《数控旋转圆锯床 第2部分：技术规范》

1JB/T14480.2—2023数控旋转圆锯床第2部分：技术规范本文件规定了数控旋转圆锯床的一般要求、附件和工具、加工与装配质量、机床噪声、机床安全卫生、机床空运转试验、机床负荷试验及机床精度检验。本文件适用于最大圆锯片直径250mm～800mm，最大锯削规格50mm～260mm的数控旋转圆锯床的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件GB16454—2008金属锯床安全防护技术条件GB/T17421.5—2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定GB/T23570—2009金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T23572—2009金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T25373—2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T25376—2010金属切削机床机械加工件通用技术条件GB/T26220—2010工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件JB/T14480.1—2021数控旋转圆锯床第1部分∶精度检验3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4一般要求4.1机床的设计、制造与使用应保证人身安全和环境卫生，满足机床正常运转、维护和修理方便，并具有足够的刚性和使用寿命，满足高速锯削的要求。4.2按本文件验收机床时,还应对GB/T5226.1-2019、GB16454-2008、GB/T9061-2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010、GB/T26220—2010等中未经本文件具体化的有关项目进行检验。5附件和工具为保证机床的基本性能，应随机供应表1所列附件和工具。表1附件与工具2JB/T14480.2—20236加工与装配质量6.1床身、锯刀箱箱体、旋转工作台、送料虎钳、夹（或压）料定位虎钳、支座等重要零件,一般应在粗加工后进行时效处理。6.2旋转工作台面、支座、支承轴、送料及压料导轨副、工作台板、虎钳夹压面和辊道工作面等宜采取耐磨措施。6.3机床焊接件应符合GB/T23570—2009的规定。6.4下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核：a)旋转工作台轴承座安装底面与床身的结合面；b)主轴箱铰链支座与旋转工作台的结合面；c)滚珠丝杠副、导轨副与其定位面的结合面；d)工作台板与工作台的结合面；e)机床设计要求按“重要固定结合面”考核的零部件结合面。6.5锯刀箱支承孔端面、铰链支座端面均应与支承轴中心线垂直,两端面结合面用0.03mm塞尺检查，局部插入不超过10mm。6.6旋转工作台旋转到设定的角度位置后，旋转机构应有角度机械锁止功能。6.7送料、接料滑鞍工作台面与主机工作台面应平行等高，送料、接料工作台面高于主机工作台面允差0.20mm。6.8机床送料、接料导向辊侧母线应与工作虎钳固定钳口共面,符合设计要求。6.9机床送料、接料导向辊上母线应与送料、接料滑鞍工作台面共面,符合设计要求6.10机床工作虎钳应可靠夹（或压）紧工件。工作虎钳夹紧面与工作台面垂直时允许下空。6.11机床工作虎钳固定钳口（如有）与送料、接料虎钳固定钳口在同一平面，允许送料虎钳固定钳口外空，并符合设计要求。6.12机床的移动、转动部件装配后，运动应平稳、灵活轻便，无阻滞现象。7机床噪声7.1机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声,机床噪声声压级的测定方法按GB/T17421.5-2015的规定进行。7.2机床应采取降低噪声的措施，机床空运转条件下噪声声压级应≤83dB(A)。8机床安全卫生8.1机床加工区域均需有可靠的安全防护装置，符合GB16454-2008的规定要求。8.2机床应按GB/T5226.1-2019的规定设置“急停”和防止电机意外启动的装置。在停电或驱动电源断路时，要处于自动断开状态，当恢复供电或驱动电源接通时，应有防止再次自行启动的装置。8.3圆锯片运转时“启动”应先于进给运动，而圆锯片运转的“停止”要后于进给运动。8.4机床主传动系统应具有可靠的自动制动系统，使圆锯片在足够短的时间内停止运动。8.5机床应具有圆锯片高速锯削过程中的过载保护和停机装置。8.6机床设置的急停操纵装置应符合GB/T5226.1-2019的规定。8.7机床应具有自动排屑装置。8.8机床的冷却润滑应保证环境清洁卫生。9机床空运转试验9.1温升试验9.1.1机床应在无负荷状态下进行空运转，试验时，工作机构应平稳、可靠。机床主传动机构作低、中、高速运转。在最高速度时运转时间不应少于1h,使主轴轴承达到稳定温度(机床经过一定时间的运3JB/T14480.2—2023转后，其测量温度值上升幅度每小时不超过5ºC)时,测量轴承温度和温升，温度应≤70ºC，温升应≤40ºC。9.1.2启动液压系统,在额定工作压力下作无负荷空运转试验,待油液达到热平衡温度（油液达到热平衡温度系指温升幅度每小时不大于2ºC）时,测量油液温度和温升,温度应≤60ºC，温升应≤30ºC。9.2空运转功率试验（抽查）以中等速度进行整机空运转时测量机床运转功率（抽查），机床空运转功率应符合设计要求。9.3机床的功能试验9.3.1在空运转条件下，圆锯片锯切速度在设定的速度范围内速度值连续，且与额定值允差≤±10%。9.3.2对X轴（工件定长移动轴）、Y轴（圆锯片进给移动轴）和Z轴（锯刀箱与锯切面平行的水平移动轴）的快速移动、自动进给运动，连续起动、停止5次，其动作应平稳可靠。9.3.3用数控程序控制机床运动，在中等速度下分别对各坐标轴进行正反向启动、停止（或制动）及定向试验各10次，动作应灵活、可靠。9.3.4操作机床“急停”按钮，连续5次，应准确无故障。9.3.5圆锯片切入和切出工件时机床锯削速度由快进-缓进-工进-缓进-快进转换功能应准确可靠。9.3.6具有自动输入和输出材料功能的机床，进、出料装置动作试验不少于5次,考核其功能的可靠9.3.7对机床电气系统的工作情况及可靠性,应符合GB/T5226.1-2019的有关规定。9.3.8对机床液压系统的工作情况及可靠性,应符合GB/T23572—2009的有关规定。9.3.9对机床数控系统的工作情况及可靠性，应符合GB/T26220—2010的有关规定。9.3.10机床的冷却系统应保证锯切时冷却充分、可靠。机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位均不应有漏（渗）油、漏（渗）水、漏气。切削冷却液不应混入液压系统和润滑系统。9.4机床连续空运转试验机床可在全部功能下模拟工作状态作不切削连续空运转试验，连续运转时间，应≥36h。连续空运转的试验内容包括：a)主轴低、中、高速运转，高速运行时间不少于每个循环时间的15%；b)X、Y、Z坐标轴的正、反向运行，运行应在接近全行程的范围内，并可设置任意定位；c)旋转轴B的运行应在全角度行程的范围内，并可设置任意定位；d)循环过程中应包括各种程序功能；e)连续运转试验过程中不应发生故障，如出现异常或故障，在查明原因进行调整或排除后，应重新开始试验；f)各次自动循环之间的休止时间不应大于1min。9.5机床基本参数(抽查)应符合设计要求。10机床负荷试验10.1机床应作下列负荷试验(按设计编制的试验规范进行):a)最大锯削主分力试验；b)短时间超过最大锯削主分力25%的试验，机床最大锯削抗力的试验及近似计算方法参见附录A；c)主传动系统最大功率试验；d)最大生产率试验。成批生产的机床的负荷试验,按表2的切削规范进行。对a）、b）、c）、d）应定期进行全面检验抽查,每批抽查量不少于一台。4JB/T14480.2—2023表2切削规范10.2机床锯切不同材质的生产率推荐值应符合设计要求。11机床精度检验11.1机床精度检验按JB/T14480.1-2021的规定。11.2负荷试验前后均应检验机床的几何精度、定位精度和重复定位精度、工作精度,将在负荷试验后进行的最后一次精度检验的实测值记入合格证明书。5JB/T14480.2—2023（资料性）机床最大切削抗力的试验及近似计算法A.1机床最大切削抗力的试验及近似计算法机床最大切削抗力的试验，可用功率表和转速表分别测量机床电动机的输入功率和机床主轴转速，宜按下面的公式（见式A.1）近似计算出机床切削抗力的主分力，按主分力和刀具角度确定机床的切削抗力，该抗力应等于机床的最大切削抗力。试验时，一般应选用机床重切削时最常用的刀具，在等于或小于机床计算转速范围内选一适当转速，通过逐渐改变进给量或切削深度，使机床达到规定的切削抗力。…………….（A.1）式中：F——切削抗力的主分力，单位为牛(N)；P——切削时