压力容器检修规程

压力容器检修规程2．检修周期与内容2.1检修周期按照《压力容器安全技术监察规程》规定安排压力容器的外部检查及内外部检查，根据检查成果，结合装置检修拟定检修周期，普通为3~6年。2.2检修内容2.2.1定时检查时拟定返修的项目。2.2.2筒体、封头与对接焊缝。2.2.3接管与角焊缝2.2.4内构件2.2.5防腐层、保温层2.2.6衬里层、堆焊层2.2.7密封面、密封元件及紧固螺栓2.2.8基础及地脚螺栓2．2.9支承、支座及附属构造安全附件检修期间检查发现需要检修的其它项目3.检修与质量原则3.1检修前准备3.1.1备齐图纸和技术资料，必要时编写施工方案3.1.2备齐机具、量具、材料和劳动保护用品3.1.3施工现场符合有关安全规定3.2检查内容3.2.1检查以宏观检查、壁厚测定、内表面检测为主，必要时可采用其它无损检测办法3.2.2根据腐蚀机理和使用状况检查压力容器本体、对接焊缝、接管角焊缝有无裂纹、变形、鼓包及泄漏等。对应力集中部位、汽液相交界处、变形部位、异钢种焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处应重点检查3.2.3检查内外表面的腐蚀和机械损伤3.2.4检查构造及几何构造与否符合规定3.2.5检查壁厚与否减薄厚度测定点的位置，普通选择下列部位3.2.5.1液位经常波动部位3.2.5.2易腐蚀冲蚀部位3.2.5.3制造成型时，壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位3.2.5.4表面缺点检查时，发现的可疑部位3.2.5.5接管部位3.2.6检查焊缝有无埋藏缺点3.2.7检查材质与否符合规定3.2.8检查法兰密封面有无裂纹3.2.9检查紧固螺栓的完好状况，对重复使用的螺栓应逐个清洗，检查其损伤状况，必要时进行表面无损检测。应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。检查支承或支座的损坏，大型容器的基础下沉、倾斜及开裂。检查保温层隔热层、衬里有无破损，堆焊层有无剥离检查安全附件与否敏捷，可靠各类压力容器重点检查部位及内容.1冷换设备检查部位重要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头盖、接管及联接法兰等。重点检查下列部位：a.易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端，易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入和出口；b.容易产生坑蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀的管板和换热管管段；c.介质流向变化部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的U形弯头等；d.检查壳体应力集中处与否有裂纹；e.检查换热管及法兰密封面；f.可能发生腐蚀及变形的内件（塔盘、梁、分派板及集油箱等）；g.破沫器、破沫网、分布器、涡流器和加热器等内件；h.接管部位；i.检查金属衬里有无腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷；3.2重点检查下列部位：a.检查反映器对接焊缝、接管角焊缝、支持圈凸台有无裂纹；b.检查法兰密封槽有无裂纹；c.检查冷壁反映器衬里有无脱落、孔洞、裂纹、麻点及疏松等；d.检查热壁反映器堆焊层有无表面裂纹、层下裂纹及剥离；e.检查重复使用的紧固螺栓有无裂纹；f.检查支撑梁、分派器泡罩及热电偶套管有无裂纹等；g.检查其它内构件。3.3修理与质量原则3.3.1普通规定带压紧固螺栓或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定制订有效的操作规定和防护方法，作业人员应经专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人同意。在实际操作时使用单位安全部门应派人进行现场监督。a.压力容器的挖补、更换筒节及焊后热解决待技术规定，应参考对应制造技术规范，制订施工方案及适合于使用的技术规定焊接工艺应有经焊接技术负责人同意；b.焊缝同一部队闰（接焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不适宜超出2次。超出2次以上的返修，应经施工单位技术总负责人同意，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测成果和技术总负责人同意字样记入压力容器修理技术资料中；c.缺点去除后，普通均应进行表面无损检测，确认缺点已完全消除。完毕焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量规定；d.母材焊补的修补部位，必须磨平。焊接缺点消除后的修补长度应满足规定；e.返修的现场统计应详尽，其内容最少涉及坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温室时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及钢印等；f.规定焊后热解决的压力容光压力容器，应在热解决前焊接返修；返修后应再做热解决；g.压力实验后需返修的，返修部位必须按原规定经无损检测合格。重要受压无件返修深度不不大于1/2壁厚的压力容光焕发器，还应重新进行压力实验；h.有抗晶间腐蚀规定的奥氏体不钢制压力容器，返修部位应需确保原有抗晶间腐蚀性能；i.根据介质使用状况，制订焊补的焊接工艺时应考虑焊接前除氢解决，同时，焊接工艺应按制造规定进行。j.对球罐缺点进行焊补应符合下列规定：（1）对球壳表面缺点进行焊补时，每处的焊补面积应在5000mm2以内。如有两处以上焊补时内行何两处的净距离应不不大于50mm。每块球壳板上焊补面积总和必须不大于该块球壳板面积的5%。补焊后的表面应修磨平滑，修磨范畴内的斜度最少为3：1，且高度不不不大于1.5mm;（2）焊缝表面缺点进行焊补时，焊补长度应不不大于50mm/材料的原则抗拉强度下限值σb>=540Mp的钢材焊缝焊补后,应在焊补焊道上加焊一道凸起的回火焊道。回火焊道焊完后应磨去回火焊道多出的焊缝金属，使其与主焊缝平缓过渡。（3）焊缝的内部缺隐焊补时，去除的缺点深度不行超出球壳板厚度的2/3。若去除到球壳的2/3处还残留缺点时，应在该状态下修补焊补，然后在其背面再次去除缺点，进行焊补。焊补长度应不不大于50mm。a.手工焊时风速不不大于10m/s；b.气体保护焊时风速成不不大于2m/s；c.相对湿度不不大于90%；d.雨、雪环境。3.3.1.6当焊件温室度低于0℃时应在施焊处100mm范畴内预热到15a.压力容器及受压无件应按原设计规定进行焊后热解决;b.修补后的焊缝,特别是厚壁容器,宜采用环带加热.焊缝每侧加热宽度不不大于壳体名义厚度的2倍,接管与壳体相焊时加热宽度不不大于两者厚度(取较大值)的6倍。靠近加热部位的壳体应采用保温室方法，避免产生较大的温度梯度。c.低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大而深时，预热温室度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行焊补时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；d.低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停止后，必须即进行后热解决，以去除扩散氢。后热解决后缓冷；e.对构造刚性热爱大的部位进行焊补时，需进行中间热解决，以减少焊接应力；f.低合金高强度钢压力容器的重要部位和重要焊缝焊补后，必须进行热解决以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热解决或局部采用环带热解决。热解决温度普通不高于原来的焊后消除应力解决温度。消除应力解决的温度为600~680℃g.热解决应在焊接工作全部结束后并在验收合格后，于压力实验之迈进行。热解决后的沓缝应做硬度检查，其硬度值须符合下列规定：碳钢和普通低合金钢不不不大于母材硬度的120%，且HB<=200；铬钼钢不不不大于母材硬度的125%，且HB<=225;对于3Cr-1Mo-1/4V,其硬度值不不不大于母材硬度的125%，且HB<=235。a.坡口几何形状和表面质量；b.塔器垂直度，筒体直线度，纵、环焊缝对口错边量各棱角度，同一断面的最大最小直径差；c.封头的拼接成型和重要尺寸偏差；d.球壳板的尺寸偏差和表面质量；e.筒体与封头的不等厚度对接连接。a.形状普通为圆形或者方形圆角过渡，尽量减少应力集中；b.焊缝打磨与母材齐平；c.焊缝须经射线检测及磁粉检测合格。求以下：a.不应采用十字焊缝。相邻两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝隙应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长普通应不不大于筒体厚度的3倍，且不不大于100mm；b.在压力容器上焊接临时吊耳和拉盘的垫板等时，应采用与压力容器壳体相似或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺。临时吊耳和接盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应进行渗入检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺点。打磨后的厚度不应小该部位的设厚度；c.更换筒节时，其A、B类焊接接头对口错边量b（见图1）应符合表1的规定，锻焊压力容器B类焊接接头对口错边里b就不不不大于对口外钢材厚度σs1/8，且不不不大于5mm，符合钢板的对口错边里b（见图2）不不不大于复层厚度的5%，且不不不大于2mm；图1图2表1A、B焊接头对口错边量bmm对口处钢材厚度σs按焊接接头类别划分对口错边量bAB<=12<1/4σs<=1/4σs>12~20<=3<=1/4σs>20~40<=3<=5>40~50<=3<=1/8σs>60<=1/6σs且<=10<=1/8σs,且<=20注:球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头,按B类焊接接头的对口错边量规定；d.在焊接接头环向形成的棱角度E，用弦长等于1/6的内每项Di，且不不大于300mm的内样板或外样板检查（见图3），其E值不得不不大于（σs/10+2）mm，且不不不大于5mm；在焊接接头，轴向形成的棱角度E（见图4），用长度不不大于300mm的直尺检查，其E值不得不不大于（σs/10+2）mm，且不不不大于5mm；图5e.B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不不不大于10mm，两板厚度差超出3mm；若板厚度不不大于10mm，两板厚度差不不不大于薄板厚度的30%，或超出5mm时，均应按图5的规定单面或双面削薄厚板边沿，或按同样规定采用堆焊办法半薄板边沿焊成斜面；f.压力容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝；g.受压元件之间或受压元件与非受压元件组装成的定位焊，若保存成为焊缝金属的一部份，则应按受压元件的焊缝规定施焊。a.形状、尺寸以及外观应符合技术原则和设计图样的规定；b.不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺点，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须去除；c.焊缝隙与母材应圆滑过渡；d.焊缝咬边应符合下列条件：使用抗拉强度规定值下限不不大于等于540MPa的钢材及铬钼低合金钢材制造的压力容器、奥氏体不锈钢材、钛材和镍材制造的压力容器、低温压力容器、球形压力容器以及焊缝系数取1.0的压力容器，其焊缝表面不得有咬边；上述以外的压和容器焊缝表面的咬边深度不得不不大于0.5mm,咬边的持续长度不得不不大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超出该焊缝长度的10%；e.角焊缝的焊脚尺寸应符合技术原则和设计图样的规定，外形应平缓过渡。a.压力容器的无损检测要按JB4730《压力容器无损检测》执行；b.在制造厂房放工的压力容器，对接接头号无损检测比例按原图纸规定执行，在现场放工的压力容器，对接接头无损检测比例为100%，合格原则按原图纸规定；c.压力容光焕发器表面无损检测规定：（1）条b款条件且使用材料抗拉强度规定值下限不不大于等到于540MPa时，应按GB150、GB151、GB12337通告原则的有关规定进行磁粉或渗入检测。检查成果不得有任何裂纹、成排气孔、分层，并应符合JB4730原则中磁粉或渗入检测的缺点显示痕迹等级评定的I级规定。（2）有色金属制压力容器应按对应的原则或设计图样规定进行。d.压力容器的焊接接头号，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才干进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完毕24小后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热解决后再增加一次无损检测。3.3.2压力容器表面缺点的修理3.3.2.1表面裂纹对表面裂纹一律打磨消除，如裂纹消除后压力容器的实际壁厚不不大于设计厚度、磨除深度不不不大于名义厚度的7%且不超出3mm，可不补焊。但为减少应力集中，规定磨削部位光滑，并圆滑过渡，侧面斜度应不不不大于1：4。如果打磨深度较深，剩余厚度不大于设计允许的最小壁厚时，则应采用严格的焊补方法修复。当球罐球壳板表面焊补深度超出3mm时，还应进行超声检测。3.3.2.2腐蚀对于分散的点腐蚀，如果腐蚀深度不超出壁厚（不含腐蚀裕量）的1/5，在直径为200mm的范畴内，沿任始终径的点腐蚀长度之和不超出45cm和直径为200mm的范畴内，沿任始终径的点腐蚀长度之和不超出50mm时，普通可不作解决；对于均匀性面腐蚀，如按剩余的平均壁厚（应扣除至下一次检查期的腐蚀量）校核强度合格，可不作解决；非均匀性面腐蚀，如按最小剩余壁厚（应扣除至下一次检查期的腐蚀量）校核强度合格，可不作解决。否则，应根据具体状况作降压使用、焊补、更换或判废解决。如腐蚀严重、强度校核不合格者，难于修复或已达使用寿命者，应考虑予以报废。3.3.2.3机械损伤、电弧擦伤、弧坑、工卡具焊迹在其周边未发现异常者，普通压力容器可不解决，有特殊规定压力容器且缺点较严重、者，应打磨消除。3.3.3母材内部的夹层与母材自由表面平行或夹角不大于10o的不用解决，夹角不不大于或等于10o时，需计算在板厚方向的投影长度，判断该缺点的走向和位置，严重时应报废。在使用过程中产生的鼓包，应查明因素，并判断该缺点的稳定状况，如果能查清起因并拟定其不再扩展，可进行修理后使用；如果无法查清起因，或虽查明因素，但仍会继续扩展的应报废。3.3.4焊缝内部缺点解决3.3.4.1单个圆形缺点，在运行过程中未见开裂迹象，按JB4730评定，单个圆形缺点的长径不大于壁厚的1/2或9mm时，对只规定局部无损检测的压力容器，若圆形缺点点数在表2范畴内可不解决；对规定100%无损检测的压力容器，若圆形缺点点数在表3范畴内可不解决；超出范畴的，要进行安全评定或返修。表2按规定检规定局部无损检测的压力容器（不涉及低温室容器）评定区/（mm/mm）10x1010x2010x30实测厚度/mmt<=1010<t<=1515<t<=2525<t<=5050<t<=100t>100缺点点数<=12<=18<=27<=36<=45<=54表3按规定检规定100%无损检测的压力容器（涉及低温室容器）评定区/（mm/mm）10x1010x2010x30实测厚度/mmt<=1010<t<=1515<t<=2525<t<=5050<t<=100t>100缺点点数<=9<=12<=18<=24<=30<=363.3.4.2焊缝内部非圆形缺点，未见开裂迹象，按JB4730评定，对不同位置的焊缝中的内部未熔合、未焊透、条状夹渣的高度（H）、长度（L）在表4规定的范畴内，对普通压力容器，可不解决；对有特殊规定的压力容器，监护使用。对于超大出表4缺点允许尺寸50%以内的缺点，也能够通过发声检测判断缺点的活动性，如果声发射检测成果表明缺点的活动性，如果声发射检测成果表明缺点是不活动的，能够监控使用，否则要对缺点进行解决或通过应力分析和缺点安全评价，拟定能否继续使用。表4非圆形缺点与对应的解决意见缺点位置缺点尺寸解决意见未熔合未焊透条状夹渣普通压力容器有特殊规定的压力容器球壳对接焊颖；圆筒体纵焊接以及与封头连接的环焊缝H<=0.1t且H<=2mmL<=tH<=0.15t且H<=3mmL<=2tH<=0.2t且H<=4mmL<=3t不解决监护使用圆筒体环焊缝H<=0.15t且H<=3mmL<=2tH<=0.2t且H<=4mmL<=4tH<=0.25t且H<=5mmL<=6t不解决监护使用3.3.4.3焊缝内部裂纹普通应消除，但因条件所限难于消除的，应通过缺点安全评定来判断与否3.3.53.3.6压力容器密封垫片表面不得有径向划痕、腐蚀斑等影响密封性能的损伤。金属垫片应进行研磨，并做印痕检查，印痕线应持续。用于250o3.3.7压力容器主螺栓应逐个清洗干净，用磁粉或渗入检测，确认螺纹根部无裂纹。用于250o3.3.8与受压元件焊接的保温室钉、支持圈、垫板等更换时，应选用与受压元件相似或相近材料，焊材合金元素应与受压元件相似或略高，焊接应牢固，咬边深度不得超出0.5mm3.3.93.3.3.3.9.2安全阀按SHS01030—3.3.93.3.93.3.9a.应根据压力容器的介质、最高工作压力和温度下对的选用；b.液面计安装前应进行水压实验，实验压力对中低压容器用液面计为1.5倍最高工作压力，对高压容器用的液面计为1.25倍最高工作压力。3.3.10压力容器和防腐层检修按SHS01033—SHS01034—《设备及管道涂层检修规程》进行。4实验与验收4.1实验4.1.1用焊接办法修理或更换重要受压元的压力容器,经检查合格后应做耐压实验.对于介质毒性程度为极度、高度危害和设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性实验。4.1.2耐压实验涉及液压和气压实验4.1.3耐压实验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。必须用两个量程相似并经校正的压力表，压力表精度等级，低压的不应低于2.5级，中、高压的不应低于1.5级，刻度极限值为最高工作压力的1.5~3倍，表盘直径不应不大于100mm4.1.44.1.54.1.54.1.54.1.5.3碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器液压实验时，液体温度不得低于5oC，其它低合金钢压力容器，液体温度不得低于15oC。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需对应提高液体温室度。其它材料制压力容器液压实验温度按设计图样规定。铁素体钢制低温压力容器在液压实验时，液体温度应高于壳体材料和焊接接头两者夏比冲击实验规定温度的高值再加20o4.1.54.1.5.5换热压力容器液压实验程序按SHS01009—4.1.5.6压力容器液压实验后，符合下a.无渗漏；b.无可见的变形；c.实验过程中无异常的响声；d.对抗拉强度规定值下限不不大于等于540MPa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。4.1.64.1.64.1.64.1.6.3碳素钢各低合金钢制压和容器的实验用气温度不得低于5oC4.1.64.1.6.5应先缓慢升压至规定实验压力的10%，保压5~10min，并对全部焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定的实验压力的50%；如无异常现象，其按每级为规定的实验压力的10%，逐级升级到实验压力，保压30min，然后降到规定实验压力的87%，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变。不得采用持续加压以维持实验压力不变4.1.64.1.74.1.74.1.7.2碳素钢和低合金钢制压力容器，其实验气体的温度应不低于54.1.74.1.7.5保压不少于30min，经检4.2验收4.2.1验收应由机动部门组织有关单位参加,全部压力容器检修后的技术资料应按职责范畴由机动部主管压力容器的技术人员签字才干生效。4.2.2压力容器修理后，必须推行严格的难收手续，各项数据达成技术规定或能满足安全生产的规定。4.2.3压力容器达成完好原则。4.2.4提交下列技术资料：4.2.4.1设计院变更及材料代用告知单、材料及零部件合格证。4.2.4.2各项施工统计，涉及：a.隐蔽工程统计；b.封闭统计；c.检修统计（含焊缝质