《手动液压线缆剪》

1QB/TXXXXX—XXXX手动液压线缆剪本文件规定了手动液压线缆剪的表面质量、操作性能、最大输出力、安全限压、输出力稳定性、泄漏、硬度、手柄抗弯强度、剪切性能、耐久性、环境适应性、耐腐蚀的要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、标志、包装、运输、贮存和使用说明书的内容，并给出了便于技术规定的产品分类和标记。本文件适用于剪切铜、铝电缆，铠装电缆，钢绞线，钢芯铝绞线，钢丝绳，接触线等线材的手动液压线缆剪（以下简称“液压剪”）的设计、生产、检验和销售。本文件不适用于带电作业的手动液压剪的设计、生产、检验和销售。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T1179圆线同心绞架空导线GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T2423.1电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验A：低温GB/T2423.2电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验B：高温GB/T2423.3环境试验第2部分：试验方法试验Cab：恒定湿热试验GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T2829周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）GB/T5305手工具包装、标志、运输与贮存GB/T6060.2表面粗糙度比较样块磨、车、镗、铣、插及刨加工表面GB/T6461金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T12706.1额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第1部分：额定电压1kV（Um=1.2kV）和3kV（Um=3.6kV）电缆GB/T12971.1电力牵引用接触线第1部分：铜及铜合金接触线GB/T20118钢丝绳通用技术条件YB/T5004镀锌钢绞线3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。2QB/TXXXXX—XXXX4产品分类和标记4.1产品分类4.1.1根据连接结构方式,液压剪分为：a)整体式：液压泵与液压缸以直接连接（无代号）；b)分体式：液压泵与液压缸以高压油管连接（代号F）。4.1.2根据刀片运动方式,液压剪分为：a)C型：两刀片绕刀轴转动（代号C）；b)D型：刀片推移滑动（无代号）。4.1.3根据液压剪是否配备安全限压装置,液压剪分为：a)无安全限力装置（无代号）；b)配备安全限力装置（代号A）。4.1.4根据使用范围,液压剪分为：a)普通液压剪：用于剪切铜、铝电缆、铠装电缆（代号T）；b)硬质液压剪：用于剪切钢绞线、钢芯铝绞线、接触线、钢丝绳（代号G）。4.1.5液压剪的分类型式如图1～图3所示。2——刀轴；图1C型整体式液压剪3QB/TXXXXX—XXXX2——提手；3——活动手柄；图2D型整体式液压剪1——刀片；图3分体式液压剪4QB/TXXXXX—XXXX4.2产品标记产品标记由产品名称、标准号、产品代号、连接结构方式代号、安全限压装置代号、使用范围、最大剪切线材直径、刀片运动方式代号和变型代号组成。□QB/T××××-YJ□□□-□□□5要求5.1表面质量5.1.1液压剪各零部件表面不应有裂缝和影响外观的明显伤痕、毛刺、锈蚀等缺陷。5.1.2液压剪的零部件应色泽均匀，不应有影响外观的斑痕、剥层等缺陷。5.1.3经加工处理的刀片两平面表面粗糙度Ra不应大于1.6μm，剪切刃两斜面表面粗糙度不应大于3.2μm。5.2操作性能5.2.1液压剪操作应灵活，不应有影响使用功能的缺陷。5.2.2液压剪手柄上应配有手柄套，并且手握部位应握捏舒适。5.2.3液压泵与液压缸之间高压油管连接应快捷、可靠。5.2.4液压剪刀片在加压过程中应能完全闭合;输出力释放后活塞应能完全复位;刃口部位应能放进允许剪切的最大规格直径线材。5.3最大输出力5.3.1无安全限压装置液压剪的最大输出力应为额定输出力的1.1倍。5.3.2配备安全限压装置的液压剪的最大输出力应能达到安全限压下所产生的输出力。5QB/TXXXXX—XXXX5.4安全限力配备安全限压装置的液压剪在达到安全限压时，安全限压装置应能限制液压泵或液压缸继续增压。安全限压为额定压力的1.05倍～1.15倍。5.5输出力稳定性液压剪在额定输出力下应能保持输出力的稳定性，输出力的变化范围应为额定输出力的±5%。5.6泄漏5.6.1内泄漏液压剪在达到额定压力（即为“额定压强”）的80%～95%条件下，持续1min，压力（即为“压强”）下降不应大于额定压力（即为“额定压强”）的15%。5.6.2外泄漏液压剪在达到额定压力（即为“额定压强”）的80%～95%时，活塞、柱塞等密封部位不应有油液的泄漏现象。5.7硬度5.7.1普通液压剪的刀片两平面硬度不应低于35HRC，硬质液压剪的刀片两平面硬度不应低40HRC。5.7.2普通液压剪的刃口硬度不应低于50HRC，硬质液压剪的刃口硬度不应低于58HRC。5.8手柄抗弯强度液压剪手柄的抗弯强度不应低于490N，施压后，手柄不应出现会影响使用性能的永久变形或其他损坏。5.9剪切性能液压剪应能剪切使用说明书规定的最大规格线材，剪切后刀片刃口应无崩刃、卷曲、变形等影响使用功能的缺陷。5.10耐久性液压剪经进行耐久性试验后应符合剪切性能的要求。5.11环境适用性5.11.1低温液压剪在（-10±2）℃环境中放置2h取出后应能正常使用。5.11.2高温液压剪在（50℃±2）℃环境中放置2h取出后应能正常使用。5.11.3湿热液压剪在（40±2）℃,相对湿度93±3%的条件下放置12h取出后应能正常使用。6QB/TXXXXX—XXXX5.12耐腐蚀经24h的中性盐雾试验后，液压剪涂镀表面的保护评级不应低于GB/T6461规定的6级。6试验方法6.1表面质量6.1.1表面粗糙度用符合GB/T6060.2规定的标准样块，进行对照检验。6.1.2其他各零部件的表面质量用目测和手感检验。6.2操作性能6.2.1输出力完全释放、归零后，刃口部位尺寸用卡尺检验。6.2.2其他各零部件的操作性能用目测和手感检验。6.3最大输出力6.3.1试验分类6.3.1.1最大输出力可采用间接式试验方法或直接式试验方法进行检验。当有争议时，以直接式试验方法为评定依据。6.3.1.2输出力F与压力P(即为“压强”)的计算公式（1）如下：P=F/S……（1）式中：P——压力（即为“压强”单位为兆帕（MPaF——输出力，单位为牛顿（NS——测试液压缸的有效作用面积，单位为平方毫米（mm2）。6.3.2间接式试验方法间接式试验方法如图4所示，液压剪拆卸刀头部分后，将压力显示装置装配至测试液压缸上，手动施加载荷后推动测试液压缸活塞，观察压力显示装置数值。图4间接式试验方法7QB/TXXXXX—XXXX6.3.3直接式试验方法直接式试验方法如图5所示，在液压泵与液压缸高压油路中连接压力显示装置，手动施加载荷后推动测试液压缸活塞，观察压力显示装置数值。图5直接式试验方法6.4安全限压如图4或图5所示，将对于配备安全限压装置的液压剪装上压力试验装置，手动反复扳动液压剪手柄，使液压缸内的压力升高，观察压力能否达到所规定的值。6.5输出力稳定性如图4或图5所示，将对于配备安全限压装置的液压剪连续加压且达到安全限压装置开启20次，判断记录的所有压力峰值是否符合5.5的要求。6.6泄漏6.6.1内泄漏将液压剪安装在压力试验装置上，关闭压力释放阀，手动反复扳压液压剪手柄直到压力达到额定压力的80%～95%，保持1min，观察压力显示装置的压力变化值。6.6.2外泄漏在实施内泄漏项目检测同时，观察各部位渗油情况：a)除液压缸、柱塞允许微量渗油外，观察其他各部位是否有泄漏现象；b)观察液压缸、柱塞静止时是否有渗漏现象；c)试验结束时，观察液压缸、柱塞上是否有油滴。6.7硬度6.7.1液压剪刀片的硬度应按GB/T230.1的规定，在刀片的平面处测定。6.7.2液压剪刀片的刃口硬度应按GB/T4340.1的规定，在距刃口2mm以内测定。8QB/TXXXXX—XXXX6.8手柄抗弯强度在液压剪手柄手持部位（距离手柄套末端50mm）处施加490N的载荷并保持1min，卸载后检验。6.9剪切性能6.9.1按照液压剪不同的使用范围在刃口处放置相应试材，连续3次剪切使用说明书规定的试材。配备安全限力装置的液压剪在剪切过程中受安全限压装置开启未能1次切断试材，允许刀片绕试材轴心转动1次后再剪切。试材应为符合GB/T12706.1规定的VV型电缆、GB/T1179规定的JL/G1A钢芯铝绞线、GB/T12971.1规定的接触线、YB/T5004规定的钢绞线、和GB/T20118规定的钢丝绳。6.9.2剪切后液压剪刃口和零件用目测和手感检验。6.10耐久性如图6所示，将液压剪安装在试验装置上，在手柄上施加载荷，使得液压剪的输出压力达到额定压力的1.1倍（配备安全限压装置的液压剪，输出力达到安全限压）；然后，卸压驱动控制阀打开并使活塞完全复位，以此为一个循环，循环试验5000次。随后液压剪再进行剪切性能试验。图6液压剪耐久性试验6.11环境适用性6.11.1低温液压剪的低温试验应按GB/T2423.1的规定。9QB/TXXXXX—XXXX6.11.2高温液压剪的高温试验应按GB/T2423.2的规定。6.11.3湿热液压剪的湿热试验应按GB/T2423.3的规定。6.12耐腐蚀液压剪的中性盐雾试验按GB/T10125的规定进行，保护评级按GB/T6461规定的方法进行检验。7检验规则7.1检验分类液压剪检验分为出厂检验和型式检验。7.2出厂检验7.2.1产品应经检验合格后方可出厂，并附有产品合格证。7.2.2出厂检验的抽样按GB/T2828.1规定的一次抽样方案进行。7.2.3出厂检验的不合格分类、检验项目、接收质量限（AQL）和检验水平（IL）按表1的规定执行。7.2.4对出厂检验中发现的不合格品及进行破坏试验后的样本，制造厂应予调换。7.2.5经检验拒收的产品，可由制造厂重新分类或修整后，再提交验收。1B234567CⅠ87.3型式检验7.3.1有下列情况之一，应进行型式检验；a)产品定型投产时；b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；d)正常生产过程中，每四年进行一次；e)产品停产一年以上，恢复生产时；f)用户或第三方有要求时。QB/TXXXXX—XXXX7.3.2型式检验应在出厂检验合格的某个批或若干批随机抽取。7.3.3型式检验的抽样按GB/T2829的规定进行。采用判别水平为Ⅲ,一次抽样方案。7.3.4型式检验的不合格分类、检验项目、不合格质量水平（RQL）等按表2规定执行。7.3.5型式检验不合格品的处置方法按GB/T2829的规定执行，或协议双方协商确定。表2型式检验n1B0123456789C123018标志、包装、运输与贮存8.1标志产品上应有清晰、牢固的产品标志，产品标志应包括产品的规格和制造厂商的