钢筋混凝土工程施工方案

钢筋混凝土工程施工方案第一节钢筋工程施工方案（一）钢筋检验与存放1、进现场的钢筋原材要逐批校验出厂证件，再按批量、规格取样复试，并按有关规定进行见证取样试验，按公司产品标识有关钢筋方面的规定进行原材料状态标识清楚、醒目。2、钢筋存放与标识存放钢筋的场地必须进行硬化，场地周围应有排水良好的坡向或排水沟，钢筋下部用红砖砌筑300高砖垛，上面用100×100木方交叉做成支架，垫放钢筋原材，钢筋顶搭设防护棚，防止钢筋污染锈蚀。加工后的成型钢筋，标明部位及构件名称，分类堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，所有成型钢筋应标明构件名称、部位、型号规格、数量等。（二）基础底板钢筋绑扎：1、底板钢筋绑扎工艺流程：对钢筋原材料检查其出厂质量证明单、型号、规格、级别是否与图纸及材料是否相符。进行外观检查和物理试验——按照钢筋放样图下料——在垫层保护层上弹出钢筋位置线——按照钢筋位置线绑扎底板下层钢筋——绑扎暗梁钢筋——绑扎墙体及暗柱插筋——绑扎上层网片钢筋。2、钢筋加工：钢筋加工之前技术负责人详细核查钢筋料表的正确性，其中插筋的长度以及底板钢筋的搭接位置及接头错开距离要在技术交底之中做出明确的交待。符合要求以后，工人方可下料。钢筋下完料以后，技术人员按照钢筋料表，检查加工好的钢筋是否符合要求，符合要求以后，方可运到基槽内。3、测量控制：钢筋绑扎之前，要将底板上的墙体门窗洞口、暗柱的位置用黑色线弹出。同时用不同颜色的线将底板钢筋的位置弹出。报请监理检查，合格后，方可绑扎底板钢筋。4、钢筋绑扎：底板钢筋绑扎之前，首先按照要求对钢筋进行机械连接，接头位置相互错开，在任意接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋的总截面面积的百分率不得超过50％。施工人员必须持证上岗。钢筋绑扎要按照弹出的位置线进行确保钢筋位置准确及横平竖直。底板钢筋所有交叉点都要进行绑扎。5、绑扎上层钢筋网片：绑扎之前，将底板钢筋的垫块放好，放上架设上层钢筋网片的马凳，按照图纸要求，将钢筋运到施工现场，进行套筒冷挤压，具体要求同上。上层钢筋网片的绑扎要以下层钢筋为依据。确保位置及横平竖直。上层钢筋的网片钢筋的交又点，必须全部绑扎。电渣压力焊施工方案一、作业条件（1）焊工必须持有有效的焊工考试合格证。（2）设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。（3）电源应符合要求。当电源电压下降大于5％，则不宜进行焊接。（4）作业场地区性应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。（5）注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。二、工艺流程：（2）检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。（3）钢筋端头设备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150MM区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直后切除，但不得用锤击矫直。（4）选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表4—23。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10％。（5）安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应贴紧地下钢筋端部的适当位置，一般为1／2焊剂罐高度偏下5—10MM，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上梁筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。（6）安放引弧用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。（7）试焊、作试件、确定焊接参数：在正在运行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试送，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数定好设备的各项控制数据。以确保焊接接头质量可靠。三、施焊操作要点：（1）闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上下的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。（2）电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操作杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。（3）电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。（4）挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。（5）接头焊毕，应停歇20—30S后，（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。四、质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，如发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时清除。切除接头，应切除影响区的钢筋；即离焊缝中心约1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。应注意的质量问题：（1）在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程。延时充分阶段；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象。（2）电渣压力焊可以负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪，五、钢筋电渣压力焊质量控制注意事项本技术交底适用于本工程直径14—40mm的竖向或斜向（倾斜度4:1范围内）钢筋的连接。1、材料要求：（1）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。（2）焊剂①焊剂的性能应符合CB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为HJ401，常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。②焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250—300℃烘焙2h。③使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。④焊剂应有出厂合格证。2、主要机具（1）手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。（2）自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。（3）焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上）的交流或直流焊接电源。（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源；32mm直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为1000A的焊接电源）。当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。3、作业条件（1）焊工必须持有有效的焊工考试合格证。（2）设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。（3）电源应符合要求，当电源电压下降大子5％，则不宜进行焊接。（4）作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。（5）注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。4．操作工艺（1）工艺流程：（同上）（2）钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。（3）选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表4—23。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10％。钢筋电渣压力焊焊接参数表4—23钢筋真径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接能电时间（S电弧过程U2-1电渣过程U2-2电弧过程t1电渣过程t216200-25040-4522-2714418250-30040-4522-2715520300-35040-4522-2717522350-40040-4522-2718625400-45040-4522-2721628500-55040-4522-2724632600-65040-4522-2727736700-75040-4522-2730840850-90040-4522-27339（4）安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1／2焊剂罐高度偏下5—10mm，以确保焊接处有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。（5）安放引弧用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。（6）试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。（7）施焊操作要点。①闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。②电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。③电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。④挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。⑤接头焊毕，应停歇20—30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长）：才可回收焊剂和卸下焊接夹具。（8）质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。5、质量标准与技术资料（1）保证项目：①钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。②钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内的接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：观察或尺量检查。③电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。力学性能检验时，从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。1）在一般构筑物中，以300个同钢筋级别接头作为一批。2）在现浇钢筋混凝土多层结构中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批。检验方法：检查焊接试件试验报告单。（2）基本项目：钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：（1）焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。②电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。③接头处的弯折角不大于4度。④接头处的轴线位移应不超过0.1倍钢筋直径，同时不大子2mm。外观检查不合格的接头应切除重焊、或采取补救措施。检验方法：目测或量测。6、成品保护接头焊毕，应停歇20—30s后才能卸下夹具，以免接头弯折。7、应注意的质量问题（1）在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照下表查找原因，及时清除。钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷与防止措施项次焊接缺陷防止措施1轴线偏移矫直钢筋底部正确安装夹具和钢筋避免过大的压挤力及时修理或更换夹具2弯折矫直钢筋底部注意安装与扶持上钢筋避免焊后过快卸夹具修理或更换夹具3焊包薄而大减低顶压速度减小焊接电流减少焊接时间4咬边减小焊接电流缩短焊接时间注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位5未焊合增大焊接电流避免焊接时间过短检修夹具，确保上钢筋下送自如6焊包不匀钢筋端面力求平整填装焊剂尽量均匀延长焊接时间7气孔按规定要求烘培焊剂清除钢筋焊接部位的铁锈确保被焊处在焊剂中的埋人深度8烧伤钢筋导电部位除净铁锈尽量加紧钢筋9焊包下淌1、彻底封堵焊剂罐的漏孔避免焊后过快回收焊剂（2）电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。8、质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：（1）钢筋出厂质量证明书或试验报告单。（2）焊剂合格证。（3）钢筋机械性能复试报告。（4）进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能明显不正常的，应有化学成分检验报告。（5）钢筋接头的拉伸试验报告。（六）、主体顶板钢筋的绑扎：顶板钢筋绑扎工艺流程：检查钢筋的原材证明及进行外观检查和物理试验——进行技术交底——对顶板钢筋进行放样下料——在模板上进行弹线——绑扎顶板下层钢筋——水电管进行预埋——绑扎上层网片钢筋1）对顶板钢筋原材料的各项质量证明资料进行核查，对钢筋进行外观检查和物理试验。2）对顶板钢筋工程进行技术交底，顶板钢筋采用搭接，要求将顶板钢筋的搭接位置、搭接长度、错开位置进行明确交待。对于顶板钢筋的下料长度以及锚固长度详细说明。后台下料完毕以后，技术人员在后台检查钢筋，合格后方可运到作业面。3）顶板模板支设完毕以后，测量人员将墙体的控制线弹在模板上，包括墙身控制线，门窗洞口线。将顶板钢筋的位置线弹在顶板上。钢筋工按照弹好的位置线将墙体位移钢筋按照要求调整到合格的位置。绑扎顶板钢筋时依照弹好的钢筋位置线，安放顶板下层钢筋。顶板钢筋的交又点均须用22号铅丝绑扎牢固。下层钢筋绑扎完成以后，经过监理检查合格后，进行下道工序。4）下层钢筋绑扎完成之后，水电进行各种管线的预留与预埋。经过隐蔽检查，绑扎上层钢筋网片，上层网片绑扎之前放好钢筋马凳，依照下层钢筋位置，绑扎上层钢筋。要求位置准确，横平竖直。5）上下层钢筋全部绑扎完毕以后，放好钢筋垫块，钢筋垫块采用定制的塑料垫块。间距500mm梅花状布置。（七）钢筋保护层的要求：（1）混凝土楼板钢筋保护层厚度为15mm。（2）混凝土梁、柱钢筋保护层厚度为25mm。（3）与地面以下土接触一侧的构件钢筋保护层的厚度为40mm。（八）质量要求：钢筋工程严格按要求进行验收，钢筋绑扎允许偏差（mm）项次项目允许偏差检查方法1绑扎骨架宽，高±5尺量长度±10间距±10尺量排距±53箍筋、构造筋间距±10尺量连续五个间距4受力主筋保护层基础±5尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离墙板、楼板±3第二节模板工程施工方案一、支、拆模板工艺流程：设计模板图→模板拼装→刷脱模剂→弹模板位置控制线（距模板500mm）→模内杂物清理→墙体复线→找平或铺胶条→钢筋、管线、盒、洞预埋隐检完毕→支外侧模板→安装穿墙螺栓→支内侧模板→支钢管斜支撑→调整加固模板→预检模板并签字→砼浇筑→养护→检验砼强度→拆模申请→审批申请→拆模→修整模板→刷脱模剂→码放模板→进入下一循环。二、模板安装质量控制基本项目：模板接缝宽度不大于1.5mm；模板表面平整，发现坑洼、变形不得使用。模板表面脱膜剂涂抹均匀，不粘浆，粘浆后及时清除。模板允许偏差范围：模板安装、预埋件、预留孔洞允许偏差对照表：项目允许偏差（mm）检查方法墙、梁、柱轴线位移3尺量检测标高±3用水准仪或拉线量尺墙、梁、柱截面尺寸+2/-3尺量检测每层垂直度2用2mm托线板检查或多功能检查尺相邻2尺量检测两板面高低差3用多功能检查尺检测表面平整度2尺量检测预埋螺栓中心线位移2拉线及尺量检测外露长度+10/-0拉线及尺量检测预留孔中心线位移8拉线及尺量检测截面内部尺寸+10/-0三、模板施工方案及技术措施：（一）模板基本方案1、由于该工程工期紧：施工进度快，模板数量按施工部署要求进行配备，满足流水作业。2、模板工程验收重点控制刚度、垂直度、平整度，特别注意外围模板、电梯井模板、楼梯间等处模板轴线位置正确性。3、模板材料采用采用全新多层板（规格为1220mm×2440mm×l5mm），支架采用钢管支撑。模板设计应考虑下列各项荷载：1）模板及其支架自重；2）新浇注混凝上自重：3）钢筋自重；4）施工人员及施工设备荷载；5）振捣混凝土时产生的荷载；6）新浇注混凝土对模板侧面的压力；7）倾倒混凝土时产生的荷载．其它辅助配件如托角板、阴角压槽、阴角钩栓、直角背楞等，其余配件均为大模板与阴、阳角模之间的连接紧固配件。楼梯模板的支设标准层部分采用加工定型钢制楼梯，楼梯底板采用材料12mm厚竹胶板，50×100mm木方，架管、卡扣。支设包括平台、底板、侧邦等；主要控制好标高位置及加固的牢固性。拆模板后，随即用竹胶板做护角遮盖。特殊部位的处理突出墙体大面的砼构件在支设墙体大模板时，会遇到以下两种情况，①与墙体大面相垂直连接的受力梁，如支承上层楼板的顶梁，支承楼梯的休息平台梁等；②与墙体相连接的阳台栏板，外墙窗洞口外侧凸出的飘窗等。这些凸出墙面的混凝土构件，与墙体必须相互连接牢固，因此均直接影响到墙体大模板的支设。在施工过程中通常采用以下措施：1）承受上部楼板荷载的大梁，梁的两端一般支承在两端墙体暗柱上，此处采取的办法是直接配置钢梁模板，将梁下端的墙体大模板设置梁下堵板，使墙、梁混凝土同时浇筑完成。2）楼梯间休息平台梁或板，采用预留插筋或预留梁豁的方式，进行二次浇筑。具体做法是：楼梯间休息平台板钢筋为二级钢时，在墙体支模前于相应位置预埋聚苯泡沫板留出口豁，进行二次插筋，聚苯泡沫板必须用胶带布密封严密，并用铁丝绑扎牢固，防止混凝土浇筑时移位；休息平台板中的一级钢于墙体支模前提前甩筋，预埋于墙体内，待墙体拆模后再从混凝土中剔出。垂直于墙体的楼梯梁，在钢筋绑扎时预留出梁豁，并于支模时在相应位置提前预埋小木盒（或用胶带布密封的聚苯泡沫板），小木盒的大小，不但要满足梁截面的需要，还要保证梁受力钢筋的锚固长度，以便于梁二次插筋。3）阳台栏板及飘窗部位的处理，与楼梯间休息平台梁或板处理方法相同。剪力墙大模板模板的拆除墙体模板的拆除：拆模的要求：当墙体砼强度达到砼强度1.2MPa时，方可拆除大模板；但在冬期施工时，当砼强度达到1.OMPa时，可松动大螺栓，达到4.OMPa时，方可拆除大模板。单行大模板的拆除的顺序是：先拆除纵墙模板，后拆横墙模板和门洞模板及组合柱模板。每块大模板的拆除的顺序是：先将连接扣件，上口咔子，穿墙螺栓等拆除，放入工具箱内，再松动地脚螺栓，使模板与墙面逐渐脱离。脱模困难时，可在模板底部用撬棍撬动，不得在上口撬动，晃动和用人锤砸模板。角模的拆除：角模的两侧都是砼墙面，吸附力较大，加上施工中模板封闭不严，或者模位移被砼握裹，因此拆模较困难。可先将模板外表面的砼剔除，然后用撬棍从下部撬动，将角膜脱出，不可因角模拆除困难，用大锤砸，把模板碰弯或变形，使以后的支模、拆模更加困难。内墙洞口模板的拆除：松动开阴角处螺丝，使模板边框和墙面脱离，用撬棍撬出模板，后立口的门洞板拆除时，要防止将门洞过梁部分的砼震裂。跨度大于1m的门洞口，拆模后要加设支撑，或延迟拆模。大模板及配套模板拆除后，应及时将板面的水泥浆清理干净：刷好脱模剂，以备下次使用。顶板模板拆除：标准层顶模板拆除：根据施工进度计划，地上部分达到标准层后，按每月4层，则每层用7天，顶板料采用三层配置。即支5层顶板时，拆二层顶板料。试块强度达到设计强度的75％后，可申请拆模。大模板模板的维护与修理大模板的一次性耗资较大，用钢量较大，且要求周转使用次数在400次以上。因此要加强管理，及时做好维护、维修保养工作。（1）日常保养要点①在使用过程中应尽量避免碰撞，拆模时不得任意撬砸，堆放时要防止倾覆。②每次拆模后，必须及时清除模板表面的残渣和水泥浆，涂刷脱模剂。③对模板零件要妥善保管，螺母螺杆经常擦油润滑，防止锈蚀。拆下来的零件要随手放在工具箱内，随大模一起吊走。④当一个工程使用完毕后，在转移到新的工程使用前，必须进行一次彻底清理，零件要入库保存，残缺丢件一次补齐。易损件要准备充足的备件。板面翘曲、凹凸不平、焊缝开焊、地脚螺栓折断以及护身栏杆弯折等情况，是大模板在使用过程中的常见病和多发病。简易的修理办法是：①板面翘曲可按前述制作方法修理。②板面凹凸不平。常见部位在穿墙螺栓周围，其原因是：塑料套管偏长（板面凹陷）或偏短（板面外凹）。修理时，将模板板面向上放置，用磨石机将板面的砂将和脱模剂打磨干净。板面凸出部分可用大锤砸平或用气焊烘烤后砸平；板面凹陷，可在板面与纵向龙骨间放上花篮丝杠，拧转螺母，把板面顶回原来的位置。整平后，在螺栓孔两侧加焊扁钢或角钢，以加强板面局部的刚度。③焊缝开裂。先将焊缝中的砂浆清理千净，整平后劲再横肋上多加几个焊点即可。当板面拼缝不在横肋上时，要用气焊边烤边砸，整平后满补焊缝，然后用砂轮磨平。周边开焊时，应用卡子将板面与边框卡紧，然后施焊。④模板角部变形。由于施工中的碰撞和撬动，容易出现模板角部后闪现象，造成骨架变形。修理时，先用气焊烘烤：边烤边砸，使其恢复原状。⑤地脚螺栓损坏。应及时更换。⑥护身栏撞弯。应及时调直，断裂部位要焊牢。对有些严重损坏的模板要厂家进行大修。三、模板安装注意事项1、梁板构件采用商品混凝土泵送浇筑时，支撑必须稳固，支撑材料要保证足够的强度，确保在混凝土浇筑时不因混凝土冲击力而变形。2、竖向模板和支架的支承部分，当安装在基土上时应夯实并加设垫板，并且基土设有排水措施。3、模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施，并对成形模板的垂直度及平整度进行检查与校正，保证其误差在规范允许范围之内。4、当梁板的跨度大于4m时，模板应起拱，起拱高度为全跨长度的1／1000—3／1000。5、施工过程应多次检查轴线位置，几何尺寸、标高等，施工完毕后须全面复核。四、模板拆除1、模板拆除基本要求（1）模板拆除时，结构混凝土强度应符合设计要求或规范规定。（2）侧模板拆除时，以混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，即可拆除。（3）底模板拆除时混凝土强度必须达到100％。抗渗混凝土模板拆除时混凝土强度应达到70％以上。（4）拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。（5）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理，大模板配件集中堆放在指定地点，以防丢失。2、柱模板拆除：先拆掉顶杆和拉杆，松动步步紧，用撬棍轻轻撬动模板让它与混凝土分离，拆除顺序应先上后下。3、梁板模板拆除：梁板模板拆除前必需在同条件试块强度符合要求的情况下允许施工。对于是般梁板构件应保证混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的75％的要求后，方可拆除。对于悬挑构件应保证混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的100％的要求后方可拆除。拆除前先搭好简易满堂红架子，再拆除支撑，每根梁、每道龙骨留出两根支撑先不拆。操作人员站在已拆除的空间下面，拆去余下的支撑，使其梁底和龙骨自由滑落，个别不易掉落的模板可用钩子或撬棍撬动，使模板脱离混凝土的粘连，待成片模板全部拆除后集中运出整修、堆放。4、模板的拆除须注意不得硬撬硬砸，以免损伤混凝土结构，拆下的模板应进行清理修整，并涂刷脱模剂。装拆模板轻拿轻放，防止模板变形。5、已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。第三节混凝土工程施工方案一、本工程的商品混凝土采购与供应1、为规范本工程商品混凝土采购、施工、检验、质量控制和质量证明资料的收集整理工作特制定本方案。2、商品混凝土采购与供应的管理2.1技术员负责商品混凝土订货单的填写、组织订货：2.2技术员负责商品混凝土现场标养和同条件试块的取样委托工作；2.3技术员负责商砼合格证明材料的收集和整理。2.4工长负责商砼到场后质量和数量的确认；2.5土建试验室负责商砼现场检验取样工作和试验工作。2.6供应部负责商砼站的资质报验和提供混凝土出厂合格证。2.7质量部负责商品混凝土质量的监督和控制。3、商品混凝土管理流程3.1当自有搅拌站不能满足观场施工，需购买商品混凝土时，由技术员提前24小时填写商品混凝土{丁货单，并联系商砼站完成订货。3.2商砼到达交货地点后，现场工长负责混凝土质量和数量的确认，如质量不符合要求应通知商砼站予以退货，如质量合格在发货单上签字，确认收货。3．3技术员应提前打印商品混凝土现场标养和同条件试块的见证取样单，并通知监理见证取样完成试验委托工作（需商砼站提前把配比单等资料送至技术员）。3.4土建试验室及时到场取样并完成试验工作。供应部负责商砼站的资质报验工作，并及时催要混凝土出厂合格证。土建试验室定期对商品混凝土的强度水平进行统计评定，并将结果反馈给质量部。3.5质量部组织工程部、供应部和商砼站根据土建试验室的强度评价结果对商品混凝土的质量进行分析，并形成解决意见。3.6技术员及时收集商砼的质量证明材料（开盘鉴定、配合比申请单、混凝土原材料试验报告、预拌混凝土出厂合格证和混凝土抗压强度报告）和现场商品混凝土现场标养和同条件试块强度报告的收集整理。3.7未尽事宜以国家标准《预拌混凝土》GB／T14902—2003为准。二、商品混凝土的浇筑1、作业条件完成钢筋的隐检、预检、验收工作，检查支铁、垫块、保护层厚度是否符合要求，核实墙、板内预埋件，水电管线、盒、槽预留孔洞的位置，数量及固定情况，检查模板下口，洞口及角模处拼接缝是否严密，边角加固是否可靠，各种连接、拉结件是否牢固。2基础混凝土浇筑2.1基础浇筑采用“一个坡度、斜面浇筑、循序推进、一次到顶”的浇灌方法，浇捣顺序为短向平移，长向两端向中间推进。自然流淌坡度为1：7或1：8。在每条浇筑带的前、中、后布置4道振动棒，前道振动棒2个布置在浇捣前进方向及其侧向，确保混凝土下部的密实；中道振动棒1个跟在前道棒手后面，保证砼中部密实；并促进砼流动，后部振动棒1个布置在砼卸料点，确保上部砼的密实。2.2棒手交接班要同时工作一个“段”，防止漏振和过振，振动点间距≤57.75cm，（50振动棒），振捣时间25±5s，以砼表面泛浆不再显著下沉且不再冒气泡为准。2.3收光压实：第一遍用铝合金条刮糙粗平赶浆，再用木烫压平压实；第二遍在即将初凝前一小时用木烫子压二遍（或用滚筒压实），或采用磨浆机打浆，人工压实，收光搓毛；第三遍在砼表面有一定干缩后进行最后一次滚压抹平，防止表面裂纹。2.4导墙砼在底板浇筑完毕2小时后终凝前进行浇筑，振捣不宜过多，视吊模下口泛浆上口砼无气泡即可，必须在导墙砼有一定收缩凝结后再刮掉下口泛出的砼。2.5令振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍。振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。3、柱混凝土浇筑：3.1柱混凝土浇筑至梁底5cm的位置处。构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。3.2浇筑时应先将混凝土卸在铁盘上，再用铁锹灌入模内，不得直接将混凝土卸入模内。3.3浇筑混凝土时，应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣，浇筑高度不宜大于2m。3.4混凝土振捣：振捣柱时，禁止先多进混凝土后插棒再振的方式，以防漏振。振捣梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。三、剪力墙混凝土浇筑：1、剪力墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。2、剪力墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行。3、施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1／3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。四、梁、板混凝土浇筑：1、梁板混凝土应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。2、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。3、在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1—1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。4、施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1／3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板施工缝留置在平行于板短边的任何位置。施工缝用木板。施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Ppa，才允许继续浇筑。在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比目同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。5、现浇板混凝土浇筑：现浇梁板混凝土整体浇筑，按伸缩缝两侧分段施工