底基层试验段总结报告1

水稳底基层试验段试验总结一、试验段施工概况经过项目部的精心组织,于2013年4月5日进行了水稳底基层试验段的摊铺工作，试验段落选在K12+145～K12+345段左幅，长200米，并于当日完成。严格按照《公路基层施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》、《公路工程路基路面现场测试规程》、施工图纸及合同条款的规定进行试验段的施工，监理工程师全过程旁站，询咨技术人员现场指导，同时对水稳底二、施工中的材料、仪器设备的投入使用情况（一）原材料情况水稳底基层碎石为平定同心建材生产的优质集料。集料按不同的规格用隔墙分区堆放并进行标识，经我试验人员对集料的含泥量、粒径、压碎值等各项技术指标进行检测，原材料各项技术指标均能满足规范及设计要求；水泥为平山鑫源建材水泥厂生产的“京鑫”牌P.S.A32.5级矿渣硅酸盐水泥，水泥的细度、凝结时间、安定性、强度等各项指标均满足设计和技术规范要求；拌合用水采用地下深层饮用水，水质分析已检，符合水泥稳定粒料拌合用水质量要求。（三）机械及试验设备、仪器投入为在水稳底基层施工中满足要求，我标在水稳底基层试验段施工中使用的各种机械及试验设备统计如下表：主要机械及试验设备：名称数量型号规格主要功用状况电子天平2个JZC-15TSE15Kg称重已标定标准筛1套标准石筛--筛分已校滴定管1套----灰剂量滴定已校灌砂筒2套--150mm压实度已校万能材料试验机1台WES300D300KN无侧限抗压强度已标定脱模机1台LD141-Ⅲ型--成型脱模良好震动成型机1台ZY-2型--试件成型良好钢轮压路机3台8220型20碾压良好摊铺机2台RT952型--摊铺良好胶轮式压路机1台XP300型--碾压平整良好连续式搅拌机1台600型--拌合标定三、水稳底基层试验段施工中各工艺控制的详细过程(一)、混合料的拌合水泥稳定碎石混合料在路通600型水稳拌合站内集中拌和。在正式拌制混合料之前，必须先检查调试所用的设备，使混合料的颗粒级配和含水量及灰剂量都达到配合比设计的要求。原集料的颗料组成发生变化时，应重新调试设备。拌和时，应做到配料准确，拌和均匀,按频率对混合料级配灰剂量，含水量进行测试。对生产的水稳混合料，拌合站试验室及时检测水稳混合料的各项指标、如级配、含水量、水泥剂量等以及混合料的均匀情况、有无离析，检测合格后方可运输至摊铺现场。（二）混合料摊铺：1、准备工作下承层清扫人员将下承层清扫干净，在局部污染或有泥土的地方，清除掉泥土，然后用扫帚扫走粉尘，分段落提前用水车配水枪洒水清理，将表面的尘土等清理干净，摊铺中保证下承层的表面湿润。2、摊铺工作

现场摊铺采用两台摊铺机阶梯式联合摊铺作业，摊铺机前后相距5～10m，摊铺速度2～3m/min。摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料的情况。设一个三人小组跟在压路机后面，

及时消除粗集料带或蜂窝，并及时补充细混合料，摊铺平整，严重部位挖除后用符合要求的混合料填补，挖除深度不小于20cm，摊铺松铺厚度0.25m初步按1.25的系数计算。3、碾压工作

（1）、在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。按静碾－弱振－强振－弱振－静碾的程序进行碾压施工，压路机碾压时的速度，宜控制在第l～2遍为1.5～1.7km／h，以后各遍应为1.8～2.2km／h。

（2）、碾压程序按试验路段确认的方法施工。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。各部分碾压到的次数应该相同，两侧应多压1～2遍。压实厚度为20cm，压路机碾压不到的地方用人工夯实。碾压采用“20T钢轮压路机静压一遍，弱振一遍，强振二遍，弱振一遍，最后用胶轮压路机复压一遍收面”的方案进行作业。（三）、测量、检测试验工作摊铺工作工始前测量人员按要求测量放线，便于控制摊铺的厚度、高程、水平；试验检测人员按要求控制好水稳料的级配、灰剂量、含水量保持在过程中的稳定，在水稳料各项性能稳定后制作无侧限强度试件，施工现场在强振一遍后开始压实度检测，7天进行钻芯检测水稳层的厚度及芯样的完整性。（四）、养生：采用透水土工布进行覆盖洒水养生。在结构层压实结束后保证结构层表面充分湿润的情况下立即开始养生。养生覆盖必须保证边缘的紧密，防止风刮起而引起水分散失。定期设专人进行检查。养生期间应保证表面保持湿润，同时在养生路段两端设禁止通行的标牌，并安排专人看管。五、试验段试验检测结果情况汇总：1、混合料级配。试验段的铺筑过程中，在监理、咨询技术人员见证下从搅拌站的传送带上直接取大约60cm的混合料进行级配试验，共试验5次，均满足设计级配要求。试验结果见下表（详见报告）：筛孔尺寸试验次数31.5199.54.752.360.60.075通过率（%）110082.956.039.827.113.63.7210082.756.038.330.216.13.1310083.456.740.028.214.83.4410080.655.437.829.016.23.1510080.055.038.429.716.23.1规定值10075-8553-6335-4527-3512-200-7试验次数123412121212含水率（%）单值4.464.504.514.544.524.574.564.52平均值4.54.54.54.62、含水率。在监理、咨询技术人员见证下从搅拌站出料口取试样，进行含水率试验检测，试验结果见下表（详见记录）：由表可知:含水率底基层试验段混合料含水率为4.5%。设计最佳含水率为4.4%,考虑混合料运输及摊铺过程中的水分散失，遵循专家意见，实际拌和含水率调整为4.50%~4.55%。3、灰剂量。在监理、咨询技术人员见证下从搅拌站出料口取样，进行灰剂量检测，底基层灰剂量回归方程y=3.72+1.2x（y为EDTA消耗量；x为灰剂量），共进行6次试验（详见记录）：试验次数123456平均值灰剂量（%）3.53.63.63.63.73.63.6按标准曲线分析最小值为3.5%，平均灰剂量为3.6%，满足设计要求。4、无侧限抗压强度。水稳料各项性能稳定后在监理、咨询技术人员见证下从搅拌站出料口取试样，按照审批的配合比所得最大干密度在震动压实机上进行制作无侧限强度试件，成型13个试件，按照标准进行养生，最终7天得到无侧限抗压强度数据如下（详见报告）：试件号12345678910111213强度（MPa）7.25.66.67.16.06.86.96.56.67.16.95.95.7平均值R（MPa）6.5偏差系数CV（%）8.52标准差（MPa）0.554得到无侧限抗压强度代表值：Rc0.95=R-1.645S=5.6MPa，设计值为2.5MPa，无侧限抗压强度值符合规范及设计要求。5、厚度及完整性检测试验段铺筑之后7天，在监理、咨询技术人员见证下对试验段进行钻芯取样，芯样完整，试验段厚度检测详细结果见下表（详见报告）：检测点K12+170K12+200K12+250K12+270K12+285K12+295K12+315平均值代表值厚度值（mm）198197193195197188190194192由表可知：松铺厚度平均在0.25m时，压实后7天钻芯厚度检测平均值为194mm，代表值为191mm，松铺压实系数为1.29；压实厚度及完整性均符合规范及设计要求。6、压实度的检测在试验段内（K12+145～K12+345段左幅），在进行钢轮压路机静压1遍，弱振1遍，强振1遍后开始检测，强振2遍，再弱振1遍，胶轮式压路机复压1遍后达到要求压实度，每次检测8处，见下表（详见报告）：强震次数检测点数n压实度统计分析结果K%Kmin%S单边置信水平代表值%结果强震一遍896.596.00.340.37596.4Kmin＜97，K＜97不合格强震二遍897.897.30.330.37597.6Kmin≥97，K＞97合格胶轮复压一遍898.197.70.300.37598.0Kmin≥97，K＞97合格强震两次后达到压实度要求，胶轮复压一遍后压实度最小值Kmin为97.7%，压实度平均值K为98.1%，代表值是98.0%，符合规范和设计要求。六、试验段施工总结1、加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。加强砂（石屑）、石原材料检验，但砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。2、加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性；定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量精度；摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。3、加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度；因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%～3%进行控制；加强砂、石原材料检测，当砂、石原材料改变时，重新进行配合比试验；加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。4、加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格管理，严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止；如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，则至少保证限制重车通行；加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。5、加强混合料拌制过程的规范性；混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合；加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路