《汽车检具夹具自动化设备通用规范》征求意见稿

4T/CASMESXXXX—XXXX汽车检具夹具自动化设备通用规范本文件规定了汽车检具夹具自动化设备的术语和定义、通用技术要求、试验方法、验收与交付、标志、包装、运输及贮存。本文件适用于汽车检具夹具自动化设备的制造与生产。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191-2008包装储运图示标志GB/T9969-2008工业产品使用说明书总则GB/T12534-1990汽车道路试验方法通则GB/T13306-2011标牌GB/T13384-2008机电产品包装通用技术条件GB/T17421.1-1998机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度GB/T1182-2018产品几何技术规范(GPS)几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1汽车检具夹具用于在汽车制造过程中，对车辆的各个部件进行精确测量、定位的设备和工具。3.2自动化设备通过电子和机械设备自动执行任务的设备。3.3安全性safety设备在出现故障或误操作时，能够保证人员和设备本身的安全。4通用技术要求4.1一般要求4.1.1汽车检具夹具自动化设备应符合本文件的要求，并按经规定程序批准的图样和技术文件制造。5T/CASMESXXXX—XXXX4.1.2汽车检具夹具自动化设备应采用耐热、耐腐蚀和防锈性能、力学性能良好的材料。4.1.3检具的设计必须根据最新状态的有效3D数据和定位信息图来展开。4.1.4检具的设计必须在车身坐标系下进行。4.1.5检具的设计必须采用UG，CATIA，Pro-E或客户方认可的软件。4.1.6检具上必须按车身坐标系设置3个（或4个）测量基准孔/球，作为检具校正的基准。4.1.7检具在正常情况下应适用于产品生产商三坐标测量仪的测量范围。4.2外观a）汽车检具夹具自动化设备表面应光滑、凭证，不得有明显的划伤和锈蚀痕迹，铆接处不得有明显的凹凸等缺陷；b）汽车检具夹具自动化设备各焊接处应牢固、可靠、平整，不得有虚焊、缺焊、焊穿等缺陷；c）汽车检具夹具自动化设备应不存在的擦伤、凹陷、缺肉和网状毛剌等缺陷；d）汽车检具夹具自动化设备应无裂纹和任何穿透性缺陷；e）汽车检具夹具自动化设备表面粗糙度应符合图样的要求。4.3结构与尺寸4.3.1结构要求a）汽车检具夹具自动化设备安装及拆卸应方便、灵活、不阻卡；b）汽车检具夹具自动化设备各部螺栓连接应牢固不脱落，宜采用开口销防脱；c）汽车检具夹具自动化设备盖与罩体连接应安全牢固不得脱落，宜采用弹性搭扣扣压和开口销防脱。d）汽车检具夹具自动化设备内部应无明显的裂纹、气孔、疏松及夹杂物等缺陷。4.3.2尺寸a）汽车检具夹具自动化设备的几何形状、尺寸和尺寸公差应符合图样的规定；b）汽车检具夹具自动化设备的形位公差标注应符合图样的规定，其标注方法应符合GB/T1182-2018的规定；c）汽车检具夹具自动化设备精度检验方法和检验工具精度应符合GB/T17421.1-1998的规定。4.3.3检具基板结构4.3.3.1基板结构4.3.3.1.1大型件a）底座台面＞2000mm根2000mm时，采用双层基板焊接，可采用槽钢、钢板（上层钢板≥20mm）焊接结构或铸铝；b）焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象；c）底座加强筋选用20#以上的槽钢，并具有一定的强度和刚度（焊接件必须消除应力）；d）在正常使用条件下不得产生任何弯曲变形。4.3.3.1.2中型件6T/CASMESXXXX—XXXXa）底座台面＞1000mm根1000mm时，可采用方通钢+铝板（上层铝板≥30mm）焊接+螺丝锁紧结构或铸铝；c）中间加强筋用方钢间距不宜大于400mm。4.3.3.1.3小型件底座台面＜1000mm根1000mm时，采用铝板结构厚度应≥30mm。4.3.3.2当底座放置在地面的时候应具备高度可调，大型底座采用可调式垫铁，要满足测量位置均能在水平位置，对于重量＜1.5t，检具可采用M24螺栓调节高度；重量＞1.5t，检具可采用可调式垫铁。4.3.3.3基准面a）材质为不低于20#钢,并经去应力处理；b）底座台面的平面度：平面度要求≤0.05mm/m，表面粗糙度要求Ra≤1.6。4.3.3.4底座的网格线a）网格线的深度、宽度均为0.2mm，网格线和坐标线对应，并标注坐标值；b）大、中型零件的底板和检具型面上应刻出100～200mm的坐标网格线；c）小型零件的应划出50～100mm的坐标网格线。4.3.3.5检具基准4.3.3.5.1底座基准面检具平板全部加工时，可采用加工平板平面和平板周边作为测量基准面。在平板无需全部加工时，只加工测量基准和安装基准面。4.3.3.5.2基准块公差a）同侧基准面的跳动＜0.03mm；b）不同方向基准面之间的垂直度0.03mm。4.3.3.5.3底座基准4.3.3.5.3.1通常检具基准有加工基准和测量基准，两套基准应重合并互为使用。4.3.3.5.3.1.1加工基准a）加工基准设定为检具周边；b）不同方向基准面之间的垂直度0.03mm。4.3.3.5.3.1.2测量基准测量基准通常在检具底座上平面适当位置处设置坐标基准孔（基准面）。4.3.3.5.3.2检具底座上平面适当位置处设置3个坐标基准孔，底板长度＞1000mm时设置4个坐标基准孔；底座基准孔的位置精度在0.05mm以内。4.3.3.5.3.3底座基准的布置原则应最大范围覆盖底座整体。4.3.3.6检具吊点要求设计位置合理、方便，起吊时不得损坏检具，结构形式足够承载检具自重和零件自重。7T/CASMESXXXX—XXXX4.3.4支撑部件及样板规4.3.4.1支撑座要有足够的刚度和强度，结构形式可以按甲方认可的乙方标准，铸件或焊接件，焊接件消除应力。4.3.4.2支撑架a）材质为不低于20#钢；b）支撑架配合平面粗糙度为Ra≤1.6；c）调整件的支撑架通过支撑座与底座连接用M10的螺栓，附平垫圈及弹簧垫圈；d）固定用M6螺栓，附平垫圈，其形式以内六角螺栓优先选用。4.3.4.3具备互换功能的检测部件重量尽可能控制在5.0kg以下。4.3.4.4具备互换功能和经常拆卸的检测部件与底座之间的定位采用两销N钉的脱卸方式，锁紧螺钉根据实际情况选择内/外六角或拧紧手柄。4.3.4.5悬臂式结构及拆卸结构基架材质采用硬质铝合金，以便减轻重量，减少自身变形；但此类材质构件上存在螺孔时，采用在构件上镶钢螺孔套。4.3.4.6支撑架的安装位置尺寸公差为±0.02mm。4.3.4.7样板规与被测零件之间的间隙为3mm，其型面公差为±0.15mm。4.3.4.8断面样板规应尽量布置在型面法向垂直方向，不得与定位销、夹紧装置干涉；4.3.4.9断面样板规支座及底板厚度应≥10mm，当支座高度≥150mm时则应增加料厚，高度在150～300mm时可通过增加加强筋增强支座刚性，当≥300mm时，应制作专门的支座以保证刚性。4.3.4.10断面样板规在检具上要稳定、无松动，且有安放位置。4.3.4.11底板以上的支撑结构件是碳钢材料的镀铬处理。样板应采用不锈钢或者碳钢镀铬处理。4.3.5定位型面4.3.5.1定位型面材质性能不低于45#钢，定位型面须淬火处理，热处理硬度HRC40～45。4.3.5.2定位面接触表面粗糙度为Ra≤1.6μm，非接触表面粗糙度为Ra≤6.3μm。4.3.6定位面选择原则原则上按产品图给定部位选取定位面，未给定时遵循如下原则：a）形状平坦部分；b）形状稳定性良好不易变形、无回弹、无扭曲、无皱纹等部分。4.3.7定位销4.3.7.1定位销外径的公称尺寸为零件的孔径公称尺寸减去位置度公差，定位销的公差为±0.02mm。4.3.7.2定位销加工表面粗糙度为Ra≤0.8μm。4.3.7.3原则上零件定位孔要有主、次两种定位销定位，若2个RPS定位孔都为圆孔，主定位销采用圆柱销，次定位销采用菱形柱销。4.3.7.4定位销必须有取出孔以便维修；圆销为插拔销时，要有排气结构，以防止真空回弹。4.3.7.5菱形销必须有防转面。4.3.7.6基准销的有效长度5～7mm。8T/CASMESXXXX—XXXX4.3.7.7基准销在10Kg推力作用下不能有0.02mm以上的移动。4.3.7.8活动的定位销用钢丝绳（或细链条）连接到支座上，钢丝绳（或细链条）长度保证定位销活动量足够；定位销能够方便地固定到其存放套上。4.3.7.9销的材料为碳钢淬火处理，热处理硬度HRC48～52。4.3.8检查功能表面4.3.8.1检查功能表面，检查面粗糙度Ra≤1.6μm。4.3.8.2检查功能块的材质中小型件单件检具选用铝合金或树脂，易于修改；型面在使用铸铝合金材料时,其加工表面不允许有气孔，测量面应光滑平顺、无刀痕等缺陷。4.3.8.3在检查功能表面上对检查位置作出标识：a）测量位置指示、坐标值、对应品种标识；b）在检查功能表面上要标明间隙和平面度的理论数值。c）检测功能块基体材质为钢或铝质的，采取刻度线方式，刻度线规格：深度0.2mm，宽度0.2mm，长度3～5mm。4.3.8.4检查功能表面在形状交汇处有测量点时要求棱角分明，不影响测量精度。4.3.8.5检查功能块在非测量表面反映功能的标识颜色。4.3.8.6孔的检测a）原则上根据检测要求进行制定具体检测方式，对于有安装位置要求的孔，采用检测销和画线销检查，画线销直径为零件孔径D+4；b）检测销与销套配合长度必须配合直径的2.5倍且须≥20mm，且只允许滑动不允许摆动；c）检测销与基体需用链条或细钢丝绳连接。4.3.9夹持臂及夹紧装置4.3.9.1夹紧方向应与被检测零件的形状面垂直，夹头只允许用作零件夹持，不允许出现过分夹紧现4.3.9.2夹紧装置支座及支座底板料厚应≥10mm，当支座及底板高度之和≥120mm，应增加料厚或增加加强筋，当支座及底板高度之和≥300mm，应制作专门的支座以保证刚性。4.3.9.3材料采用碳钢材料的镀铬处理。4.3.9.4正常使用的情况下，要保证夹持臂有足够的强度，非工作状态有锁紧机构。下列情况之一时，必须给夹持臂配用导板：a）汽夹持臂上有定位销或检查销时；b）夹持臂压头作用于斜面上时；c）有侧向压紧动作时；d）夹持臂有多点夹持面时；e）夹持臂夹持于外板斜面时。4.3.10检具焊接件9T/CASMESXXXX—XXXX4.3.10.1底座基准钢板侧面非基准面粗糙度Ra≤6.3μm，尖角倒钝；4.3.10.2焊角高4～5.5mm，不允许虚焊、脱焊；4.3.10.3焊后清理，焊缝磨平；4.3.10.4焊后退火消除应力，机械加工。4.4精度要求汽车检具夹具自动化设备精度要求应符合表1的规定：表1精度要求序号项目技术要求1底板平面度0.1/1000mm2定位基准位置±0.10mm3定位销/孔尺寸±0.02mm4检测销/孔位置±0.02mm5检测销/孔尺寸±0.02mm6型面模拟块±0.15mm7卡板±0.20mm8±0.50mm9检具及其零件的表面粗糙度铝件及非金属材料钢件5试验方法5.1试验条件试验应在以下条件下进行：a）环境温度：15℃~35℃;b）相对湿度：45%～75%；5.2试验设备测试仪器和设备的准确度及测量范围应保证所测性能的要求。5.3外观及结构试验目视检测。对特殊严格要求的可用其他计量器具检查。6验收和交付T/CASMESXXXX—XXXX6.1检具测量记录表验收前应附自检的测量记录表。检具的测量尺寸必须记录在检具测量记录表中，检具测量记录表内容包括检具的自检报告，销子等附件的测量报告以及检具所使用的材料的说明报告等。6.2操作指导书检具在进行验收时，乙