车的储位要编定.54

九.清扫工作环境打扫干净,包含机器,工具以及地面,墙壁及其它工作场所.(清扫即是点检,如擦拭及清洁机器时,也检查螺丝是否有松动?是否有漏