管道焊接方案2015122

文档编号：SCC—20000—351-SFA-0001方案类别：重大重要一般神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目煤气化装置四标段工艺管道焊接施工方案（版次：00）编制：技术：审核：经营：质量：安全：批准：中国化学工程第六建设有限公司神宁煤制油气化项目部2015年1月目录1编制说明·····················································32编制依据·····················································4焊接管理·····················································5管道组对··················································6焊接工艺要求················································8焊前预热和焊后热处理········································11焊接检验····················································12质量保证措施··············································14安全文明施工保证措施·······································15JHA工作危险性分析·······································22焊接工艺评定一览表······································231、编制说明1.1、工程地点及各单位名称我单位负责施工神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目煤气化装置第四标段位于煤制油项目东南方。建设单位为神华宁夏煤业集团有限责任公司，设计单位为中国五环工程有限公司，监理单位为抚顺诚信石化工程项目管理有限公司，施工单位为中国化学工程第六建设有限公司。1.2、工程概况1.2.1、本方案适用范围及技术特点本方案为气化装置工艺管道焊接技术方案，用于指导现场工艺管道的焊接工作，该工程项目所涉及到的工艺管道材质种类较多，管径大、管壁厚，焊接工艺要求也较多，其中铬钼合金管道需要焊前预热及焊后热处理。1.2.2、焊材的选用及热处理本工程工艺管道主要材质为：20#（20#-W、20-N1）、L245、L245-N1、Q235B、20镀锌、A106、022Cr19Ni10、304L、A333.GR.6-S、A335.P11-S、API.5L.GR.B-S、API.5L.GR.B-W(Ej=1.0)、Q345B、Q245R-N1、Q335B、A312.TP304-S、A312.TP321-S、A790.S31803、B167.N06600等。其焊丝、焊条的选用、焊条的烘干温度、时间及热处理情况见表1：表1母材焊丝牌号焊条牌号焊条烘干温度烘干时间预热温度℃焊后热处理温度℃20#H08Mn2SiAJ427350℃1h20#-WH08Mn2SiAJ427350℃1hA106H08Mn2SiAJ427350℃1h20-N1H08Mn2SiAJ427350℃1h20#镀锌H08Mn2SiJ427350℃1hQ235BH08Mn2SiAJ427350℃1hL245H08Mn2SiAJ427350℃1hL245-N1H08Mn2SiAJ427350℃1h304H08Cr21Ni10A102150℃1h304LH03Cr21Ni10A002150℃1h022Cr19Ni10H03Cr21Ni10A002150℃1hA333.GR.6-SER50SJ507350℃1hA335.P11-SER80SE5515 350℃1h150—250℃700--750℃API.5L.GR.B-SH08Mn2SiAJ427350℃1hAPI.5L.GR.B-W(Ej=1.0)H08Mn2SiAJ427350℃1hQ345BH08Mn2SiAJ427350℃1hQ245R-N1H08Mn2SiAJ427350℃1hQ335BH08Mn2SiAJ427350℃1hA312.TP321-STHT321A790.S31803ER2209E2209-161hB167.N06600ERNiCr-31.2.3、气化装置焊接工程量见表2：表2分部分项工程名称达因数合计备注备煤七区87371.25387092气化七区174211黑水七区91887.75装置联合管廊336222、编制依据2.1、中国五环工程有限公司提供的施工蓝图及施工技术文件2.2、《神华宁夏煤业集团煤制油项目建设指挥部气化项目部工艺管道施工实施细则》-煤制油气化〔2014〕11号文2.3、《煤制油项目建设指挥部焊工操作技能验证考核管理规定（试行）》-神宁煤制油[2014]161号文2.4、《宁夏锅炉压力容器检验所压力管道安装质量监督检验细则》-宁夏回族自治区锅炉压力容器检验所2.5、《煤气化装置管道安装工程质量监督计划书》-石油化工工程质量监督站神宁煤制油项目监督组2.6、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-20102.7、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-20112.8、《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-20112.9、《石油化工建设工程施工安全技术规程》GB50484-20082.10《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-20112.11《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20112.12《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-20112.13《建筑工程冬期施工规程》JGJ104-20112.14《石油化工低温钢焊接规程》SHT3525-20042.15《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH3520-20042.16《承压设备无损检测》JB4730-20052.17《压力容器压力管道设计许可规则》TSGR1001-20082.18《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD1001-20092.19《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-20102.20、《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-20042.21、《石油化工钢制管道焊接热处理规范》SH/T3554-20132.22、《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-2008焊接管理3.1、焊接技术准备施工前由技术人员编制工艺管道焊接技术方案，上报业主及监理审批。并做好焊接安全、技术交底工作，交清工程内容、焊接方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准及其它注意事项等内容。3.2、焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须具有合格的焊接工艺评定。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格并取得由质量管理部下发的焊工操作证才允许参加施焊。3.3、焊接材料管理1．焊接材料必须具有产品合格证，进库前要对焊接材料进行外观抽检或根据规范进行复验。2．进行焊材的入库、保管、发放、回收制度。3.用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。4.焊接材料领出后必须装入焊材保温筒，现场使用时须启动保温功能.焊条领出后，在外放置时间超过4小时应重新烘干，其烘干次数不得超过二次。5.焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录。3.4、焊接环境管理3.4.1、当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。a、雨、雪天；b、电弧焊环境风速超过8m/s，氩弧焊环境风速大于等于2m/s；c、环境温度在5℃以下；d、当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。e、当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热15℃以上，预热宽度每侧不小于管壁厚的3倍。3.5焊接资料管理1）焊接台账及统计报表管理a.按合同和管理要求定期或不定期编制焊接统计报表，经监理单位审核后上报指挥部相关部门。b.根据相关要求建立焊接台账。2）过程资料管理a.焊接技术资料由焊接责任工程师整理，焊接管理员及时提供完整、准确的各种原始资料。b.按规定向监理单位报验过程资料，监理单位监督承包商的报验并及时对报验资料进行签认。c.我方对焊工档案信息和焊接工程统计数据时效性、真实性负责。3.6焊接工艺管理管道焊接焊缝形式主要为对接焊缝和角焊缝。管道焊接必须严格执行焊接工艺卡。选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：1）焊接方法；2）焊缝填充金属尽量少；3）避免产生缺陷；4）减少焊缝残余变形与应力；5）有利于焊接防护；6）焊工操作方便。4、管道组对4.1、预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与空视图相一致的焊缝编号，并严格按空视图所标焊缝编号进行组对。4.2、对照图纸核对下料尺寸，检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。4.3、管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。4.4、不得采用锤击等强制手段进行组装，对于不锈钢、合金管不得在受压元件上刻划或敲打。4.5、接钢管接头内外直焊缝磨平10-15mm，两纵缝要错开，并根据管嘴的位置，焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的３倍，且不得小于100mm。4.6、管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。4.7、管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。4.8、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。4.9、坡口及组对（1）、管道的坡口加工形式及组对间隙见图1：图1壁厚（t）mm坡口形状尺寸3≤t≤9a：0-2mmb：0-2mmθ：35±2.5度9＜t≤26a：0-3mmb：0-3mmθ：30±2.5度（2）、管道坡口打磨要求坡口两端打磨宽度为50mm，并且应光滑平整；清理管道内部的杂物，同时对不进行焊接的管道末端进行封口，防止二次污染；管道切口端面倾斜偏差不大于管道外径的1%，且不得大于3mm，坡口角度：55-65度；间隙：0-3mm；钝边：0-3mm。打磨后的金属表面（内外）应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、铁屑、锈斑、氧化皮及其他对焊接有害的物质。4.10、管道焊缝位置应符合下列规定：4.10.1、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。4.10.2、焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。4.10.3、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。4.10.4、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。5、焊接工艺要求5.1.焊前准备5.1.1、焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。5.1.2、定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。5.1.3、定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。5.2、焊接工艺要求5.2.1、焊接应严格按焊接工艺指导书进行。5.2.2、焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开30-50mm。5.2.3、对于P11类材料，焊前应当预热至150—250℃；当达到预热温度后，应立即进行底层焊接，且应一次连续焊完。当中断焊接时，焊接前应重新预热。再焊接时应对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。多层焊接时，层间温度应等于或略高于预热温度，层间接头应相互错开。焊接参数表焊道/焊层焊接电流电弧电压（V）焊接速度（cm/min）极性电流（A）打底DC正接70-1208—163—10填充DC反接70-20020—265—20盖面DC反接70-20020—265—205.2.4、对于不锈钢复合管道的焊接，其焊接材料、焊接工艺评定、焊工考试、焊接检验和焊后热处理的要求具体如下：焊接参数表焊道/焊层焊接电流电弧电压（V）焊接速度（cm/min）极性电流（A）打底DC正接70-1408—163—18填充DC反接70-20020—263—18盖面DC反接70-20020—263—18a.基层、过渡层、复层焊接材料的选用原则应当满足设计及相关规范的要求。b.复合钢板试件及组合评定、复层厚度等应当符合规范规定的要求。c.复合管道焊接施工的工艺参数、焊前预制、焊后热处理、安全技术及劳动保护等应当满足设计及相关规范的要求。d.过渡层及复层焊接宜用小线能量多道焊接，奥氏体不锈钢复层焊接层间温度不宜大于150℃，奥氏体—铁素体双相不锈钢复层焊接层间温度不宜大于100℃。e.焊接复层前应将过渡焊缝表面和坡口边缘清理干净。f.焊缝外观检查、无损检测比例、合格标准应符合设计文件要求，检测方法执行JB/T4730.2～5标准的规定。5.2.5对于镍基合金钢材料焊接，除执行设计特殊要求（如有）外，还应满足相关规范的要求，具体如下：焊接参数表焊道/焊层焊接电流电弧电压（V）焊接速度（cm/min）极性电流（A）打底DC正接60-1308—163—15填充DC正接60-1308—163—15盖面DC正接60-1308—163—15a.镍合金管道施焊前，应根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺文件，并按照指挥部质量管理程序审批后实施。b.焊工使用钢丝刷等手工工具应用不锈钢材料制成，打磨焊缝应使用专用砂轮片。c.采用焊条电弧焊、熔化极气体保护焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其他防粘污剂。d.焊接施工的安全技术、劳动保护等应按照SH3505的有关规定执行。e.焊接材料的选择应根据焊件的化学成分、力学性能、使用条件和施焊条件等综合考虑，并符合相关规范的要求。f.管道的根层焊道的焊接宜采用钨极气体保护焊。g.焊条电弧焊焊接应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法，小摆动时摆动幅度应不大于焊条直径的2.5倍。h.镍基合金管道焊缝的焊接检验、焊缝返修及焊后热处理应满足设计及相关规范的要求。i.焊接接头焊后表面酸洗钝化处理应在热处理之后进行。j.焊接时不得在坡口内引弧或试弧，焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。铬钼钢管及管件表面不得有电弧插伤等缺陷。k.根部定位焊与正式焊接工艺相同，长度为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过壁厚的2/3，焊缝两端应打磨成缓坡形。l.焊接完毕后，应及时在焊缝两侧50mm范围注明焊缝标识，并应与管道单线图上标注相符。对于耐热钢，焊接完毕应及时均匀加热至300～350℃，然后保温缓冷。5.2.6、对于双相不锈钢材料焊接，除执行设计特殊要求（如有）外，还应满足相关规范的要求，具体如下：焊接参数表焊道/焊层焊接电流电弧电压（V）焊接速度（cm/min）极性电流（A）打底DC正接60-1208—163—10填充DC反接60-14020—265—20盖面DC反接60-14020—265—20a.焊接场所要保持清洁、干燥；b.焊接场所严禁有黑色金属焊接、切割、打磨等加工；c.坡口两侧各25mm以内的内外表面均应用不锈钢丝刷除去氧化膜；d.坡口表面及两侧各至少75mm内外表面上均应用合适的溶剂（无水酒精、工业纯丙酮）清除油脂、水分、灰尘等杂物，用溶剂时应使用干净的海绵或亚麻布，不得使用毛巾、棉纱等；e.清理好的焊件应立即焊接或对待焊接区域采用防尘措施，焊件置放时间不宜超过8小时，否则应再次清理。f.焊丝用前必须用溶剂清除其表面上的油脂、残留润滑剂和灰尘等污物，并置于干净的场所保存。g.双相钢还具有良好的低温冲击韧性，在焊接时，裂纹倾向很低，不须预热和焊后热处理。可焊性良好，焊接工艺要求与一般奥氏体不锈钢基本相同，只要选择合适的焊材相匹配，既可满足要求，施焊时，为了防止近缝区晶粒粗化，应尽量使用低的线能量焊接。5.2.7对于低温钢材料焊接，除执行设计特殊要求（如有）外，还应满足相关规范的要求，具体如下：焊接参数表焊道/焊层焊接电流电弧电压（V）焊接速度（cm/min）极性电流（A）打底DC正接60-1208—163—10填充DC反接60-18020—264—15盖面DC反接60-18020—264—15a.当管道壁厚大于30mm时焊前应预热50-100℃，管道壁厚小于30mm不需预热的焊缝当环境温度＜0℃时，应在始焊处100mm范围内预热15℃左右。b.焊接时在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小工艺规范，短电弧和多层多道焊。c.每道焊缝应一次连续焊完，因故中断应防止焊缝产生裂纹。d.焊接引弧应在坡口内侧，收弧时应将弧坑填满，多层焊时各层接头应错开30-50mm。且不得在焊缝附近打钢印。5.2.8、焊接用氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定，管道焊接时的氩气纯度不应低于99.99%。当瓶装氩气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。5.2.9、焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。5.2.10、对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。5.2.11、大口径管子（24″以上）的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊，但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净。5.3、焊接方法选择5.3.1、工艺管道(包含氮气、蒸汽、仪表空气及循环水管道等)对接焊缝采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面即氩电联焊；承插焊缝全部采用手工电弧焊。不锈钢管道对接焊时，DN80以上采用氩电联焊，以下采用氩弧焊，并进行管内充氩保护。根据现场预制情况，采用焊接站进行自动焊接。6、焊前预热和焊后热处理6.1、材质为A335.P11-S的管道，由于其管道介质温度高，压力大，因此应进行焊前预热和焊后后热，预热温度150—250℃左右，后热温度720--750℃左右，并在热处理结束后附有热处理报告。6.2、在进行水平管道加热时，焊口两侧各500mm处应垫以支撑，以免在长时间的高温操作下管道发生变形。当进行垂直管道焊口热处理时，先在焊口下部上好管卡，然后用倒链或其它工具拉起，以免升温后管道负荷使焊口变形。6.3、对焊接阀门的焊口进行加热时，应使阀门处于开启状态。阀门焊口可用火焰加热的方法进行热处理，但恒温时间应适当缩短。6.4、法兰焊口加热时，缠绕式垫片和金属环型垫片应取下，阀门应尽量拆下，以免过热损坏。6.5、焊口加热应作好测温和温度控制工作，并作好记录。6.6、焊口加热工作必须与管道施工密切配合，对已处理过的焊口要及时进行明确的标记，防止遗漏和重复处理。6.7、热处理应在无损检测合格后进行。6.8、管道焊缝热处理应当符合设计文件的规定，当无规定时，热处理工艺应当按照规范相关要求进行。6.9、热处理采取电加热法，加热范围内焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。焊后不能及时进行热处理的焊接接头要在焊接后立即均匀后热并保温缓冷。6.10、管道热处理时升温速率、降温速率、控温开始温度与控温结束温度必须满足相关规范的要求。6.11、异种钢焊接接头的热处理温度应按合金含量较高的材质确定，但不得高于合金成份较低一侧钢材的下临界点Ac1。6.12、对于不同奥氏体钢异种接头以及奥氏体钢与非奥氏体钢的焊接接头，一般不需热处理。若设计文件有要求，按设计要求执行。7、焊接检验7.1、外观检查7.1.1、焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。a外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。b管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本施工措施的相关规定。c除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。d管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。7.1.2、外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。7.1.3、焊缝外观检查应符合下述要求a、焊缝余高h≤1+0.2倍组对坡口的最大宽度，且不大于3mm，接头错边不应大于壁厚的百分之十，且不大于2mm；管道角焊缝的焊脚高度为管子公称壁厚的1.4倍；焊缝外观成型美观，平缓过渡，接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在，碳钢管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。b、外观检查不合格的焊缝位置及时进行返修7.2、无损检验7.2.1、表面检测a焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。b有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。c磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定进行。d当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。7.2.2、内部检测a管道焊缝的内部质量，按照设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。b无损检验时间要求：射线探伤、超声波伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。c当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。①、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。②、如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。③、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工需重新考试合格后上岗。注：同期同批焊缝指一个阶段内同一条管线的焊缝。④、不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超过两次。7.3、焊口返修7.3.1、表面缺陷可用打磨方法消除。7.3.2、打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。7.3.3、表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色检验。7.3.4、根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。7.3.5、焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损检验。7.4、工艺管道表面缺陷和焊缝的修补7.4.1、工艺管道在制作、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定；1）深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的管道厚度，应等于或打磨管道名义厚度扣除负偏差值；应进行磁粉检测或渗透探伤。2）缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。3）焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：a）经检查不合格焊缝的返修，必须由持证且具有相应合格项目的电焊工承担。b）焊缝返修前，施工承包商的焊接责任工程师应根据管道材料、焊接材料和焊缝缺陷性质、部位，编制焊缝返修专项工艺技术文件，经审批后向返修施焊人员进行详细交底。c）焊缝返修，首先对焊缝缺陷进行清除，然后对消除缺陷部位进行检查，合格则依据焊缝返修工艺技术文件规定进行返修焊接。d）焊缝返修完毕，经外观检查合格后，应按原检测方法重新检测，合格后方可使用。e）管道焊缝返修次数，焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。8、质量保证措施8.1、建立健全质量保证体系，实行质量责任制，质量保证工程师和各责任工程师是各专业责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责。项目部设专职质检员，工程队及施工班组队设兼职质检员，形成上下管理网，严格内部“三检制”，并按质量控制点的要求进行报检，作好相应的质量检查记录；项目质量保证体系如下：项目经理：陈同军项目经理：陈同军项目总工：王炳胜项目总工：王炳胜项目部各职能部室负责人项目部各职能部室负责人质安部：雷江林，杨增文专业技术员：潘春，杨万里，刘森，严倩玉，伍涛焊接工程师：质安部：雷江林，杨增文专业技术员：潘春，杨万里，刘森，严倩玉，伍涛焊接工程师：张文健质量工程师：宁鲲、袁武、周平、曾霸、 各施工队各施工队 铆工组钳工组材料组电焊组技术组起重组铆工组钳工组材料组电焊组技术组起重组8.2、在施工中严格执行ISO9002质量验收标准，加强全过程的质量监督，抓好全过程的质量监督，抓好全过程的质量控制，推行全面质量管理，对影响工程质量的主要因素：人、材料、机械、方法和环境五方面进行严格控制；8.3、严肃工艺纪律，严格按照技术措施及焊接工艺指导书要求进行施工；8.4、焊工必须持证上岗，焊接工作应在工件预制、组装，尺寸检查合格后进行，施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈等脏物，焊后应及时清除熔渣和飞溅物。焊缝成形良好，表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣、弧坑等缺陷；8.5、严把工序交接关，上道工序服务下道工序，下道工序监督上道工序，上道工序不合格，不能转入下道工序施工；8.6、要求做好如下记录：焊条烘干记录、焊条发放、回收记录，气象观测记录，施工质量自检记录、管道焊接工作记录等；8.7、项目部定期或不定期组织质量检查，，每次检查情况均印发质量简报，并追踪限期整改，每季度由项目部技术负责人组织召开一次质量分析会，各级质量管理人员参加。8.8、焊接无损检测一次合格率达到96%以上。9、安全文明施工保证措施9.1、安全目标班组“三标”达标率100%；特殊工种作业人员持证上岗率100%；“不伤一人、不着一把火、不损伤一台设备、不发一案、不损失一物”。9.2、安全管理体系项目部成立安全生产领导小组，组长由项目经理担任，施工经理、安全经理任副组长，成员由下列部门负责人组成：工程部、安全部、设材部、经营部、办公室及施工队长组成。领导小组对该工程安全生产负全面责任，严格执行公司《安全管理标准》。自下而上建立一套完善的、尽职尽责的、覆盖施工班组的安全管理网络。项目部设专职安全员一名，各班组设兼职安全员一名，负责日常安全管理工作。安全管理体系如下：项目经理：陈同军项目经理：陈同军项目总工程师：王炳胜HSE经理：刘国友施工经理：李厚尧项目总工程师：王炳胜HSE经理：刘国友施工经理：李厚尧项目各部职能部室负责人项目各部职能部室负责人施工队长施工队长专业技术员专职安全员专业技术员专职安全员作业班组作业班组9.3、主要安全文明施工措施9.3.1、进入施工现场必须正确配戴安全帽，高空作业必须系好安全带；9.3.2、施工现场的孔洞、电缆、危险物品旁必须设有警示标牌，吊装作业现场，必须栏隔离线或由专职安全人员监护；9.3.3、吊装时，严格遵守“十不吊”的规定，起重用的设备、工具要严格检查、确认，严禁超负荷作业，吊点必须系牢，吊臂下严禁站人；9.3.4、氧、乙炔气瓶放置应隔10米以上，不得在阳光下曝晒；9.3.5、不得由下向上或由上向下抛物，所有小型机具、螺栓等，必须放入工具包中；9.3.6、班组认真做好安全自检、互检、坚持班前安全快会，定期检查，做好文明施工工作；9.3.7、当风力五级以上时，不得进行高空作业；9.3.8、特殊作业人员，必须持证上岗，严格按各自的安全操作规程进行操作，防止触电，高空坠落，火灾等事故发生；9.4、主要文明施工措施9.4.1、职工进入工作区以前必须进行安全教育，熟悉厂里的各项安全制度；9.4.2、现场文明施工用暂设、机具、手段用料等应按施工总平面图和施工方案中平面布置图要求进行布置；9.4.3、施工文明责任区域内文明施工情况由施工队长每天进行检查，项目部每周组织检查，发现问题及时整改；9.4.4、施工过程中，应保持场地平整，道路畅通，排水良好；9.4.5、现场剩余材料，边角废料应做到“落手清”，并在每日下班前15分钟对工机具、手段用料进行一次整理，保持现场清洁；9.4.6、严格按照施工进度计划，安排施工生产任务，做到“工完料尽场地清”；9.4.7、板材应堆码整齐，不得将板材随意散放；9.4.8、高处作业过程中，拆除的工卡具及手段措施，不得随意扔下和任其自由坠落，应采用吊索挂吊桶的方式将其缓缓放至地面，并堆码整齐，以确保人员、机械安全；9.4.9、进入施工现场的机械必须完好，要经设材、安全、技术检查合格方可进场使用，现场施工机械设备要有专人负责，并挂有标牌；9.4.10、施工时，氧气、乙炔气带、电线、把线应摆放整齐，每日下班前进行整理；9.4.11、施工用机具、临设、标牌表面应保持无污物；9.4.12、施工时，应做好本工序、本专业的成果保护。9.5、应急预案9.5.1、应急管理组织机构图项目经理：陈同军项目经理：陈同军项目总工程师：王炳胜HSE经理：刘国友施工经理：李厚尧项目总工程师：王炳胜HSE经理：刘国友施工经理：李厚尧项目各部职能部室负责人项目各部职能部室负责人施工队长施工队长专业技术员专职安全员专业技术员专职安全员作业班组作业班组9.5.2、应急救援领导小组的职责9.5.2.1、凡接到到事故施工队的报告要以最快的速度，组织应急救援小组全体人员，赶赴事故现场，做到临危不惧，正确指挥，有条不紊的处理和控制事故。在规定的时限内向甲方及当地主管部门进行事故报告。9.5.2.3、迅速对事故现场进行勘察，对有可能进一步扩大的事故现场进行封闭，在记明数据和绘制现场示意图的前提下清除危险源。9.5.2.4组织、调查事故人员的救治和事故现场的整顿和整改。9.5.2.5、故调查组开展事故调查、分析和处理工作。9.5.2.6、组织成员学习灭火演习、抢救、救护、疏散的相关知识和技能，熟悉掌握危险源辨识和评价，确定哪些是重大危险源以及危险源的类型、特点、危害程度、发生事故的可能性、事故预防措施等。9.5.2.7、了解危险品的存放、保管、使用、防止火灾、爆炸事故的发生。9.5.2.8、根据施工队施工进展情况，做好全过程的安全监控和安全防范措施，有针对性地进行演练、改进，并对演练情况进行总结、评比。9.5.2.9、督促、指导各施工队应急救援组织、器材、设备的到位及演练工作。9.5.2.10、人员分工及职责(1）组长：项目部经理担任，负责组织指挥本单位的应急救援。(2）副组长：由项目部及安全部门负责人担任，负责协助组长应急救援的具体指挥工作。(3）领导组成员及响应组成员：在项目部应急救援组长的统一指挥下进行工作。(4）安全部：事故隐患和紧急情况处理、日常安全监督管理，一旦发生事故，组织人员将伤员送就近医院抢救。(5）项目部办公室：负责消防、治安、交通等紧急事件的处理。(6）物资部：负责危险品储存、保管、使用的日常安全管理，检查、维护应急救援的器材、设备等。(7）工程部：负责协调应急救援人员疏散、保护事发现场工作。(8）财务部：负责抢险救援物资的供应和运输以及资金的保障工作。9.5.3、应急处理程序：9.5.3.1、发生事故后，发现者应立即通知抢救小组，在接到事故现场有关人员报告后，凡在现场的领导小组成员必须立即奔赴事故现场并在第一时间内采取急救措施，做好现场保卫工作，保护好现场并负责调查事故。在现场采取积极措施保护伤员生命，减轻伤情，减少痛苦，并根据伤情需要，迅速联系“120”急救及相关医疗部门，使伤员尽早得到专业医疗单位的救治。9.5.3.2、迅速确定伤员伤情，防止伤情恶化。发现受伤人员有呼吸、心跳停止时，应立即在现场抢救。对伤员进行止血、包扎、转移搬运伤员、处理急救外伤等。9.5.3.3、通讯组接到事故现场有关人员报告后，应立即用快速方法向主管部门及相关单位应急领导小组报告，取得支持。9.5.3.4、救护人员到达现场时，首先应立即与救护负责人取得联系并交待现场有关情况，然后协助救护人员进行抢救。事故整体应急程序图报警发现事故或征兆发出救援命令确定应急方案评估危险开始救援行动现场处置结束紧急状态报警发现事故或征兆发出救援命令确定应急方案评估危险开始救援行动现场处置结束紧急状态9.5.4、现场急救方案9.5.4.1、触电事故应急处置①截断电源，关上插座上的开关或拔除插头。如果够不着插座开关，关上总开关。②若无法关上开关，可站在绝缘物上，如一叠厚报纸、塑料布、木板之类，用扫帚或木椅等将伤者拨离电源，或用绳子、裤子或任何干布条绕过伤者腋下或腿部，把伤者拖离电源。切勿用手触及伤者，也不要用潮湿的工具或金属物质把伤者拨开，也不要使用潮湿的物件拖动伤者。③如果患者呼吸心跳停止，开始人工呼吸和胸外心脏按压。切记不能给触电的人注射强心针。若伤者昏迷，则将其身体放置成卧式。④若伤者曾经昏迷、身体遭烧伤，或感到不适，必须打电话叫救护车，或立即送伤者到医院急救。⑤高空出现触电事故时，应立即截断电源，把伤人抬到附近平坦的地方，立即对伤人进行急救。⑥现场抢救触电者的原则：现场抢救触电者的经验原则是：迅速、就地、准确、坚持。迅速--争分夺秒时触电者脱离电源；就地--必须在现场附近就地抢救，病人有意识后在就近送医院抢救。从触电时算起，5分钟以内及时抢救，救生率90%左右。10分钟以内抢救，救生率6.15%希望甚微；准确--人工呼吸发的动作必须准确；坚持--只要有百万分之一希望就要近百分之百努力抢救。9.5.4.2、机械伤害事故应急处置①发生各种机械伤害时，应先切断电源，再根据伤害部位进行处理。②根据现场人员被伤害的程度，一边通知急救医院，一边对轻伤人员进行现场救护。③对重伤者不明伤害部位和伤害程度的，不要盲目进行抢救，以免引起更严重的伤害。④迅速确定事故发生的准确位置、可能波及的范围、设备损坏的程度、人员伤亡等情况，以根据不同情况进行处置。⑤抢救受伤人员时几种情况的处理：如确认人员已死亡，立即保护现场；如发生人员昏迷、伤及内脏、骨折及大量失血：立即联系120急救车或距现场最近的医院,并说明伤情。为取得最佳抢救效果，还可根据伤情联系专科医院。外伤大出血：急救车未到前，现场采取止血措施。对昏迷、可能伤及脊椎、内脏或伤情不详者一律用担架或平板，不得一人抬肩、一人抬腿。制定救援措施时一定要考虑所采取措施的安全性和风险，经评价确认安全无误后再实施救援，避免因采取措施不当而引发新的伤害或损失。9.5.4.3、发生高处坠落事故的抢救措施（1）救援人员首先根据伤者受伤部位立即组织抢救，促使伤者快速脱离危险环境，送往医院救治，并保护现场。察看事故现场周围有无其它危险源存在。（2）在抢救伤员的同时迅速向上级报告事故现场情况。（3）抢救受伤人员时几种情况的处理：--如确认人员已死亡，立即保护现场。--如发生人员昏迷、伤及内脏、骨折及大量失血：①立即联系120急救车或距现场最近的医院，并说明伤情。为取得最佳抢救效果，还可根据伤情送往专科医院。②外伤大出血：急救车未到前，现场采取止血措施。③骨折：注意搬运时的保护，对昏迷、可能伤及脊椎、内脏或伤情不详者一律用担架或平板，禁止用搂、抱、背等方式运输伤员。--般性伤情送往医院检查，防止破伤风。9.5.4.4、火灾、爆炸事故应急处置（1）火灾、爆炸事故事故发生后，发现人应立即报警。一旦启动本预案，相关责任人要以处置重大紧急情况为压倒一切的首要任务，绝不能以任何理由推诿拖延。各部门之间、各单位之间必须服从指挥、协调配和，共同做好工作。因工作不到位或玩忽职守造成严重后果的，要追求有关人员的责任。（2）项目在接到报警后，应立即组织自救队伍，按事先制定的应急方案立即进行自救；若事态情况严重，难以控制和处理，应立即在自救的同时向专业队伍救援，并密切配合救援队伍。（3）疏通事发现场道路，保证救援工作顺利进行；疏散人群至安全地带。（4）在急救过程中，遇有威胁人身安全情况时，应首先确保人身安全，迅速组织脱离危险区域或场所后，再采取急救措施。（5）切断电源、