精益生产改善事例

JXV組立工程作業習熟時間短縮改善TAE組立製造1課発表者：張光志■TAE第7次中計方針

成为「获取顾客信赖的生产据点」、「使员工感受到工作意义的工厂」

「顧客から信頼される生産拠点」、「社員が働き甲斐を感じる工場」となる■TAE2021年短計方針

作为【TAE复兴年】，要达成增收增益以及寻求向适应规模扩大的强化对策的转化。1〕No1目标：通过实现【材料。半成品在库日数】，【感动5S活动】的第一目标来赢取客户信赖。2〕提高每个人的生产额，附加价值额以及推进持续性的体制改善。3〕通过10个委员会的工作活动，方案刷新公司风气。■制造1课方针⒉課題選定理由⒍

要因分析⒏

改善事例紹介⒐

効果検証⒑今後検証⒋

現状分析⒌目標設定⒒

感想発表順番⒊

背景と経緯⒎改善計画⒈RKJXV職場紹介3RKJXVは、①ゲーム機のアナログコントローラー②製造1課の主力製品として、

ALDLから取り込んだものである。【RKJXV製品】【職場】⒈

RKJXV职场介绍2.

課題選定理由【①課題選定理由】4209.9K11503.25K【生产台数：K台】【②課題選定理由】2021年課業務計画〔製造1課〕◎

PS4改善展開，生産台数6800台→7040台◎作業者の習熟早期化手法の検討及び実施継続②課方針推進，既定課題達成増産対応◎年間規模増産+273%〔2月4210K台→8月11503台〕◎新人入替え頻繁，増加+181%〔2月304名→8月549名〕①新人入替え頻繁，生産達成LTが長い,损失が大きい3.

背景と改善経緯動作距離短縮塗布簡易自動化検査内容削減作業難しさを下げると仕事強さを減らす生産性UP:6000台/Line→7040台/Line作業習熟時間:MAX33日→29日三工程作業内容が多くて(組立、検査),スピードが遅くて，ネック工程4.

現状分析①【組立工程作業時間分析】一工程二工程三A工程三B工程一工程二工程三B工程三A工程29日7040台1日2400台4.現状分析②【三工程作業習熟時間】順調時期

ネック時期増長率：3.5%増長率：1%習熟周期増長率3.5%→1%ネック工程存在2400台→6080台習熟LT:15日245台/日UP6080台→7040台習熟LT:14日68台/日UP◎両手で部品を別別取って,交替挿入,待ち時間無し◎両手で部品を別別取って、同時に挿入し、待ち時間が無し作業速度差異存在、作業方法ちょっと違う細かい動作を分析し、カメラで見て、分析する〔MPlayerプログラムで要素動作0.33秒のスピードで見て、分析する〕例例製品回転4.現状分析③挿入◎回転1周後底部を検査する◎回転半周後底部を検査する◎直接底部を回転し、全体検査5.目標設定目標設定：作業習熟周期短縮29日→18日◎JXV

第三工程は習熟周期のネック工程◎生産数量6000台を超える後，増長率3.5%→1%習熟周期遅延◎作業員の作業方法の細かい所が一致していない、ロスがある改善方向性:【現状分析纏め】実際作業内容6.要因分析①PROCESSINOUT教育実施標準作業内容【現状標準作業指導書】作業指導書に手の作業だけを説明し、指関連細かい説明が無い要素作業有要素動作無①◎標準作業不適合◎教育テキストつまらない問題点把握100%<100%②文字描写がつまらなくて，分かりにくい，実際作業内容6.要因分析②PROCESSINOUT教育実施標準作業内容◎教育方法足りない◎情報伝達ロス

◎作業細部無くす◎審査制度不備

◎教育効果割引

◎教育後検証効果よくない問題点把握100%<100%环境差※教育方法：解説、演示教育※教育場所：製造現場※教育材料：作業指導書※教育者：組長、係長、教育担当※教育後検証：実際操作※教育後確認：生産日報【現状教育実施状況】教育環境よくない教育効果よくない6.要因分析③◎審査制度不備

【現状教育実施状況】◎教育方法足りない◎情報伝達ロス

◎作業細部無くす◎教育効果割引

◎教育後検証効果よくない◎教育テキストつまらない◎標準作業不適合IN.OUTPROCESS改善方法8HOUR作业量2.

教育方法変革※TWI-JI方法活用※多媒体プログラム運用※審査検証制度設定1.

作業標準再設定※標準作業決定※教育プログラム作成3.

生産ライン外

作業実施※教育ライン整備、立上7.改善計画8HOUR作业量3.

教育方法変革1.

作業ビデオ作成2.

生産ライン外作業実施TIE活用動作要素分析，損失分析習熟優秀作業者動作要素，データ分析，速度優勢分析データを分析しながら、優秀作業員の操作と結び付けて、検討するVideoStudioProX7使用VCR作成速度10%,文字,解説，図面検証内容:

①作業手順検証

②作業手順速度UP検証TWI-JI活用(作業分解)作業内容作成浅→深

簡単→難①段取り②+要点③+理由8.改善事例紹介：①標準作業手順作成標準作業基準※無駄動作除去，疲れ改善※現有動作改善，新動作設計※繰り返し検査項目削減轴手感旋转放置例：STEP2標準作業VCR作成STEP3標準作業検証演示STEP1標準作業内容決定9.改善事例紹介：②教育方法改進持续监督体系創立作業員管理者管理者教育担当指導確認確認指導①教育計画作成②管理者教育実施(A:10/27B:11/24C:10/28)TWI-JI技法活用教育担当→管理者→作業員審査制度設立理論知識審査実際操作審査①不良品検出

②標準作業操作現場問題点抽出作業者教育結果検証管理者教育効果検証見える管理新人習熟LT追跡管理表掲示

私は新人、ここにいる引続き担当明確化、責任製

新人習熟期間フォロー担当明確STEP2教育審査STEP1標準作業教育実施STEP3教育後結果検証、引続き確認9.改善事例紹介：③生産ライン外教育実施-1写真仕様1:1比例真似生産ライン外アナログ作業台設立◎使わずにおく設備が無くて、実際操作できない◎新人教育対象多い◎教育ライン設置費用高◎教育場所無い問題点簡単な方法で実現できる？レイアウト改善拡大様式<トレー入れ>1.安い2.本物と似てる3.

ライン実際操作と95%似てる4.置く場所も少ない5.

使用場所不限定①組合+②検査+③トレー入れ工程作業内容：長所<取出><方向調整><半製品挿入><EL挿入><半製品を取り出す><外観検査><感触検査>9.改善事例紹介：③生産ライン外教育実施-210.改善効果改善前：作業習熟LT:29日生産能力：162240台〔29日〕改善後：作業習熟LT:18日生産能力：168080台〔29日〕生産能力UP:5840台生産性向上：104%改善前後作業習熟LT29日7040台18日7040台改善効果：29日→18日11.

今後課題1.JXV

設備点検用ビデオ作成2.JXV

一工程設備アラーム解除教育ビデオ作