品质部岗位职责及检验流程

质量部岗位职责及检验内容目录 管理：AZL-01-2017-18目的：IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验（IQC）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。②处置：退货或调货或其他特采。③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。3特采：从非合格供应商中采购物资——加强检验。②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。②生产阶段发现，损失成本为10元。③在客户手中发现，损失成本为100元。二、过程检验（IPQC）lPQC的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。③设备：设备运行状态，负荷程度。④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成质量异常现象。多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。3工序质量检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。三：最终检验程序(FQC)1.1目的：对产品出厂前检验/试验，确保产品质量满足客户要求。1.2范围：产品检验和试验。1.3责任：除已指定之外，质量主管负责以下程序中的所有运作。1.4最终检验流程图：（见下页）1.5最终检验员（FQC）须具备资格条件：1.5.1高中、中专或以上文化程度；1.5.2熟悉产品装配工艺及客户质量要求；1.5.3受过3C及有关成品检验培训并考核合格。1.6FQC职责和权限：1.6.1按《FQC检验规范流程》对成品进行检验；1.6.2记录和保存检验数据；1.6.3对检验过程中发生批量性质量问题，按《不合格品评审程序》处理；1.6.4对质量记录做统计分析，用以指导生产，稳定和提高产品质量；1.6.5受理客户投诉，调查不合格原因，跟踪纠正和预防措施，及时答复客户改善情况。1.7FQC运作程序：1.7.1FQC检验员按《作业指导书》对产品进行检验；1.7.2FQC员每2小时对生产线上的材料、工位操作及治具确认一次，并填写《2小时生产部品确认表》，由质量主管审核；1.7.3FQC按客户质量要求对产品进行抽样检验：对符合要求的产品，填写《FQC报告》并在现品票上贴上“合格”标签，标明机种、检验日期及检验员签名；1.7.4FQC抽样不良缺陷超过客户要求AQL标准，即产品质量不符合客户要求时，填写《FQC报告》并在每栈板的现品票上贴上“不合格”标签，标明机种、不良原因、不良数量、检验日期及检验员签名，同时填写《重流通知单》，写明不良原因及数量，经质量主管审核后，并经公司领导确认后，发给生产；1.7.5制造接到《重流通知单》后，安排时间重流，PQC重点对不良项目进行全检，检验结果记录在《重流通知单》上；1.7.6FQC对重流过的成品重新进行抽检，合格后进仓；如重流二次均不符客户要求，则应组织有关人员进行评审，执行《不合格批评审程序》；1.7.7FQC巡拉发现生产线员工违反《作业指导书》操作或引起质量异常时，必须通