电力隧道施工方案

电力隧道施工方案、施工工艺流程图钢筋、模板加工、各钢筋、模板加工、各基层处理 浇筑砼垫层

4底板、侧墙钢筋绑扎底板、侧墙模板加固、调校检查

底板、部分侧墙混凝土浇注养护

顶板支架搭设

顶板底、侧墙内模板安装基坑回填、碾压密实二、施工准备1、场地布置在基坑开挖之前，在工程沿路两侧进行井点降水.分艰巨地勘资料及现场实际情况进行井点布置，以及水位观察井等，然后根据需要进行降水，使其水位降至底板下0.5〜1m左右。全线集中供电、供水主要由机场路东延线施工主便道综合设配水、配电供给到施工现场;如遇停电，采用120KW柴油发电机供电、供水由打水井或南支三渠水供给。挖出的土方通过汽车外运输到弃土场地，场地内土堆用黑色网布掩盖。2、测量放线线路复测后测放出线路主要控制桩，对施工现场按设计断面进行复核（包括中线、标高、水准点的复查与增设，横断面的测量与绘制），放出施工边线以及排水沟的具体位置，在施工前做好排水系统的施工。三、施工技术方案（一）、施工降排水本单位工程包括隧道、道排工程，施工前，根据工程地质，水文、气象资料、施工工期和现场环境进行排水与降水并保证路基天然结构不受扰动，保证附近建筑物和构筑物的安全；根据各分部工程的水文地质特点和施工方法，施工前应进行周密的降排水：桥梁和道排考虑排水，隧道考虑地表排水和地下降水。隧道工程本工程的隧道采用护壁桩+锚喷支护，大开挖作业（挖深较大），积水为地表水和地下水。根据不同的水源采用不同的排水方式：地表水采用在隧道基坑顶设置截水沟（40*40cm）截断地表水，并将地表水就近引入排洪系统中；隧道开挖较深，地下水采用井点降水，将地下水降至基坑底1米以下。地表水沿着隧道基坑开挖线外侧1.5米设置截水沟，采用40*40cm砖砌边沟，M7.5号砂浆抹面，就近排入设置的排洪系统中。基坑开挖成型后在基坑底两侧设置40*40cm流水边沟，每隔50m设置一集水井，采用水泵将水抽排至截水沟中，再排入排洪系统中。地下水本工程地下水位根据勘测资料显示为地表下1.5米左右。隧道基坑开挖深度在10米以内，故在基坑开挖前需进行井点降水，将地下水位降至基坑底一米以下。管井降水是在深基坑的周围设置深于隧道基底的井管，使地下水通过设置在井管内的潜水电泵将地下水位降低。本法具有排水量大，降水深（＞15m），不受吸程限制，排水效果好；井距大，对平面布置的干扰小的优点；可用于各种情况，不受土层限制；成井较易于解决；井点制作、降水设备及操作工艺、维护均较简单，施工速度快；所以该降水方法是深基坑最为常用、有效、广泛应用的降水方法。针对该场地及周边环境实际情况作出降水方案如下：1、 隧道主体结构降水井按基坑两侧布置，井数32口。2、 降水井深度均为15米。3、 降水井井径①300（管外径①350,成孔孔径①600）。4、 有效过滤器长度为5米。井壁采用水泥井管。降水井排水采用管道内排水系统，水由水泵抽出就近排入截水沟或流水边沟中，并在截水沟或边沟流经位置设沉砂池6个，水流经过沉砂池过滤，最终排入市政雨排水管道。C、 降水井施工方法与技术措施降水井施工前先用人工谨慎地在降水井位置开挖探孔，目的是探清降水井位置是否存在管线及其他构造物。探孔深度在3.0m以上，以确保施工中不致对地下管线造成破坏。成孔：旋挖钻机成孔，钻至设计深度后用正循环方法清孔，施工中控制孔斜偏差V1%。施工中砌筑泥浆池，对打井抽排出来的泥浆进行沉淀，然后及时运输出施工现场，严禁泥浆污染道路。安装滤水管：下管前探测孔深满足要求，仔细检查滤网包扎质量，然后轻提慢放，并使井管居中。当上部孔壁缩径或孔底淤塞时，边向孔内注水边缓慢放入井管，禁止上下提拉或者强行冲击。井壁回填：在井壁间隙回填豆石至地面以下1〜1.5m，孔口部分用粘土填实，回填时确保井壁四周填层厚度均匀。洗井：井壁回填石后用空压机及时洗井至抽出清水为止。试抽：洗井达到要求后，下泵进行单井试验性抽水，确定单井出水量和降深，并据此对降水设计进行必要的调整。D、 降水井运行与保护成立降水作业队，专门负责降水井、降排水管路及排降水设备的维修保养工作，并根据水位监测情况随时间调整降水深度，确保降水效果。配备足够的抽水设备及备用电源，电器设备必须有可靠的接地保护，电源箱必须配备漏电保护开关。加强降水井现场管理，每个降水井编号挂牌，专人负责，井口加盖保护以防杂物和泥土掉入，井口周围用砼硬化。当降水深度不能满足施工要求时，增补降水井点，调整泵深度或者更换大功率设备，当降水深度过大时，适当调整井点数量。E、 降水监测与控制我们在整个降水过程中派专人对重点建筑物进行监测，根据建筑物的情况，采取不同的监控措施，并加以比较，如发生异常情况，及时采取紧急措施；对每个井点的流量与设备运转情况等进行监测并详细记录，根据水位、水量变化情况及施工情况及时采取调整措施。F、 降水井拆除与处理由于降水井布置在主体结构施工范围以外，待主体结构施工完毕，并且砼强度达到设计强度、基坑回填完毕后，先采用砾石回填，再用粘土回填管井，井顶用砼封闭。（二）、支护桩施工本工程支护桩为旋挖灌注桩施工，桩径为1.2m，桩顶设置通长连续冠梁，采用旋挖灌注桩的方式进行施工。

施工工艺流程图1、护筒制作与埋设钢护筒采用6mm厚的钢板制作，其直径大于桩径0.2〜0.4m,每节高2m,埋设时护筒应高出地面0.3m。护筒平面位置与墩台中心线偏差不大于5cm,竖直倾斜度不大于1%,为便于泥浆循环在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的浆口。2、钢筋加工与绑扎钢筋加工、绑扎在钢筋棚中集中作业。钢筋笼制作时一次成型，为加强钢筋笼的刚度，按设计要求设置加强箍。为保证基桩的保护层厚度，孔壁与钢筋笼之间满足保护层距离，本工程采用的方法是在钢筋笼的上、中、下部的同一截面上各焊接四个“耳环”，耳环钢筋直径10mm，钢筋耳环保护层示意图见下图。钢筋耳环保护层示SB图3、泥浆固孔及泥浆池布置泥浆循环系统布置：泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排，两墩（台）钻孔设一套泥浆循环系统，泥浆循环池设在两墩（台）之间，泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，沉淀池深2m，泥浆池深1.5〜2.0m，池四周及泥浆槽均用砖砌筑，泥浆槽和池内侧用水泥砂浆抹面。为避免泥浆对四周环境的污染，对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废泥浆，随时清除，用汽车运弃于指定地点，严禁就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境。粘土的性能和指标：粘土采用水化快，造浆能力强的优质粘土。比重：粘土为1.0〜1.25，砂粘土1.25〜1.4。粘度：粘土、粘质砂土为16〜22m，砂层为19〜28s，含砂率小于4%，胶体率大于95%；PH值大于6.5，泥浆须充分拌制均匀。浆顶标高始终高于地下水面1.5m。4、 钻机就位及钻进钻机就位前对钻机座处平整并搭设钻机作业平台，对配套设备的就位及水电供应亦应俱全、落实。钻机就位后，检查钻杆、钻具是否同桩中心重合。钻机开钻前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后再正式钻进。开始钻进时，控制速度和钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒底下1m后，再以正常速度钻进。钻孔作业必须连续进行，不得中断。因故必须停止钻进，孔口必须加盖防护，并且必须把钻头提出孔口，以防塌孔埋钻。重新开钻前，必须经监理工程师同意后，方可施工，否则回填重钻。在钻孔过程中，根据地质资料不同情况，选择合适的钻头、钻压、钻速和泥浆指标等参数，在土层变化处捞取碴样，以判别土层，并记录在表中，与设计地层核对；在进入岩层时钻机改为冲击钻机进行锤击钻进，直至设计标高。在钻进过程中，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆比重，并定时检测、记录泥浆比重和钻孔深度，防止发生坍孔、缩孔，超钻等不良因素。当钻孔达到设计标高时，对孔深、孔径和孔形、沉渣厚度等进行检查，填写好隐蔽工程检查证，经现场监理工程师签认后，立即进行清孔，并进行后续工作，以免间隔时间长，造成坍孔或钻碴沉淀。5、 清孔清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升20〜30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆〔比重1.03〜1.10,粘度17〜20（Pa・S，）含砂率＜2%；胶体率＞98%=置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5〜2.0m。孔底回淤厚度不得大于15cm，严禁采用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。6、 钻孔检查及允许偏差在钻孔过程中，使用孔规和其他仪器，对钻孔直径进行检查。孔规外径不小于桩的直径，孔规的长度为4D〜6D。

钻孔结束达到设计深度并清孔完毕后，对孔径进行全长检查，并报请监理工程师复查，合格后进行下一步工作。7、钢筋笼安装钢筋笼入孔前沿纵向绑扎横杆方木，防止起吊时钢筋笼变形，放入时需缓缓下放，防止撞击孔壁引起坍孔，下放时应注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，应立即停止下放，检查是否坍孔。钢筋笼就位后应采取措施牢固定位，以免在灌注水下混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。防止掉笼采用向上延伸几根主筋挂于施工平台横梁或其他支架上并加设配重，防止浮笼。8、混凝土浇注（1）、浇注前准备工作二次清孔开始，就要做好浇注砼的一切准备工作（隔水栓及相关人员到场等）。B、清孔结束经验收合格卸去清孔器具，装好储料斗，设置隔水栓，砼送到孔口料斗内，连续进料。（2） 、导管A、 浇注用导管在全面使用前，应进行一次密闭承压试验。B、 导管的下放和拆卸应有专人负责，使用前检查管内是否有残积物，使用后将导管清洗干净，并在指定位置堆放整齐。（3） 、水下砼灌注A、 根据不同的孔深配置导管长度，下放导管时，应先放到孔底，复测一下孔深后再提管30〜50cm待浇；B、 砼采用商品砼，在现场修建砼运输、钢筋笼转运便道（砂砾石填筑0.5米厚，宽为4米，沿着隧道两侧和下穿框架两侧通长布置），运输车经过便道，直接送至孔口下料（如便道不能到达地方，采用45米汽车泵输送砼），初灌时要保证有足够的初灌量，随后连续不断地下料，以使导管一次埋深1.0m以上。C、 浇注过程中，专职质检员测量孔内砼面的上升情况，控制导管在砼里的埋深在2-6m之间，防止拔空与埋管，终浇时多点测量砼面高程，保证砼超灌长度及桩顶质量。D、 砼应具有良好的和易性，流动性，坍落度应控制在18-22cm，不符合质量要求的砼不得浇入桩孔内；E、 导管埋入砼内的正常深度为2-6m，为确保钻孔桩顶部质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重，另一方面经常检测砼灌注的上升速度，准确地掌握上升数据并及时拔管，同时应合理地控制砼最后一次灌入量；8、 桩顶保护：施工时要确保钻孔灌注桩桩顶质量，浇注混凝土时随时测量混凝土上升速度，准确掌握混凝土上升数据，确保桩顶超灌长度满足设计及规范要求，空灌部分采用废土回填措施，以确保桩顶质量和施工场地安全，以防人员、设备掉入孔中。9、 试块制作及养护：根据规范要求，每根桩制作三组试块，现场随机对混凝土的出料取样，每桩三组，采用150X150X150标准试模，按要求制作。试块要求表面平整，无蜂窝，无缺棱掉角现象，试块制作24小时后拆模后放进标样是进行标准养护，养护达28天龄期后必须及时送至有资质试验室做抗压强度

试验，试块强度报告取回后及时做好试验报告的统计评定工作，护壁桩逐桩采用小应变的方式进行检测。钻孔桩施工质量标准项次检验项目规定值或允许偏差检查方法1孔 径不小于设计用尺量2孑L 深不小于设计并进入设计土类用尺量，地质检验3孔口桩位偏差(mm)50经纬仪测纵、横向4孔的倾斜度0.5%查灌注前记录5钢筋骨架底面高程(mm)±50查灌注前记录6砼强度合格按试验规范检查7钢筋骨架直径±20尺量检查8主钢筋间距±0.5d(d为钢筋直径)9加劲筋间距±2010箍筋间距或螺距±2011钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线和尺量检查钢筋制作允许偏差、检验数量和方法序号项 目允许偏差(mm)检验单兀和数量1钢筋笼长度±50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三至四处。2钢筋笼宽度±203钢筋笼厚度0，-104主筋间距±10任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点。5分布筋间距±206两排受力筋间距±107预埋件中心位置<20抽查观察8同一截面受拉钢筋接头截面占钢筋总截面面积<50%、基坑土方开挖施工及边坡支护根据本工程基坑平面形状及结合施工场地交通状况，本工程主体结构均采用由中间向两边分层的明挖顺筑法施工，基坑安全等级为I级。由于工期紧，受宝成铁路改线和石油专用铁路控制下穿隧道的施工从宝成铁路位置，向两边分成两个作业面。土方通过出土马道运出，运至弃土场。1、基坑开挖1） 开挖准备工作本工程为深基坑开挖，其开挖方案应先组织专家评审，评审合格后组织施工。根据地质及水文地质资料，作好地面排水（地面设截水沟）、地下排水（流水边沟）、降水方案（井点）。按工程监测要求，做好各种不同类型的测点布置，并测得各测点的初始数据。洗车设备、洗车槽等文明设施准备就绪。2） 土方开挖措施及桩间网喷施工土方开挖措施开挖前采用单排井点降水，基槽开挖采用5台斗容量1.4m3的反铲挖掘机从中间往两端开挖，开挖过程中分段分层进行，开挖过程两侧不放坡，土方运输采用有防尘盖的专用自卸汽车运输到指定的弃土场，开挖到设计底标高30cm时，采用人工开挖，捡底、整平，待到离设计底标高10cm，在用16t的压路机静压两遍，然后在测量基槽底，反复辗压、整平直到设计计底标高，开挖过程中尽量避免扰动原状土，避免超欠挖。同时开挖过程中严禁机械碰撞支护结构。开挖过程中，每层开挖深度为1.5m，长度20m，遇上层滞水丰富等不利地段减小挖深按0.5m深开挖，随开挖的分层进行。基坑网喷分层施工，支护桩的基坑网喷施工时预留20cm的钢筋网，便于下层开挖后的墙体与上次搭接，挖掘方向按1：1.5放坡挖进，开挖完成后垫层砼浇注，未完垫层砼成浇注的地方用彩条布掩盖基槽底，测量组对支护结构进行定期定人定仪器的监测，记录观测数据。基坑喷射混凝土支护基槽开挖每层达到1.2m后及早对围护基坑进行C20喷射混凝土+68钢筋网片支护；喷射混凝土采用TK961型喷射机，按照设计配合比，采用湿喷工艺。机械操作要求检查所用材料情况，材质满足设计要求。检查料斗有无异物，速凝剂液面高度，调节计量泵，使速凝剂添加比例符合砼配比要求。检查压力控制器的动作压力，是否与输送距离等有关参数相适应。观察吸入管道内的液体流动是否正常，喷嘴有无堵塞。按上述方法检查完毕确认无误后，向料斗中加入约半斗砂浆，启动主电机，将砂浆转入转子腔和气料混合腔向斗筛加满砼，振动，使砼进入料斗，完成上述工作流程后，开机观察风压值变化，并根据喷嘴出料情况来调整主风阀的开度。施工方法施工顺序：施工准备f施喷面清理f砂石、水泥、水计量f拌和f装运喷料f添加速凝剂f喷射砼f综合检查。基层岩面处理：如果岩面地下水较多，首先对其进行封堵、接排水管引走或在岩面上凿沟进行引水；用高压风枪自上而下吹洗基面使其整洁；严重超挖部分，采用同级别喷砼填平。挂网：钢筋网可在钢筋加工场编制好或现场编制，钢筋搭接长度主20cm。铺设钢筋网时，将钢筋网点焊在锚杆或土钉上，钢筋网随岩面起伏铺贴。搅拌：喷浆料在工地现场搅拌，搅拌时间规定为2〜3min。喷射：喷射时自下而上进行，喷嘴作小圆周运动；工作风压0.4〜5Mpa；喷嘴至工作面距离在0.6〜1.2m，喷嘴尽量垂直基面；复喷达到设计厚度。质量标准拌制混合料时，称量（按重量计）的允许偏差为：水泥和速凝剂均为±2%；砂、石均为±3%。喷射混凝土不应出现滴水和淌水现象，当出现时应查找原因根治（例如可采取引排后补喷混凝土的办法）。喷射混凝土不应有大于0.5mm的贯通裂缝及大面积（W400cm2）的空鼓现象，当出现时应凿除重喷。每30m范围内不多于1处外露钢筋，露筋长度小于15cm。喷射混凝土基面无遗留残渣堆积物。（四） 、垫层施工当地基土为密实原状土，且满足承载设计要求时，对基槽底表面人工夯实精平后，经验槽合格后，直接在其土浇筑厚10cm的C15砼垫层；若地基达不到要求按上述软弱地基处理后在浇筑厚10cm的C15砼垫层（五） 、钢筋施工电力隧道钢型号主要为I级HPB235级、II级HRB335级，直径25mm、22mm、18mm、14mm、16mm、12mm、10mm、8mm，顶板、腹板、底板的钢筋网之间设置联系筋，每隔2〜3个按梅花型点焊支撑。钢筋连接全部采用闪电对焊、搭接或帮条、焊电弧焊焊接，钢筋绑扎时应严格控制保护层厚度，底板下层保护层采用架立钢筋，底板和顶板上下层钢筋网间用支撑筋加以支撑。钢筋施工按《建筑工程施工验收统一标准》、《钢筋焊接及验收规程》的相关规程执行。（六） 、支架、模板构造本电力隧道采用二次浇筑成型，第一次浇筑底板及侧墙倒角30cm以上，第二次浇筑剩余侧墙及顶板。由于考虑到电力隧道结构砼为防水、防渗砼，故在侧墙施工缝处纵向设置300*5mm钢板止水带。采用碗扣式支架和整体钢模，局部边角处使用木模，先施工底板钢筋及各种预埋件，安装底板和部分侧墙模板，检查合格后浇筑底板砼。底板砼强度达到80%后，可在底板上直接搭设顶板支架，在箱室投影面下支架按长0.9mX宽0.6mX高1.2布置且作为主要承重支护系统，横、纵向设置每隔4米的“剪刀”斜撑；底板支架和侧墙钢筋施工完成后，安装顶板和侧墙模板，顶板及其两侧墙体用采用整体钢模加普管、方木、拉杆共同组成模板系统；普管加①16对拉螺杆按间距50cm梅花型布置对拉，拉杆上安装距内外砼表面3cm的2片止水环片（拆模后，拉杆钢筋头做防水、防腐、防锈处理），侧模之间连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。模板的支撑采用①48普管加上托加固支撑，具体支架布置情况详见下图。

支架、模板布置