采煤机大修标准

.z......资料...金海洋公司维修中心专业标准SDIMS-C-2005-C14-D12-××采煤机大修标准6LS05sheareaRebuildCriterion2005-××-××发布2005-××-××试行×××××××××批准目录第一局部机械局部第一章机械部件拆解第一节:截割升降油缸拆解(5)第二节：截割滚筒的解体(6)第三节：摇臂拆解(6)第四节：破碎摇臂整机拆解(8)第五节：牵引块整机拆解(8)第六节：连接板的拆解(9)第七节：牵引电机的拆解(10)第八节：导向滑靴和链轮的拆解(11)第九节：支撑滑靴和机腿的拆解(12)第二章部件的解体第一节：牵引块的解体(13)第二节：牵引减速箱的解体(14)第三节：截割摇臂的解体(16)第四节：牵引行星轮架的解体(20)第五节：破碎机的解体(21)第三章机械部件检测(23)第四章机械部件修复(35)第五章机械部件的组装第一节：摇臂的组装(42)第二节：牵引减速箱的组装(46)第三节：牵引块的组装(47)第四节：破碎机的组装(48)第六章整机组装第一节：三体〔电控箱、左右牵引箱〕联接(49)第二节：安装牵引块(49)第三节：液压及水路安装(50)第四节：安装截割滚筒(51)第二局部：电气局部第一章电气部件的拆解(54)第二章电气部件的检测(60)第三章电气部件的组装(67)第四章电机组装(83)第五章电气整机组装(84)第六章电机测试(84)第三局部设备及部件的出厂试验(86)第一局部机械局部神东公司维修中心专业标准6LS05型采煤机大修标准SDIMS-C-2005-C14-D12-××6LS05ShearerRebuildCriterion第一章:机械部件拆解整机拆解第一节:截割升降油缸拆解一、准备工作：将电源从煤机侧可靠断开，并将主机支撑可靠平稳。将煤机各个部位的浮尘，油垢等彻底清理干净。二、根本工具：1/2"套筒、大锤、液压千斤顶等三、解体流程：将摇臂升至水平位置且将其支稳。将调高油缸支撑固定在一个位置，防止其滑落。将螺栓从主机架和连接板的卡片中拔出。将上连接销拔出大约25mm，然后将卡片取出。继续拔出连接销。将两胶管从油缸上取下，然后将其堵上，防止脏物进入。将底部油缸连接销拔出大约25mm,然后将卡片取下。完全将连接销拔出。〔参照图1〕图1←解体方向1)油缸2)下连接销3)卡4)固定螺栓.5)上部连接销.第二节截割滚筒的解体一根本工具1/2"套筒扳手组件、3/4"套筒扳手组件、棘轮扳手千斤顶撬杠枕木二解体程序将摇臂垂直吊放平〔滚筒向上〕；拆卸滚筒压盖螺栓，并拆下压盖放好；拆卸滚筒与驱动方盘的联接螺栓；用千斤顶及天车将滚筒拆下；〔参照图2〕图2←解体方向→1)盖板2)卡簧3)中心水管座4)O型圈5)密封圈6)中心水管7)滚筒8)滚筒连接螺栓9)滚筒端盘盖10)螺栓第三节摇臂拆解一、根本工具：1/2"套筒扳手组件、棘轮扳手、千斤顶、导链、大锤等。二、解体程序。将摇臂降至地面或用木头支撑。将护罩从摇臂连接板末端的截割电机上取下。将摇臂的水管和液管拆开，然后将其堵上，以防脏物进去。将接线盒中的电机引线拆开。将接线盒和卡片取下。将4条M16的螺栓分别从销子的胀套中取下。将M30的螺栓从每个胀套中间拧入，然后将螺栓拧入直到胀套松开。用木杠将摇臂铰接处支撑。将锥度销从摇臂铰接处推出〔参照图3〕图3←解体方向→1)锥形套O-型圈2)锥型铰接销3)卡片4)上油缸铰接销5)摇壁第四节破碎摇臂整机拆解根本工具：1/2"套筒组件、棘轮扳手组件、六角扳手等。二解体程序：将摇臂升至足够的高度，便于破碎机自由的拆卸。将破碎摇臂调整到一个适宜的位置，并且支撑固定好。将破碎机电源切断。将破碎电机接线盒的盖板拆掉，同时将喇叭嘴及引线拆掉，然后将接线盒中的电缆拆掉。将破碎摇臂铰接处的水管拆开。将破碎油缸活塞杆处的螺栓、卡片及铰接销拆掉。将破碎电机接线盒的盖板拆掉，同时将喇叭嘴及引线拆掉，然后将接线盒中的电缆拆掉。将8条M16的螺栓从胀套中取出。利用胀套中间M30的顶丝孔将胀套从每一个铰接销子的末端推出。拆掉破碎机与机身的铰接销。将其吊离主机架，然后放置地面适宜的位置。〔参照图4〕图4←解体方向1)锥形套2)衬套3)O-型圈4)破碎机铰接销第五节牵引块整机拆解根本工具：1/2"套筒扳手组件、3/4"套筒扳手组件、棘轮扳手、力矩倍增器、千斤顶等。二解体程序。切断电源。将牵引箱的润滑油排放。将牵引块前的挡煤板拆掉，使牵引块有足够的空间。将导向滑靴拆。〔另有工艺〕将任何与牵引块相连接的件撤除〔外部〕用力矩倍增器将M36的连接螺栓拆掉。7.将其支撑好，将顶丝螺栓拧入，然后将其往外移动。在地面可以用天车或叉车等工具。8.将导链插入吊环螺栓孔，防止在其掉落时造成人员伤亡。9.将牵引块吊离。10将距离环，稳定销等件拆掉。〔参照图5〕图5←解体方向1)固定螺栓M36*340mm2)固定螺栓M36*300mm3)稳定销4)定位环5)距离板连接螺栓M24*80mm6)距离板7)盖板螺栓8)堵盖9)盖板第六节连接板的拆解一、根本工具1/2"套筒扳手组件、3/4"套筒扳手组件、棘轮扳手、4:1力矩倍增器、千斤顶等二解体程序。摇臂放至地面用木头支撑。将摇臂放置于一个平安可靠的位置。用4比1的力矩倍增器将螺栓卸掉。检查摇臂与连接板是否焊接，将稳钉取出。〔参照图6〕图6←解体方向1)铰接销2)锥形套3)连接螺栓4)上油缸连接销5)油缸销卡片6)连接板7)摇壁8)稳钉9)O型圈第七节牵引电机的拆解一、根本工具19mm六方扳手组件、3/4"套筒扳手组件、棘轮扳手等二解体程序松开右牵引电机端部扭知轴小压盖上4-M16*160mm紧固螺栓。移开紧固螺栓及弹垫，将小压盖从电机侧拆卸下来。断开与牵引电机连接的两根冷却水管。4.松开牵引电机4-M24*80mm的紧固螺栓，然后将牵引电机慢慢地拉出来使电机接线盒能有足够的空间翻开。5.翻开牵引电机上腔接线盒，断开电缆及电缆接线嘴6.天车配合将牵引电机完全从机身上拆卸下来，放置地面适宜位置。(参照图7)图7←解体方向连接螺栓2)牵引电机3)O型圈4)A齿轮5)卡簧第八节导向滑靴和链轮的拆解根本工具：1/2"套筒扳手组件、千斤顶、甩锤、扭矩扳手二解体程序将采煤机吊离运输槽，将采煤机支撑固定。用楔子将划靴支撑。从定位套两端将M36的螺栓取掉。用M36的顶丝将销轴拔出。将采煤机吊起，直到滑靴完全脱离。将采煤机固定在此位置。将滑靴和链轮沿着销排滑动，直到其脱离惰轮。将链轮组挪开件从滑靴处。将定位连接销从销排中拔出。将销排和滑靴作为一个整体挪开。从销排上将滑靴滑动，将其挪开。〔参照图8〕图8←解体方向销排2)销排连接销3)端盖螺栓4)销子座5)滑靴连接销)O型圈7)导向链轮第九节支撑滑靴和机腿的拆解一.根本工具1/2"套筒扳手组件撬杠棘轮扳手组件千斤顶和导链大锤30吨空心千斤顶二.解体程序1.利用天车将采煤机抬高，直到其脱离溜槽，然后将其支撑固定。2.将螺栓从卡片中取出。3.将上部连接销向外拔大约25mm，可以取掉卡片。4.将连接销从机腿中拔出。5.现在可以将机腿挪开。6.将滑靴和机腿别离开来，拔掉螺栓，并且将销子取出。〔参照图9〕图9←解体方向支撑滑靴2)机腿3)滑靴铰接销4)截割油缸铰接销5)销轴卡片6)机腿连接销第二章部件的解体第一节牵引块的解体根本工具：3/4"套筒扳手组件六角扳手组件棘轮扳手甩锤二、解体程序1.将牵引块平放于地面。2.将M16的端盖螺栓拆掉，将端盖拔掉。3.将距离块拆掉-扭矩轴4.将轴承杯螺栓卸掉，将轴承杯拆掉，拆轴承杯时用顶丝拧入工艺孔，其轴承外圈和轴承杯一同取出。5.将驱动轮取出，包括密封圈和轴承环，小心不要损坏。6.将8条M16的螺栓从压环中取出，然后取出轴承外环。7.检查所有轴承、距离套、密封等，是否有损坏。〔参照图10〕图10←解体方向1)端盖螺栓2)油嘴3)端盖4)距离套5)轴承6)轴承杯固定螺栓7)轴承杯8)O型圈9)惰轮10)压盖螺栓11)轴承压盖12)轴承杯13驱动轮14距离块15扭矩轴第二节牵引减速箱的解体一、根本工具3/4"套筒扳手组件六角扳手组件棘轮扳手甩锤扭矩扳手二解体程序采空区侧1.排油堵拧开，齿轮油排掉。2.利用工艺孔，通过顶丝将扭矩轴拔出。3.将驱动轮吊离。4.将牵引块吊离。5.将行星轮从齿圈中取出。6.将8条M24的螺栓拆掉，然后将齿圈拆掉。7.检测行星轮毂架一侧的耐磨块，如果从固定螺栓头测量其磨损量达0.4mm，就得更换它。8.将两对中稳钉拔出。9.取出齿圈的O-圈。10.从 G齿轮中取出H齿轮。11.将12条M12的螺栓从G齿轮轴承座中取出。12.将G齿轮的轴承外环拔出。13.从G齿轮中取出轴承环。14.将G齿轮取出。15.将G齿轮侧的轴承环拔出。16.将G齿轮侧的轴承外环拔出。〔参照图11〕图11←解体方向1)行星轮组件2)齿圈固定螺栓3)齿圈4)对中稳钉5)密封圈6)H齿轮7)轴承座固定螺栓8)轴承座9)G齿轮外侧轴承外圈10)G齿轮外侧轴承圈11)G齿轮12)G齿轮侧轴承圈13)G齿轮侧轴承外圈煤壁侧齿轮的解体程序1.将15条M20的螺栓松开，将两条顶丝拧入工艺孔，然后将后盖取掉。2.将E和F齿轮作为一个整体一并取出。3.将D齿轮取出。4.分别拿出C和B齿轮。5.将A齿轮取出。6.仔细地检测所有轴承的磨损量和损坏量，如果需要，将其更换。(参照图12)图12←解体方向1)轴承端盖2)卡簧3)A齿轮4)C齿轮轴承5)C齿轮6)B齿轮7)B齿轮轴承8)稳钉9)D齿轮轴承外圈10)D齿轮11)D齿轮轴承圈12)E齿轮轴承13)E齿轮14)F齿轮15)F齿轮第三节截割摇臂的解体一、根本工具1/2"和3/4"套筒扳手组件六角扳手组件棘轮扳手甩锤扭矩扳手卡簧钳二解体程序煤壁侧1.将摇臂支撑于水平位置或者将其放于地面。2.将22条M16的轴承端盖螺栓拆掉。3.将顶丝拧入工艺孔，另将两根M16的长螺栓拧入，将轴承端盖连同轴承套及密封圈一同取出。4.将A齿轮拔出，并且将卡簧和堵取出。5.将B齿轮和C齿轮一同取出。〔参照图13〕图13解体方向→1)轴承2)A齿轮3)B/C齿轮4)A齿轮堵头和卡簧5)A齿轮轴承外圈6)O型圈7)轴承座8)O型圈9)A齿轮端盖10)O型圈11)A齿轮端盖堵头12)卡簧13)B齿轮端盖14)稳钉采空区侧1.将水管、管接头、卡子护板等件拆掉。2.将中心水管及密封件等一同拔出，不得损坏耐磨层。3.将G齿轮的轴承端盖拆掉。4.将G和H齿轮拆掉，这些齿轮也许作为一个整体出来或者G齿轮单独拔出，将卡簧和堵从齿轮部拆掉。5.先将卡簧从F齿轮销轴上拆掉，将堵拆掉，然后拧入黄油嘴。6.用黄油枪将黄油注入轴，依靠黄油压力的作用将销轴推出，直到其脱离机架。7.可用甩锤将销轴拔出。8.一但销轴拔出，将油抢加油嘴拆掉，再将堵头拧上。9.将F齿轮从G齿轮方向慢慢滑出。10.重复上述步骤将E和D齿轮取出。11.如果D、E或者F齿轮组件当中的齿轮或轴承磨损严重或者损坏就将其整个组件更换掉。〔针对井下情况而言〕参照图14图14←解体方向1)中心水管2)G齿轮轴承座3)G齿轮轴承4)G齿轮5)H齿轮6)垫片7)卡簧8)F齿轮销轴9)O-型圈10)F齿轮11)E齿轮销轴12)E齿轮13)D齿轮销轴14)D齿轮15)距离垫16)卡簧17)惰轮18)轴承截割头齿轮箱-头部1.将滚筒端盘拆掉2.将摇臂盖板螺栓、盖板、水管、油管及接头等拆掉。3.将中心水管组件及密封座拆掉。4.将截割滚筒拆掉。5.将分水阀螺栓松开且将其拆掉。6.将3个驱动盘工艺堵头拆掉。7.将浮动密封从驱动盘和轴承座中取出。8.将轴承座螺栓松开并将其撤除。9.将调整垫小心拆掉，如果不损坏可以再用。10.将输出行星轮架整体拆开，确保两行星轮之间的铜垫留用。11.将齿圈拆掉。12.将输入行星轮架作为整体拆出。13.将齿圈J螺栓松开然后将其拆掉。14.保证处于H齿轮和输入行星轮架之间的铜垫片不丧失。(参照图15)图15←解体方向1)水管2)轴承座3)G/H齿轮组件4)耐磨垫5)输入行星轮6)J齿轮7)轴承8)齿圈M9)输出行星轮架10)轴承11)调整垫12)轴承座13)浮动密封14)筒驱动盘15)分水阀〔水套〕行星轮组件的解体1．将行星轮架放置于一个干净的地方，2．将行星轮销轴的卡簧拆掉。3．将销轴从中拔出。4．从壳体中将齿轮及齿轮中的距离垫取出。重复上述步骤将其余销轴和齿轮取出。〔参照图16〕图16解体方向→1)卡簧2)行星轮销轴3)行星轮轴承4)距离垫5)行星轮6)行星轮安装窗口7)行星轮架第四节牵引行星轮架的解体根本工具1/2"套筒扳手组件棘轮扳手铜棒二解体程序1将行星轮保持架放置于一个干净的位置。2将M12的螺栓从轴承压盖上取出，并且将轴承压盖和调整垫取下。3将轴承/外圈一同取下。4将销轴拔出，且将平键取出。5将行星轮从行星轮保持架窗口中取出。6将轴承拔出。7将其余齿轮也一并拔出。(参照图17)图17←解体方向1)轴承压盖2)调整垫3)行星轮保持架4)耐磨块5)轴承外圈6)轴承架7)销轴8)连接键9)行星轮第五节破碎机的解体〔一〕破碎机滚筒的拆卸：一根本工具1/2"套筒扳手组件棘轮扳手六角扳手组件千斤顶或导链铜棒枕木二解体程序在拆滚筒之前，先将破碎机摇臂放置到一个操作方便的地方并且将其支固。转动滚筒，使1-1/4NPT螺纹堵位于底部，将油堵拆掉，放掉油，当油排完后，将油堵拧上。将12条M20的螺栓拆掉，由于端盘上有3个M20的锥度孔，所以如果需要的话，先将螺纹孔清理干净并过丝，然后用3条顶丝将端盘推出来。用吊带将其吊离。将破碎电机拆下。(参照图18)图18解体方向→1)端盖2)稳钉3)破碎滚筒4)轴承外环5)密封座6)浮动密封〔二〕破碎机减速箱的解体：一、根本工具1/2"套筒扳手组件棘轮扳手六角扳手组件千斤顶或导链铜棒二、解体程序1．将12条M16的螺栓拆掉，将齿轮箱和电机别离。2．将破碎机齿轮箱拆掉。3．按常规工艺拆解行星架组件。〔参照图19〕图19解体方向→1)破碎机2)扭矩轴3)稳钉4)齿轮箱第三章：机械部件检测1．围本标准适用于6LS采煤机的大修与项修的检测2.规性引用以下标准所包含的条文，通过在本标准采煤机大修中引用而构本钱标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用以下标准的最新版本的可能性。1987年"煤矿机电设备检修质量标准"神东公司维修中心的相关质量标准"公差与配合及技术测量"3.注释3.1术语必须：表示一定要，是完全肯定不得：表示不可以或不能够，是完全否认应该：表示理论上必然或必须如此可以：表示可以或能够执行3.2另部件的图号或零件号另部件名称后面的数字表示该另部件的图号或零件号。4.检测前的准备工作4.1采煤机检测前，先进展外部清理及清洗，做入厂交接验收，通过走访使用单位，了解该设备的生产情况，同时了解其主要和特殊故障，为检测工作提供依据。4.2采煤机解体时，应使用专用的机、工具，不准敲击零件的基准面、配合面或精加工面，以防损坏零件。对不能互换，有装配要求或动〔静〕平衡要求的另部件，拆卸时应作好标记，便于装配时按原位装回。4.3采煤机解体后,机架等构造件的非加工面应喷砂除锈，便于外表质量的检测。4.4采煤机解体后的所有另部件应彻底去除油垢、积炭、水垢等杂质，进展除锈、脱旧油漆及防锈处理。5.0检测件的放置5.1对于采煤机的大型另部件在检测前要按规定放置牢靠稳妥，保证平安，以防倾倒，便于吊运，现场光线应满足检测要求。5.2箱体类、轴类、齿轮类、支架类、盘盖类等中小件在检测时应放置在检测台上，并放置稳妥整齐，现场光线应满足检测要求。6.0检测用工、量器具6.1检测用量器具应经有资质的计量部门检定，状态合格、并在检定合格期方可使用。6.2检测用工具应齐全，状态完好，能满足检测要求。7.0采煤机另部件检测7.1截割部1000127647.1.1截割摇臂03567558—20167.1.1.1摇臂不得有变形和裂纹，焊缝不得有裂纹、开焊，7.1.1.2所有配合尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、损伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.1.1.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测、止端旋入不应超过2圈。7.1.1.4对于重要的受力构造部位，焊缝应该进展无损检测。7.1.1.5挡圈槽不得有碰伤、锈蚀，7.1.2齿圈01069273—2029，1000128987.1.2.1工件不得有裂纹、损伤，7.1.2.2轮齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干预损伤等缺陷。7.1.2.3齿面出现早期点蚀，如不再开展，仍可继续使用。麻点的平均直径不得大于2mm。7.1.2.4齿面的胶合区当到达齿高的1/3，齿长的1/2时，不得继续使用。7.1.2.5各配合尺寸、外表粗糙度应该满足图纸技术要求。7.1.2.6螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测。止端旋入不应超过2圈。7.1.2.7必要时应进展无损检测。7.1.3垫圈01069632—00367.1.3.1工件外表应平整、无锈蚀、损伤及变形，7.1.3.2轴向宽度尺寸对不超过极限尺寸0.03mm可复用，对超过极限尺寸0.03mm应更换。7.1.4驱动盘01566893—20207.1.4.1盘体不得有裂纹、损伤，7.1.4.2轮齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干预损伤等缺陷。7.1.4.3齿面出现早期点蚀，如不再开展，仍可继续使用。麻点的平均直径不得大于2mm。7.1.4.4齿面的胶合区当到达齿高的1/3，齿长的1/2时，不得继续使用。7.1.4.5各配合尺寸、外表粗糙度应该满足图纸技术要求。7.1.4.6螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测。止端旋入不应超过2圈。7.1.4.7必要时应进展无损检测。7.1.5分水套0106914021577.1.5.1工件外表不得有碰伤和锈蚀,7.1.5.2配合尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.03mm可复用，对超过极限尺寸0.03mm应更换。.3密封槽不得有碰伤、锈蚀，7.1.5.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.1.6水封套0106912802697.1.6.1工件外表不得有碰伤和锈蚀,7.1.6.2配合尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.03mm可复用，对超过极限尺寸0.03mm应更换。.3密封槽不得有碰伤、锈蚀，7.1.7行星轮架01566868—2058、03069717--00447.1.7.1与轴承、主销、挡圈配合的孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.1.7.2挡圈槽不得有碰伤、锈蚀，7.1.7.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.1.8直齿轮01069701—2053、2054，01069717—0057，01069700—0181、0182、0183、0185，03069805—0042，7.1.8.1轮〔花键〕齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干预损伤等缺陷。7.1.8.2齿面出现早期点蚀，如不再开展，仍可继续使用。但到达以下情况之一时，不得继续使用。a.点蚀区的高度为齿高的100%。b.点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。c.点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。d.模数6以下的齿轮，麻点的平均直径不得大于1mm。e.模数6以上的齿轮，麻点的平均直径不得大于2mm。7.1.8.3齿面的胶合区当到达齿高的1/3，齿长的1/2时，不得继续使用。7.1.8.4螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.1.8.5与轴承配合尺寸、外表粗糙度应该满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.1.8.6挡圈槽不得有碰伤、锈蚀。7.1.9销轴01069527—2065、2066、20677.1.9.1与齿轮、摇臂配合的外径尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.01mm可复用，对超过极限尺寸0.01mm应修复。7.1.9.2密封槽不得有碰伤、锈蚀，7.1.9.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.1.10轴承杯01069145—2142、、2143、2145、2126、1000128997.1.10.1与轴承配合的径尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.1.10.2密封槽不得有碰伤、锈蚀，7.1.10.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测。止端旋入不应超过2圈。7.1.11端盖01069140—2112、2113、2158，01069143—0118，01069128—0228，01069141—0088、00897.1.11.1端盖不得有裂纹或变形，接合面应平整严密，平面度不得超过0.03mm，7.1.11.2密封槽不得有碰伤、锈蚀，7.1.11.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.1.11.4配合的外径尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.1.12间隔套01069566—0478、04857.1.12.1工件外表应平整、无锈蚀、损伤及变形，7.1.12.2轴向宽度尺寸对不超过极限尺寸0.04mm可复用，对超过极限尺寸0.04mm应更换。7.2截割滚筒50000007087.2.1滚筒1000096817.2.1.1筒体及焊缝不得有裂纹和开焊，如有裂纹和开焊允许补焊修复，但应消除焊接应力。7.2.1.2筒体配合尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有较重锈蚀、损伤，对不超过极限尺寸0.07mm可复用，对超过极限尺寸0.07mm应修复。7.2.1.3齿座与筒体焊缝不得有开焊和裂缝，焊缝假设有裂纹应补焊，7.2.1.4滚筒端面齿座、径向齿座应完整无缺，其磨损不得超过1mm，补焊齿座角度应符合技术文件要求。7.2.1.5螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈，7.2.2端盖01566865--70797.2.2.1端盖不得有较重磨损和变形,.2端盖焊缝不得有开焊和裂缝，焊缝假设有裂纹应修复，7.2.2.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.2.3盖板1000106997.2.3.1盖板应平整不得有变形。7.3破碎摇臂局部00571886—00297.3.1破碎摇臂00570698—20207.3.1.1摇臂焊缝不得有裂纹和开焊，如有轻微裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消除焊接应力。7.3.1.2摇臂与密封圈配合的孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.3.1.3摇臂销孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.05mm可复用，对超过极限尺寸0.05mm应修复。7.3.1.4螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.3.1.5挡煤板不得有裂纹、严重变形或开焊。7.3.2破碎滚筒00571902--00107.3.1.1筒体经目测不得有裂纹和变形，如有轻微裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消除焊接应力。如裂纹已贯穿两孔时，必须更换。7.3.1.2筒体各配合的孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.3.1.3齿座与筒体焊缝不得有开焊和裂缝，焊缝假设有裂纹应补焊，齿座与筒体焊缝不得有开焊和裂缝，焊缝假设有裂纹应补焊，7.3.1.4滚筒端面齿座、径向齿座应完整无缺，其磨损不得超过1mm，补焊齿座角度应符合技术文件要求，7.3.1.4螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.3.3截齿套01452124—00137.3.3.1齿套不得有裂纹等损伤，7.3.3.2齿套的外径磨损不得超过0.5mm。7.3.4行星轮架01566868--20387.3.4.1与轴承、主销、挡圈配合的孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.3.4.2挡圈槽不得有碰伤、锈蚀，7.3.4.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.3.5齿轮、齿套〔〕01069273—2013、01069703—2020、20407.3.5.1轮齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干预损伤等缺陷。7.3.5.2齿面出现早期点蚀，如不再开展，仍可继续使用。但到达以下情况之一时，不得继续使用。a.点蚀区的高度为齿高的100%。b.点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。c.点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。d.模数6以下的齿轮，麻点的平均直径不得大于1mm。e.模数6以上的齿轮，麻点的平均直径不得大于2mm。7.3.5.3齿面的胶合区当到达齿高的1/3，齿长的1/2时，不得继续使用。7.3.5.4各配合尺寸、外表粗糙度应该满足图纸技术要求。7.3.6端盖00571902—00107.3.6.1工件配合面应平整、无锈蚀，无损伤。7.3.6.2配合尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.3.6.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测。7.3.7固定块01069468—00287.3.7.1工件外表不得有碰伤和锈蚀,7.3.7.2配合尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应更换。7.3.8齿圈架01069333—20827.3.8.1与齿圈、轴承配合的径尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复，7.3.8.2螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.3.9花键轴01069528—20947.3.9.1花键齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干预损伤等缺陷。7.3.9.2齿面出现早期点蚀，如不再开展，仍可继续使用。麻点的平均直径不得大于2mm。7.3.9.3齿面的胶合区当到达齿高的1/3，齿长的1/2时，不得继续使用。7.3.9.5螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.3.9.4轴尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求。7.3.10密封圈支架010691460037、0077、0079.1工件外表应平整、无锈蚀，无损伤。.2与滚筒及摇臂相配合的轴孔外表粗糙度应满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测。7.3.11喷雾块01046348--02997.3.11.1喷雾装置齐全，水路畅通，无漏水现象。螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测。7.4摇臂连接板LW000367—00097.4.1连接板00571701--20247.4.1.1工件焊缝不得有裂纹和开焊，如有轻微裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消除焊接应力。7.4.1.2与牵引箱连结的销孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.4.1.3与调高油缸连的接销孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、较重损伤，对不超过极限尺寸0.05mm可复用，对超过极限尺寸0.05mm应修复。7.4.1.4螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.4.1.5与摇臂的结合面的平面度不得超过1mm/m2。7.4.2定位块01068432—06017.4.2.1工件外表应平整、无锈蚀，无损伤，7.4.2.2直径尺寸对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.5牵引箱00570702—01347.5.1牵引箱箱体1000199237.5.1.1箱体经目测不得有裂纹和变形，如有轻微裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消除焊接应力。如裂纹已贯穿两轴孔时，必须更换。7.5.1.2箱体与轴承外圈及轴承座相配合的孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.5.1.3箱体与电机外壳配合的孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.04mm可复用，对超过极限尺寸0.04mm应修复。7.5.1.4螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测。止端旋入不应超过2圈。7.5.1.5箱体结合面应平整严密，平面度允差不得超过0.05mm，结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超过0.3～0.5mm。7.5.2轴承杯01069195—2518，01069145—20767.5.2.1与轴承外圈及轴承座相配合的孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.5.2.2螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.5.2.3密封槽应光滑、无碰伤、变形和锈蚀。7.5.3齿轮、花键〔轴〕01069732—0048、0049，01069701—2076、2077、0086，01069700—0115、0052、0053、0054，01566868—20137.5.3.1轮〔花键〕齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干预损伤等缺陷。7.5.3.2齿面出现早期点蚀，如不再开展，仍可继续使用。但到达以下情况之一时，应更换。a.点蚀区的高度为齿高的100%。b.点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。c.点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。d.模数6以下的齿轮，麻点的平均直径不得大于1mm。e.模数6以上的齿轮，麻点的平均直径不得大于2mm。7.5.3.3齿面的胶合区当到达齿高的1/3，齿长的1/2时，不得继续使用。7.5.3.4螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.5.3.5各配合尺寸、外表粗糙度应该满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.5.3.6键槽尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，磨损后的修整允许加宽原槽的5%，同时与之配合的键、键槽宽度也要一样。7.5.4齿套01069273—20167.5.4.1轮齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干预损伤等缺陷。7.5.4.2齿面出现早期点蚀，如不再开展，仍可继续使用。但到达以下情况之一时，不得继续使用。a.点蚀区的高度为齿高的100%。b.点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。c.点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。d.模数6以下的齿轮，麻点的平均直径不得大于1mm。e.模数6以上的齿轮，麻点的平均直径不得大于2mm。7.5.4.3齿面的胶合区当到达齿高的1/3，齿长的1/2时，不得继续使用。7.5.4.4螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.5.4.5各配合尺寸、外表粗糙度应该满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.5.4.6密封槽应满足图纸技术要求，不得有碰伤和锈蚀。7.5.6行星轮架00571370—00227.5.6.1与轴承外圈及轴承座相配合的孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.5.6.2花键齿不得有断齿，齿面不得有裂纹、剥落、朔性变形、锈蚀损伤等缺陷。7.5.6.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测。7.5.7注油盖01069195—24527.5.7.1工件不得有变形，配合面不得有磨损和锈蚀，7.5.4.2端盖不得有裂纹或变形，接合面应平整严密，平面度不得超过0.03mm，7.6下驱动块50000092797.6.1箱体1000945567.6.1.1箱体经目测不得有裂纹和变形，如有轻微裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消除焊接应力。如裂纹已贯穿两轴孔时，必须更换。7.6.1.2箱体与轴承外圈及轴承座相配合的孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.6.1.3箱体与电机外壳配合的孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.04mm可复用，对超过极限尺寸0.04mm应修复。7.6.1.4螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.6.1.5箱体结合面应平整严密，平面度允差不得超过0.05mm，结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超过0.3～0.5mm。7.6.2轴承杯100095987、1000959887.6.2.1工件配合外表不得有碰伤和锈蚀,7.6.2.2轴配合尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.04mm可复用，对超过极限尺寸0.04mm应修复。.3孔配合孔轴尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.6.3.4螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.6.3锁母01069398—0067 7.6.3.1工件外表不得有碰伤和锈蚀,7.6.3.2配合孔轴尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。.3螺纹应完好，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.6.4齿轮100095986、100095987、1000808617.6.4.1轮〔花键〕齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干预损伤等缺陷。7.6.4.2齿面出现早期点蚀，如不再开展，仍可继续使用。但到达以下情况之一时，不得继续使用。a.点蚀区的高度为齿高的100%。b.点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。c.点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。d.模数6以下的齿轮，麻点的平均直径不得大于1mm。e.模数6以上的齿轮，麻点的平均直径不得大于2mm。7.6.4.3齿面的胶合区当到达齿高的1/3，齿长的1/2时，不得继续使用。7.6.4.5螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.6.4.4各配合尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.6.5链轮1000808597.6.2.1轮齿必须完整，不得有断齿，齿面不得有裂纹及严重剥落、朔性变形、干预损伤等缺陷，最大磨损量不得超过5mm,7.6.2.2密封槽应光滑，无碰伤、变形和锈蚀，7.6.2.3各配合尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.6.5.4螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.6.6导向靴1000546087.6.6.1靴体经目测不得有裂纹和变形，如有轻微裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消除焊接应力。如裂纹已贯穿轴孔时，必须更换。7.6.6.2配合的孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.04mm可复用，对超过极限尺寸0.04mm应修复。7.6.6.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测。止端旋入不应超过2圈。7.6.7扭矩轴1000230727.6.7.1花键齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干预损伤等缺陷。.2齿面出现早期点蚀，如不再开展，仍可继续使用。麻点的平均直径不得大于2mm。.3齿面的胶合区当到达齿高的1/3，齿长的1/2时，不得继续使用。.4孔轴尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求。.5螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.6.8销轴1000534727.6.8.1工件不得有变形、磨损和锈蚀，.2与链轮配合的轴外表粗糙度应满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测。7.6.8.4油孔应完好、通畅。7.6.9轴承压盖1000906477.6.9.1工件不得有变形，配合面不得有磨损和锈蚀，7.6.9.2配合外表粗糙度应满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测。7.6.10检查孔盖03069195—20197.6.10.1工件不得有变形，配合面不得有磨损和锈蚀，7.6.10.2端盖不得有裂纹或变形，接合面应平整严密，平面度不得超过0.03mm，7.6.11固定端盖100053428、01069468—0039、03069195--26177.6.11.1工件不得有变形，配合面不得有磨损和锈蚀，7.6.11.2配合外表粗糙度应满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测。间隔套100053431、1000808657.6.12.1工件外表不得有碰伤和锈蚀,7.6.12.2配合外表粗糙度及尺寸应满足图纸技术要求。7.6.13间隔板10002720、01566902—00167.6.13.1工件外表不得有碰伤和锈蚀,7.6.13.2配合孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。7.6.14轴套1000808627.6.14.1工件外表不得有碰伤和锈蚀,7.6.14.2配合孔轴尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复。.3螺纹应完好，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.7滑靴局部50000006147.7.1机腿030690500285、02867.7.1.1机腿应完整、无损伤、变形；焊缝不得有开焊、裂纹，如有裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消除焊接应力。如裂纹已贯穿轴孔时，必须更换。.2所有孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.03mm可复用，对超过极限尺寸0.03mm应修复。.3螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.7.2滑靴1000154167.7.2.1滑靴外表磨损量不得超过10mm，7.7.2.2所有孔尺寸、外表粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.03mm可复用，对超过极限尺寸0.03mm应修复。7.7.3圆柱销01069432—1290、1138，01069427—20277.7.3.1圆柱销磨损量不得超过1mm，螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测，止端旋入不应超过2圈。7.8外喷雾带1000126577.8.1工件不得有较重变形和磨损，否则应更换。7.9截割电机间隔套01069566—05177.9.1工件不得有变形、裂纹，配合面不得有锈蚀,7.9.2带密封槽外圆外表不得有碰伤，粗糙度应符合图纸技术要求，直径不超过最小极限尺寸0.02mm可复用，超过最小极限尺寸0.02mm应修复。7.9.3其他孔外表粗糙度应符合图纸技术要求，配合尺寸直径不超过最大极限尺寸0.04mm可复用，超过最大极限尺寸0.04mm应修复。7.10底托架7.10.1底托架的平面度不得大于5mm。8.0低值易耗部件8.1轴承、螺栓、销钉、平键、间隔套、衬套、挡〔垫〕圈、密封圈、截齿等局部低值易耗品不进展检测。9.0外委检测修复9.1行走链、液压泵、马达、油缸、控制阀等部件目前外委检测修复。10.0已检零件的存放10.1在检测完毕的零件上按规定填写、悬挂标识卡，10.2将已经悬挂标识卡的零件按机型，分为合格件、待修件、报废件分类存放，10.3零件存放防止锈蚀、积灰。11.0填写检测报告11.1认真、整齐填写检测报告，11.2将填好的检测报告连同工艺图纸一并送交相关部门。第四章：机械部件修复左右摇臂：摇臂壳体〔03567558-2016〕：与轴承外圈、轴、轴承座、密封盖配合的孔超过极限尺寸0.02mm—0.05mm在围时采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。结合面平面度超过0.05mm或结合面上的划痕长度大于结合面宽度的2/3或深度超过0.3～0.5mm时采用补焊机加工修复。壳体上非加工面有裂纹、损伤、变形时，采用补焊打磨修复。壳体上连接螺纹孔、轴承座固定螺纹孔超差时进展补焊机加工修复；修复后的壳体必须做三坐标检测，确保各形位公差均在图示要求的围。壳体的水腔渗水时，参照相应图中水腔的焊接技术要求进展重新焊接，并进展打压保压测试达要求；销轴：01069527-2067/2065/2066要求配合的轴径尺寸超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理；轴承座：100012899、100012898、01069145-2142/2143/2126与轴承外圈相配合的孔径超过极限尺寸0.02mm—0.05mm在围时采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。轴承座上的台孔变形、损坏时采用补焊机加工修复；轴承座上的工艺拆装螺纹孔变形、损坏时采用补焊机加工修复；轴承座上的固定螺纹孔超差、变形、损坏时采用补焊机加工修复；行星架：03069717-0044、010566868-2058与轴承圈、销轴、密封相配合的尺寸超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复；固定用螺纹孔超差、有断丝时采用“钻孔—补焊—钻孔—攻丝＂工艺进展修复；驱动方盘：01566893-2020驱动方盘的四方头尺寸超出极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复；固定螺纹孔超差时采用“扩孔—补焊—钻孔—攻丝＂工艺进展修复；分水块：01069140-2157与轴承、密封相配合的尺寸，超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复；分水接口螺纹、固定螺纹孔超差、损坏、变形时采用补焊机加工修复；台孔、非配合的外表损坏、变形时采用补焊机加工修复；截割滚筒：00570818-0298：2.2m滚筒驱动方孔尺寸超过极限尺寸0.15mm以上时采用补焊机加工进展修复。各齿座的孔径超过极限尺寸0.02mm时需更换齿座。注：采煤机端齿座与连采机的齿座一样，直径：40.025/40，其它齿座的直径为60.325/60.249螺旋叶上的耐磨块磨损后用耐磨焊条补焊打磨修复或直接更换。8、护板：变形时采用火焰加热进展校正；通孔、台孔上变形、损坏时采用补焊机加工修复；破碎机：破碎机摇臂：100064419左〔右：10005774〕——大密封座破碎机摇臂：00570698-2021左〔右：00570698-2020〕——小密封座装配电机及密封部位的孔径超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复；与机身的铰接孔、油缸铰接孔超过极限尺寸0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复；结合面平面度超过0.05mm或结合面上的划痕长度大于结合面宽度的2/3或深度超过0.3～0.5mm时采用补焊机加工修复。铰接耳板〔01567711-0001〕开焊掉落后，重新加工此耳板，焊接到位后机加工到图示要求尺寸；注：修复此孔时必须保证两孔的同心度。固定密封的M6螺纹孔断丝难以取出或螺扣损坏、变形时，采用移位修复；其它螺纹孔超差时采用补焊修复；非配合外表磨损或有较大的毛刺时采用补焊打磨修复；护板变形时校正处理；破碎机滚筒：100064344左〔右：00571902-0010〕装配轴承及密封的孔径尺寸超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复；注：当装密封的部位严重变形并锈蚀时，可以重新加工制做止口零件：100057940，按图100064344中sheet1of2中的焊接技术要求焊到位后，再进展机加工，加工时保证各孔间的同心度≤0.08。结合面平面度超过0.05mm或结合面上的划痕长度大于结合面宽度的2/3或深度超过0.3～0.5mm时采用补焊机加工修复。4个定位销孔超过极限尺寸0.02mm时，采用补焊机加工修复。齿座焊缝开裂、齿座损坏严重时均需按图100064344中sheet1of2中所示的各齿座焊接角度进展焊接处理。非配合外表不平整时打磨修复。行星架：00571370-0025〔1〕与轴承圈、销轴、密封相配合的尺寸超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复；〔2〕固定用螺纹孔超差、有断丝时采用“钻孔—补焊—钻孔—攻丝＂工艺进展修复；三、牵引块5000009279：装圆锥轴承〔装圆柱轴承：5000004424〕牵引块壳体：100094555/100094556：配轴承、导向滑靴相配的孔超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复；与轴承杯相配合的孔超过极限尺寸0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。4个定位销孔超过极限尺寸大于0.02mm时，采用补焊机或加套加工进展修复。轴承杯及轴承压盖的固定螺栓超差时采用补焊机加工修复。起吊用的螺纹孔损坏、变形、开裂时采用补焊机加工修复。结合面平面度超过0.05mm或结合面上的划痕长度大于结合面宽度的2/3或深度超过0.3～0.5mm时采用补焊机加工修复。轴承杯：100095988/100095987与轴承相配的孔超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复；与密封相配的孔超过极限尺寸0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。与壳体相配的外径尺寸、与密封圈相配的孔径尺寸超过极限尺寸0.15mm采用补焊机加工修复。螺纹孔超差时采用补焊机加工修复。台孔变形、有焊渣时采用机加工修复。结合面平面度超过0.05mm或结合面上的划痕长度大于结合面宽度的2/3或深度超过0.3～0.5mm时采用补焊机加工修复。距离套、轴承压圈：100095983、100090647：〔1〕结合面平面度超过0.05mm或结合面上的划痕长度大于结合面宽度的2/3或深度超过0.3～0.5mm时采用补焊机加工修复。〔2〕与密封相配的孔超过极限尺寸0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。四、导向滑靴：100054608：1500型〔100100710：2000型〕1、与牵引块的铰接孔超过极限尺寸0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。2、螺纹孔超差、变形、损坏时采用补焊修复。3、用标准块036069624-0025进展止口尺寸磨损检测，1500型和2000型的A、B尺寸要求分别在如下图的尺寸围〔如：对1500型主动滑靴，此尺寸围是：7mm-21mm〕直接使用，对1500型，当A、B尺寸均大于21mm时，采用补焊修复；对2000型，当A、B尺寸均大于23mm时，采用补焊修复。4、其它非配合外表磨损或变形后采用补焊修复。五、支承滑靴：1000154161、与机脚的铰接孔超过极限尺寸0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。2、底部支承面磨损不严重或局部磨损后补焊修复，整体磨损严重时更换底部焊件：，然后进展机加工到图纸要求尺寸。由于滑靴底部磨损严重,磨损量大，最严重时达25mm左右，首先焊后必须保证其耐磨(即硬度到达要求)，如用堆焊焊条全部堆焊到要求厚度尺寸，则太厚，这样堆焊局部易出现裂纹，同时在使用中易掉落。为了既能到达焊补后的使用硬度，又不出现在焊后使用中堆焊局部掉落。采用两层焊.第一层为中强度焊丝焊接，表层为耐磨堆焊焊条焊接。具体焊接标准工艺如下：〔1〕清理打磨滑靴底部磨损部位至无锈蚀为止。〔2〕预热到150℃。〔3〕用抗拉强度为660MPa的实心焊丝ER70S-6进展第一层补焊。〔4〕焊到厚度与要求厚度相差2mm左右为止。〔5〕打磨清理外表除掉表层氧化物。〔6〕用D172堆焊焊条焊接表层到厚度尺寸要求，采用CO2气体保护焊焊接六、机腿：03069050-0285/0286左/右1、与油缸相配的孔、与机身铰接的前端小孔超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。与机身铰接的后部两大孔、与支承滑靴铰接的孔超过极限尺寸0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。螺纹孔变形、开裂、损坏时，采用焊接机加工修复。七、牵引部：1000199251、牵引箱壳体：100019922/100019921公差小于0.06mm的尺寸超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。公差在0.06—0.08mm围的尺寸当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。固定轴承杯用的螺纹孔超差时采用补焊机加工修复。其它螺纹孔变形、开裂、损坏时采用补焊机加工修复。结合面平面度超过0.05mm或结合面上的划痕长度大于结合面宽度的2/3或深度超过0.3～0.5mm时采用补焊机加工修复。因原设计中箱体的顶、底板强度缺乏，同时与中间的电控箱连接方式为单纯的螺栓边接，在实际使用中，常常此箱体在固定的位置产生大量的裂纹，甚至有时致使整个箱体渗油或发生连接螺栓被截断的情况，固常规修复时，此箱体均要进展顶、底板加固，这样同时加强了左右箱体与电控箱间的连接强度。焊接时采用E71T-1焊丝。2、轴承杯：100037338、01069195-2158配轴承相配合的尺寸在超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。台孔变形、损坏、有焊渣时采用机加工修复。结合面平面度超过0.05mm或结合面上的划痕长度大于结合面宽度的2/3或深度超过0.3～0.5mm时采用补焊机加工修复。3、压盖：01069195-2611、01566901-0001结合面平面度超过0.05mm或结合面上的划痕长度大于结合面宽度的2/3或深度超过0.3～0.5mm时采用补焊机加工修复。行星架：00571370-0022〔1〕与轴承圈、销轴、密封相配合的尺寸超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复；〔2〕固定用螺纹孔超差时采用“扩孔—补焊—钻孔—攻丝＂工艺进展修复；八、连接耳：00571701-2024/00571701-2025公差小于等于0.05mm的配合尺寸〔油缸铰接孔、定位销孔〕，超过极限尺寸0.02mm时，采用刷镀或涂镀处理，当超过极限尺寸在0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。公差为大于0.05mm的孔径尺寸〔与摇臂的铰接孔〕超过极限尺寸0.05mm以上时采用补焊机加工进展修复。螺纹孔超差时采用补焊机加工修复。台孔变形、损坏、有焊渣时采用机加工修复。结合面平面度超过0.05mm或结合面上的划痕长度大于结合面宽度的2/3或深度超过0.3～0.5mm时采用补焊机加工修复。第五章机械部件的组装安装总述轴承加热温度要求：100℃螺栓紧固力矩值表螺栓紧固用的螺纹胶〔242〕在箱体有机械防松的螺栓在安装时不用涂固齿胶圆锥轴承轴向间隙调整：加调整垫时应由少逐渐增加，使轴向间隙由大逐渐减小到零。平面密封胶：不加调整垫的配合面均涂平面密封胶。齿轮油的要求和规格？根据各部齿轮箱的具体要求决定〔可选油号：220*、320*、460*〕第一节摇臂的组装〔一〕摇臂行星轮组件的组装一、根本工具：铜棒轴承加热器力矩套筒扳手弹簧卡钳二、组装程序：1将行星轮架放置于一个干净的地方；2将轴承装入行星轮中；3将行星轮安装到行星架；4装入行星轮销轴；5安装销轴的止退卡圈；〔参照以下图〕1)卡簧2)行星轮销轴3)行星轮轴承4)距离垫5)行星轮6)行星轮安装窗口7)行星轮架〔二〕截割摇臂低速区安装一、根本工具：铜棒轴承加热器力矩套筒扳手弹簧卡钳二、组装程序：〔参照以下图进展组装〕1将摇臂水平放置，并安装各惰轮；2再将摇臂垂直放置并支承平稳；3装入行星部大轴承；4将行星部装入箱体；5安装齿圈；6安装轴承杯，并调整锥轴承的轴向间隙；7安装浮动密封；8安装驱动盘；9安装分水阀；10插入中心水管；11安装G/H齿轮组件；12安装G/H齿轮组件轴承压盖；1)水管2)轴承座3)G/H齿轮组件4)耐磨垫5)输入行星轮6)J齿轮7)轴承8)齿圈M9)输出行星轮架10)轴承11)调整垫12)轴承座13)浮动密封14)筒驱动盘15)分水阀〔水套〕〔三〕高速区安装一、根本工具：铜棒轴承加热器力矩套筒扳手弹簧卡钳二、组装程序：〔参照以下图进展组装〕1将轴承外圈安装到摇臂轴承孔中；2将轴承圈安装到A、B齿轮上；3吊起A、B齿轮，将其装入摇臂壳体。4将轴承压盖安装到位，并用M16、M12螺栓联接，紧固到要求力矩；1)轴承2)A齿轮3)B/C齿轮4)A齿轮堵头和卡簧5)A齿轮轴承外圈6)O型圈7)轴承座8)O型圈9)A齿轮端盖10)O型圈11)A齿轮端盖堵头12)卡簧13)B齿轮端盖14)稳钉〔四〕截割电机的安装根本工具：棘轮扳手组件六角棘轮扳手卡簧钳子组装程序：〔按以下图进展组装〕用车天将截割电机吊起，并安装O型密封；在电机与摇臂壳体接触部位涂抹润滑脂；将电机垂直装入摇臂壳体；安装4条M24的紧固螺栓，并紧到要求力矩；安入扭矩轴，并将电机的密封盖安装到位；1)电机端盖2)卡簧3)距离垫4)O形圈5)扭矩轴6)接线盒7)O形圈8)截割电机9)电机连接螺栓〔五〕安装摇臂连接板根本工具：力矩扳手力矩倍增器六角棘轮扳手22mm六方扳手二、组装程序:〔按以下图进展组装〕清理打磨摇臂、连接板的接触外表；安装定位销；将连接板吊起，安装到摇臂上；安装M30联接螺栓，并用倍增器紧到要求力矩；第二节牵引减速箱的组装〔一〕煤壁侧齿轮箱体的组装一、根本工具3/4"套筒扳手组件六角扳手组件棘轮扳手甩锤扭矩扳手组装程序：〔按以下图进展组装〕1将A、B、C、D、E、F齿轮的轴承外圈分别装入轴承孔，圈装到各轴上；2依次装入F、E、D、C、B、A各齿轮；3安装轴承压盖，并用M20螺栓联接，然后巩固到要求力矩；1)轴承端盖2)卡簧3)A齿轮4)C齿轮轴承5)C齿轮6)B齿轮7)B齿轮轴承8)稳钉9)D齿轮轴承外圈10)D齿轮11)D齿轮轴承圈12)E齿轮轴承13)E齿轮14)F齿轮15)F齿轮轴承〔二〕采空侧齿轮箱的组装一、根本工具3/4"套筒扳手组件六角扳手组件棘轮扳手甩锤扭矩扳手二、组装程序：〔按以下图进展组装〕1将G齿轮所用轴承的圈安装到G齿轮轴上，外圈装入箱体的孔；2将G齿轮安装到位；3将G齿轮轴承杯安装到位，并用12条M12的螺栓联接，紧固到要求力矩；4安装齿轮圈；5装入太阳轴；6将行星架组件吊起，安装到位；1)行星轮组件2)齿圈固定螺栓3)齿圈4)对中稳钉5)密封圈6)H齿轮7)轴承座固定螺栓8)轴承座9)G齿轮外侧轴承外圈10)G齿轮外侧轴承圈11)G齿轮12)G齿轮侧轴承圈13)G齿轮侧轴承外圈第三节牵引块的组装一根本工具3/4"套筒扳手组件六角扳手组件棘轮扳手甩锤二组装程序：〔按以下图进展组装〕1清理打磨牵引箱壳体及轴承杯；2将轴承圈装到传动轮上，外圈装到箱体及轴承杯的孔；3安装传动轮的Y型密封；4将传动轮吊起装到箱体；5安装轴承杯，并安装18条M20的联接螺栓，之后紧固到要求力矩；6调整锥轴承的轴向间隙；7安装轴承压盖；8安装链轮组件；1)端盖螺栓2)油嘴3)端盖4)距离套5)轴承6)轴承杯固定螺栓7)轴承杯8)O型圈9)惰轮10)压盖螺栓11)轴承压盖12)轴承杯13驱动轮14距离块15扭矩轴第四节破碎机的组装一、根本工具1/2"套筒扳手组件棘轮扳手六角扳手组件千斤顶或导链铜棒二、组装程序：1．安装行星轮组件；2．将行星轮组件安装到电机上，并调整锥形轴承间隙，同时安装骨架密封；3．安装浮动密封座及浮动密封；4．将轴承外圈安装到滚筒，而将轴承圈安装到电机上；5．垂直吊起破碎滚筒，将其装到电机上；第六章整机组装三体〔电控箱、左右牵引箱〕联接一、根本工具：力矩倍增器力矩扳手27mm六方二、组装流程：装电控箱平安平稳地放置在组装平台上；清理打磨三体间的接触平面，之后在平面上涂抹润滑脂；安装四个定位销；将左牵引箱平稳吊起与电控箱对接，支承平稳，安装M30联接螺栓，并用力矩倍增器将其紧固到规定力矩。右牵引箱与电控箱间的联接过程同4所述。安装牵引块一、根本工具：力矩倍增器力矩扳手27mm六方二、组装流程：安装牵引块联接衬板；安装4个定位销；将右牵引块垂直吊起，安装到位；用6条M36螺栓将牵引块与牵引箱联接起来，并紧到要求力矩；安装左牵引块的流程同上；〔一〕安装机腿及支撑滑靴一、根本工具1/2"套筒扳手组件撬杠棘轮扳手组件大锤千斤顶二、组装程序：〔参照以下图安装〕1将机腿推入到左右牵引箱下部。2用千斤顶及撬杠调整其高度直到与牵引箱的铰接孔对正。3穿入铰接销；4安装止退卡片；5将支承滑靴同样推入到机腿下部，使其铰接孔对正；6穿入铰接销；7安装止退卡片；1)支撑滑靴2)机腿3)滑靴铰接销4)截割油缸铰接销5)销轴卡片6)机腿连接销液压及水路安装一、根本工具：棘轮扳手力矩扳手六方扳手二、组装流程：安装液压阀组，之后将其安装到箱体；安装水流量阀及管路；安装左右牵引电机；安装截割摇臂及破碎机一、根本工具：力矩扳手14mm六方铜棒二、组装流程：将整个机身平稳吊起放置在中部槽上；安装牵引箱体铰接衬套；吊起摇臂，将连接板与牵引箱的铰接孔对齐，穿入铰接销；吊起破碎机，将铰接孔对齐后穿入铰接销；安装销轴端盖；联接摇臂、破碎机与机身的冷却水管；安装摇臂及破碎机调高油缸；联接油缸液压管路；安装截割滚筒一、根本工具：力矩扳手22mm六方力矩背增器二、组装流程：1．将截割滚筒垂直吊起，将截割滚筒与摇臂对正并装入；2．用12条M30的螺栓将其连接并紧固到规定力矩；3．连接截割滚筒与摇臂的喷雾水管；4．将截割滚筒盖板装到截割滚筒上．用12条M24的螺栓将其连接并紧固到规定力矩；第七章机械部件测试牵引箱：确保牵引箱上焊的设备系列号正确；确保左右油箱通气塞都安装良好；确保左右牵引齿轮箱通气塞都安装良好；确保牵引齿轮箱加油到正确的油位；右摇臂：确保整个摇臂的安装正确，且油位加注到位：确保齿轮箱通气塞安装良好；确保电机通气塞安装良好；确保电机泄油堵翻开且无堵塞；确保摇臂经过相关通电通水运转试验，并且结果良好；左摇臂：确保整个摇臂的安装正确，且油位加注到位：确保齿轮箱通气塞安装良好；确保电机通气塞安装良好；确保电机泄油堵翻开且无堵塞；确保摇臂经过相关通电通水运转试验，并且结果良好；破碎机：确保控制阀和释放阀良好；整机运转前检查：确保摇臂软管和冷却水路安装连接良好，无泄漏；确保摇臂升降油缸经过一次完整的动作后良好；确保摇臂密封良好无漏油；确保所有的焊接面处理良好，无明显的毛刺或其它；液压系统：测试前在环境温度约70-90华氏度时，检查所有液压系