铝锭铸造技术和管理

铝锭锻造技术与管理一、概述铝电解槽中生产出的原铝，在质量上相差较大。另外，还含有某些金属杂质，气体和非金属固态夹杂物。铝锭锻造的任务是提高低品位铝液的运用率，并尽量除去其中的杂质。原铝中的杂质可分为下列三类：第一类是金属元素，如铁、硅、铜、钙、镁、钛、钒、硼、镍、锌、镓、锡、铅、磷等，其中重要元素是铁和硅；第二类是非金屑固态夹杂物，Al2O3，AlN和Al4C3；第三类是气体，H2，CO2，CO，CH4，N2，其中重要的是H2。在660C下，100g铝液中大概溶解0.2cm3的氢气。气体在铝液中的溶解度随温度升高而增加。从电解槽吸出的铝液，都要通过净化解决，去除掉一部分杂质，然后铸成商品铝锭（99.85%A1）。含99.996%Al纯铝（铝丝φ2mm，硬拔者），电阻率为2.668×10-8Ω·m。纯铝中如有杂质元素，则电阻率增大。.影响最大者为铬、钒、锰、锂、钛。影响较小者为铟、铅、锌、镉、锡、铍、铁。1.铝中杂质元素的平衡用拜耳法从铝土矿生产出的工业氧化铝中，杂质的含量相对于原料铝土矿来说大为减少。除了从碱液中带来的碱以外，杂质元素的分析值总量普通少于1%。其中重要杂质是SiO2和Fe2O3。除了氧化铝给电解槽带来杂质外，炭阳极和熔剂冰晶石也带来不少杂质。炭阳极带来的杂质重要是铁和硅，冰晶石也是这样。如果原料的杂质元素全部析出在原铝里，则所得铝的品位只有99.7%Al。然而，实际生产出来的铝却含有较高的品位99.8%Al。这种差别重要是由于杂质元素的蒸发造成的。铁、钛、磷、锌和镓从氧化铝来的占多数，而硅和钒则从炭阳极来的占多数。从熔剂来的杂质元素，以磷为多，约占磷总量的20%，其它硅、铁，钛和钒都极少。平衡表的支出，硅和铁都超出了从原料带来的数量，其中硅超出60%左右，铁超出37%左右。电解槽的内衬材料，例如高灰分的槽底炭块和炭糊以及耐火材料，是这些杂质元素的另一种重要来源。另外，由于操作工具和阴极钢棒遭受侵蚀，使铁也进入了平衡。其它几个元素，收支靠近平衡。支出分派在原铝和废气中的杂质元素量是不同的。蒸发量最大的是磷，占收入总量的72%，钒占64.4%，铁占62.4%，钛占57.7%，镓占49.6%，锌占19.7%。最小的是硅，仅占收入总量的13.3%。之因此如此，因素是：①硅和锌在电解质里以比较难蒸发甚至不蒸发的化合物形态存在，倒如SiO2，ZnO或ZnF2。硅和锌明显地积累在铝液里。铝液被硅和锌污染的程度，重要是由物料平衡中供入的硅化合物和锌化合物总量来决定的。在这种情形下，槽罩的收集效率无关紧要。②铁、镓、钛和镍最少部分地以挥发性化合物的形态存在于体系中。这些化合物大概是在进入电解质之后才生成的。可能的化合物是Fe（CO）5，Ni（CO）4，TiF3，TiF4和GaF3等。如果槽罩的收集效率提高，则会在一定程度上影响铝的质量。③钒和磷只以挥发性化合物形态存在。可能的化合物，首先是氟化物（VF3和PF3）和五氧化二磷（P2O5）。由于电解质中磷含量升高会影响电流效率，而铝中钒量增多则会减小铝的导电性能，因此能够预料到提高槽罩的收集效率会对原铝质量以及最佳生产效果方面带来损害。2.铝锭的分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几个，下面是几个常见的铝锭；重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99.80%Al）：T形铝锭--500kg，1000kg（≤99.80%Al）：高纯铝锭--l0kg，15kg（99.90%~99.999%Al）；铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）；板锭--500~1000kg（制板用）；圆锭--30~60kg（拉丝用）。3.铝锭锻造工艺流程出铝—扒渣—检斤—配料—装炉—精练—浇铸—重熔用铝锭—成品检查—成品检斤—入库出铝—扒渣—检斤—配料—装炉—精练—浇铸—合金锭—锻造合金锭—成品检查—成品检斤—入库二、原铝净化从电解槽吸出的铝液中含有多个杂质，因此锻造之前需要进行净化。工业上重要采用澄清、熔剂、气体等净化办法，也有的试用定向凝固和过滤办法进行净化。1.熔剂净化熔剂净化是运用加入铝液中的熔剂形成大量的细微液滴，使铝液中的氧化物被这些液滴湿润吸附和溶解，构成新的液滴升到表面，冷却后形成浮渣除去。净化用的熔剂选用熔点低、密度小，表面张力小、活性大、对氧化渣有很强吸附能力的盐构成。使用时，先将小块熔剂装入铁笼里，再插入混合炉底部来回搅动，至熔剂化完后取出铁笼，静止5~10min。捞出表面浮渣即可浇铸。根据需要也可将熔剂撤在表面上起覆盖作用。2.气体净化气体净化是一种重要的原铝净化法，所用气体是氯气、氮气或氯氮混合气体。（1）氯气净化。以前采用活性气体氯气作净化剂（氯化法）。在氯化法中，把氯气通入铝液内时生成诸多异常细小的AlCl3，气泡，充足地混合在铝液内。溶解在铝液中的氢，以及某些机械夹杂物便吸附在AlCl3气泡上，随着AlCl3气泡上升到铝液表面而排出。通入氯气时还能使某些比铝更加负电性的元素氯化，如钙、钠、镁等均因通入氯气而生成对应的氯化物，得以分离出来。因此氯化法是一种非常有效的原铝净化法。氯气用量为每吨铝500-700g。但由于氧气有毒并且比较贵重，为了避免空气被污染和减少铝锭生产的成本，故在当代铝工业上已逐步废去了氯化法改成惰性气体--氮气净化法。（2）氮气净化法。又称为无烟持续净化法，用氧化铝球（418mm）作过滤介质。N2直接通入铝液内。铝液持续送入净化炉内，通过氧化铝球过滤层，并受到氮气的冲洗，于是铝液中的非金属夹杂物以及溶解的氢得以去除，然后持续排出，从而使细微的氮气泡均匀分布在受解决的铝液内起到净化的作用。氮气对大气无污染，且净化解决量大，每分钟可解决200~600kg铝液，净化过程中造成的铝损失量相对减少，故现在广泛应用。但它不象氯气那样能够去除铝液中的钙、钠、镁。（3）混合气体净化法。采用氯气和氮气的混合物来净化铝液，其作用是首先脱去氢气和分离氧化物，另首先去除铝中某些金属杂质（如镁），惯用的构成是90%氮气+10%氯气。也有采用10%氯气+10%二氧化碳+80%氮气。这样效果更加好，二氧化碳能使氯气与氮气较好的扩散，可缩短操作时间。四、铸锭工艺现在铝锭锻造工艺普通采用浇铸工艺，就是把铝液直接浇到模子里，待其冷却后取出。产品质量的好坏重要在这一环节，并且整个锻造工艺，也是以这一过程为主。锻造过程是一种由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。1.持续浇铸持续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用持续锻造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，重要用于生产重熔用铝锭和锻造合金。外铸是由抬包直接向锻造机浇铸，重要是在锻造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的状况下使用。由于无外加热源，因此规定抬包含有一定的温度，普通夏季在690~740℃，冬季在700~760℃，以确保铝锭获得较好的外观。混合炉浇铸，首先要通过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准锻造机的第二、第三个铸模，这样可确保液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和锻造机用流槽联接，流槽短某些较好，这样能够减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，锻造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一种铸模，锻造机是持续迈进的。铸模依次迈进，铝液逐步冷却，达成锻造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭达成锻造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。锻造机由喷水冷却，但必须在锻造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大概消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相似，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合原则的。重熔用铝锭常见的缺点有：①气孔。重要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔（针孔）多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。重要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。重要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹重要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引发。⑤成分偏析。重要是锻造合金时搅拌不均匀引发的。2.竖式半持续锻造竖式半持续锻造重要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的多个变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊规定，锻造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒（线锭）；板锭需加入Al-Ti--B合金（Ti5%B1%）进行细化解决。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5%，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将锻造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分派盘、自动调节塞和流槽放好，使分派盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分派盘，待铝液在分派盘内达成2/5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达成30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时去除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分派盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按规定的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690~7l0℃，分派盘中的铝液温度保持在685VD=K式中V为锻造速度，mm/min或m/h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，普通为1.2~1.5。竖式半持续锻造是次序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不停注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一种半凝固区.由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部尚有一圈冷却水眼，冷却水能够喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，始终到整根线锭铸完为止。次序结晶能够建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，能够获得很细的结晶组织。铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不不不大于1.5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超出2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，不大于lmm的夹渣不多于5处。铝线锭的缺点重要有：①裂纹。产生的因素是铝液温度过高，速度过快，增加了残存应力；铝液中含硅不不大于0.8%，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量局限性。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入某些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。③冷隔。形成冷隔重要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或锻造机震动、下降不均而引发的④气孔。这里所说的气孔是指直径不大于1mm的小气孔。其产生的因素是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。⑥漏铝和重析。重要是操作问题，严重的也造成瘤晶。3.铸锭质量的确保（1）重熔用铝锭。铸锭过程中最重要的技术条件是浇铸温度，在浇铸过程中必须严格控制浇铸温度，普通高于铝液凝固温度30~50℃。（2）线锭。线锭的浇铸略为复杂，需控制的条件有铸锭速度。铸锭速度与铸锭直径有关。其浇铸温度保持680~690℃，冷却水压为0.147~0.196MPa，结晶器内壁铝液水平控制在30mm左右。控制好以上条件，并加强操作管理，即可获得较好的质量。名词解释与铝压铸小资料

一.

名词解析:

1

气孔：特性--铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

2

针孔：

普通是指铸件中不大于1mm的析出性气孔，多呈圆形，不均匀分布在铸

件整个断面上，特别是在铸件的厚大断面和冷却速度较小的部位。根

据铝合金析出性气孔的分布和形状特性，针孔又能够分为三类①，

即：(1)点状针孔(2)网状针孔(3)综合性气孔：

3

精炼

铝合金在熔炼过程中，去除非金属夹杂物(多个固态氧化物)和气体的

工序，普通称为“精炼”。

4

压铸工艺上的“时间”

是填充时间、增压建压时间、持压时间及留模时间，“时间”在压铸

工艺上是至关重要的。

二.

小资料

1

铝比重：纯铝2.71g/cm3；压铸铝合金2.6-2.71g/cm3；

合金铝熔解范畴520-600℃；压铸温度范畴670-710℃。

2

如何避免吸气？

⑴

水气：它来自炉气，未经充足干燥的炉料、精炼剂、复盖剂、变

质剂，未经充足干燥的炉衬、坩埚及工具上的涂料，以及残留在坩

埚、工具和炉料上的含水溶剂，这些水气与铝反映为：

2AL+3H2O→←AL2O3+6H产生氢，氢以原子态进入铝液。

⑵

油污来自带有油脂的炉料及工具，油脂与铝反映生成氢。

⑶

炉料上带有含水腐蚀物。

减少铝合金液吸取气体，合金原材料应妥善寄存，避免受潮。使用前

需充足预热烘干；对熔炼坩埚、工具都应充足预热以去除水汽后再使

用。为了去除铝合金液中的气体，全部铝合金液浇注之前都必须进行

除气精炼。

3

通氮精炼法(又称惰性气体除气法)

基本原理：将氮气通过一定的工艺装置进入铝液的底部，氮以气泡的

形式从铝液的底部向上浮起时，由于在气泡和铝液接触的界面上存在

氢的分压差，气泡内氢的分压很低，在氢分压趋于平衡的过程中，合

金液中的氢就不停地进入气泡，当气泡上升到液面后，氢即随之逸入

大气中，气泡在上升的过程中，同时吸附氧化渣及其固定杂质，使之

一起上浮到液面。惰性气体在使用前应将其冷凝脱水，以避免水分进

入铝液。精炼质量好，气孔必然少。

4

模具温度

要获得质量稳定的优质铸件，必须将模具温度严格控制在最佳的工艺

范畴内。这就必须应用模具冷却加热装置，以确保模具在恒定温度范

围内工作，铝合金：200-260℃。

5

铝合金生产实践证明，氢是唯一能大量溶解于铝或铝合金中的气体，

是造成铝合金形成气孔的重要因素，是铝合金中最有害的气体，也是

铝合金中溶解度最大的气体。

6

铝合金精练时加入精练剂要按比例，精练剂普通是铝合金0.3%，除气

时间不够；办法一：采用无缝钢管，插入铝液底部20cm处用氮气或氩

气喷吹精练剂，精练喷完后，氮气或氩气再吹15-20分钟（熔炼铝合金

5吨状况下）精练后镇静10-15分钟，扒掉铝渣，用过滤网过滤浇注；

7

多个锻造有色金属都有吸取气体的特性，处在熔炼或保温过程中的合金

液，随合金温度的升高，所吸取气体的溶解度快速增加。因此，除对的

控制整个熔炼浇注工艺外，应尽量减少合金液在高温下保温，避免合金

液过热，对极易吸合的合金，采用在覆盖剂保护下熔炼。这样才干避免

气孔、针孔的产生。

8

为了减少铝合金的氧化，除选择适宜的熔炼用炉外，压铸生产中应采用

保温炉保温，切忌边熔化，边压铸生产，尽量减少搅拌，保持液面氧

化膜完整，避免合金液不必要的过热和尽量缩短合金在保温炉中的时间

9

在压铸时，压室型腔内的部分气体(约30%)不能从型腔内排出,而被卷

入金属液中,在填充过程中会产生反压力返使流速下降,造成铸件冷隔、

欠铸、气孔、疏松等缺点。为了消除由此而产生的铸件缺点，故模具上

一定要设立排气槽。排气槽普通与溢流槽配合，设立在溢流槽后端，在

有些状况下也可在型腔的部位单独布置排气槽。

10

合金熔化温度越高，熔化时间和熔化后铝液保持时间越长，氢在铝液

中扩散就越充足，铝液吸氢量就越大，出现针孔的几率就越大。有人

曾做实验，铝液寄存时间越长，铝合金内含气量近似成比例增加。

11

针孔是铝合金铸件中容易出现的且对铸件品质造成一定影响的一种锻造

缺点，氢是造成针孔的重要因素（有的资料介绍，铝液中所溶解的气体

中80%-90%是氢），而氢的重要来源是水蒸气分解所产生的。因此，铝

合金在熔炼过程中造成水蒸气产生的因素，也就是直接影响针孔形成的

重要因素。

12

铝合金熔炼时，由于氢气溶解到铝液中需要一种过程，因此加强熔炼过

程的控制，对控制铝合金吸气量是大有文章可做的。生产实践表明，铝

液吸氢是在表面进行的，它不仅与铝液表面的分压有关，还与合金熔炼

温度、熔炼时间等有较大的关系。合金熔化温度越高，熔化时间和熔化

后铝液保持时间越长，氢在铝液中扩散就越充足，铝液吸氢量就越大，

出现针孔的几率就越大。有人曾做实验，铝液寄存时间越长，铝合金内

含气量近似成比例增加。因此，我们在大量生产条件下，为了减少铝合

金熔炼时吸取氢气，一定要严格执行铝合金熔炼工艺规程。

13

金属炉料或回炉料带入的油污、有机物、盐类熔剂等与铝液反映也能生

成氢。

14

现在，为了消除铝合金铸件针孔，最惯用的方法是在熔化过程中用氯盐

和氯化物除气，用氯气、氮气除气，用真空除气，用超声波除气，过滤

除气等办法。采用氯盐和氯化物除气剂除气时，要用钟罩将除气剂压入

坩埚底部100mm，沿坩埚直径1/3处（距坩埚内壁）的圆周匀速移动。

为了不使铝液大量喷溅，除气剂可分批加入，除气结束除渣。

15

表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光透视或机

械加工发现气孔、气泡在X光底片上呈黑色。

16

除氢的“防、排、除”

防”：就是要避免水分及多个污物进入坩埚或熔炉中。

“排”：就是要排除铝液中的氧化夹杂和氢气，由于只有有效去除悬浮

在铝液中的弥散状的夹杂物（重要是Al2O3），才干避免铝液增氢，消

除去氢障碍，从而获得纯净的铝液，浇出合格的铸件。“渣既尽，气必

除”说的就是这个意思。

“溶”：就是要使铝液中的氢在凝固时能部分地或者全部地固溶在合金

组织中，不致在铸件中形成气孔。

17

据介绍模具最佳温度应控制在浇人温度的40％。铝合金压铸模温度为

230～280℃。模具温度在这一范畴内有助于获得优质高产铸件。

次序填充有助于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度>50mm。

以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可变化浇口厚度、浇口方

向、在形成气孔的位置设立溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能

不大于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。

18

减少铝水中的含气量，避免大量的气体在铝合金凝固时析出面产愤怒

孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中原来就减

少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也

就变少，并显着减少。因此，铝合金的精炼是非常重要的工艺手段，精

炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。

确保精炼质量的方法是先用良好的精炼剂，良好的精炼剂是在660℃左

右能够起反映产愤怒泡，所产愤怒泡不太激烈，而是均匀不停的产愤怒

泡，通过物理吸附作用，这些气泡与铝液充足接触，愈长愈好，普通要

有6-8分钟的冒泡时间。

当铝合金冷却到300℃时，氢在铝合金中的溶解度仅为0.001cm3/100g

下列，此时仅为液态时的1/700，这种凝固后氢气析出而产生的气孔是

分散的，细小的针孔，这不影响气和加工表面，肉眼基本看不见。

而在铝液凝固时因氢气析出所产生产气泡比较大，多在铝液最后凝固的

心部，即使也分散，但这些气泡经常造成渗漏。严重时常造成工件报废。

20

铝合金在熔炼时，要力求做到快速熔炼，缩短高温下停留的时间参数选

择不当，铝水压铸充型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤

出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面快速冷却，被包在

凝固的铝合金外壳中，无法排出形成了较大的气孔。这种气孔往往在工

不好意思本人近来比较少上CAD论坛来，近来都在整顿这些资料，下列提供一点：铝压铸件产愤怒孔的可能因素(供参考)

一.

人的因素:

1.

脱模剂与否噴得太多?

因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在

铸件表层。因此在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的

因素之一。

选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。

2

未经常清理溢流槽和排气道？

3

开模与否过早?

与否对模具进行了预热?各部位与否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表

面温度为150℃～200℃。

4

刚开始模温低时生产的产品有无隔离?

5

如果无预热装置时与否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它办法

加热？

6

与否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？

7

倒料时，与否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降

温等。

8

金属液一倒入压室，与否即进行压射，温度有无减少了？。

9

冷却与开模，与否根据不同的产品选择开模时间？

10

有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试

适宜增加比压。？

11

操作员有无严格恪守压铸工艺？

12

有无采用定量浇注？如何拟定浇注量?

二.

机(设备、模具、工装)的因素:

重要是指模具质量、设备性能。

1

压铸模具设计与否合理,会否造成有气孔？

压铸模具方面的因素：

1．浇口位置的选择和导流形状与否不当，造成金属液进入型腔产生

正面撞击和产生旋涡。（减少压射速度，避免涡流包气）

2．浇道形状有无设计不良?

3．内浇口速度有无太高，产生湍流?

4．排气与否不畅?