质量控制程序文件

质量控制程序进料检查控制程序目的为确保进料质量符合公司采购规定及质量原则，提供生产所需原材料（辅助材料）的质量检查准则，杜绝不合格品进入公司生产流程，特制订本程序。合用范畴本程序合用于全部进厂生产用原辅材料和外协加工品的检查和实验。职责品质部负责进货的检查和实验工作。品质部部长审核检查报告。原料库负责验收采购的数量（重量）并检查包装及外观状况。品质部制订“进料检查控制作业原则”。进料检查流程1.品质部制订“进料检查控制原则”，由品质部部长同意后发放至检查人员执行。来料检查和实验规程涉及材料名称、检查项目、办法、统计规定等。2资财部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，告知原料库、品质部。3.原材料到货后，有原料库库管员对照“订货单”、“送检单”检查品种、规格、数量（重量）、包装状况，填写“原材料入库单”，并告知品质部检查员到现场抽样，同时对该批原材料作“待检”标记。4.原材料检查员接到告知后，到标记的待检区域按“原材料检查控制作业原则”进行抽样。5.检查人员根据“原材料检查控制原则”对原材料进行检查，并填写“原材料检查报告单”，交品质部部长审批。6.检查员将审批的“原材料检查报告单”作为检查合格的原材料的放行告知，告知原料库入库。原料库库管员对原材料按检查批号标记后入库，只有入库的合格品才干由库管员控制、发放和使用。7.检查人员对抽样样品进行贮存和保管。8.检测中不合格的原材料根据“不合格品控制程序”的规定处置，不合格品不允许入库，由原料库移入不合格品库并标记。9.如生产急需来不及检查和实验时，须按“不合格品控制程序”的规定处置，不合格品不允许入库，由原料库移入不合格品库并标记。10.进料检查和实验统计由品质部进货检查组按规定时限和办法保存。第五条实施要点1.检查员受到验收单后，依检查原则进行检查，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等填入检查统计表内。2.鉴定合格，即将进料加以标示“合格”，填妥检查统计表及验收单并告知仓管员办理入库手续。3.鉴定不合格，即将进料标示为“不合格”，填妥检查统计表及验收单并将检查状况告知采购单位，由其根据实际状况决定与否需要特采。（1）如不需要特采，即将进料标示为“退货”，并于检查统计表、验收单内注明退货，由仓管员及资材办理退货手续。（2）如需特采，即将进料标示为“退货”，并于检查统计表、验收单内注明解决状况，告知有关部门办理入库、部分退回或扣款等有关手续。4.进料应于收到验收单后一日内验收完毕，但紧急需要的进料优先办理。5.检查时，如无法鉴定合格与否，则应请技术部、生产部门等派员会同验收，共同鉴定合格与否，会同验收者也必须在检查统计表内签字。6.检查员执行检查时，抽样应随机化，不得以私人感情或个人认为合用为由予以鉴定。7.回馈进料检查状况，并将进料供方交货质量状况及检查解决状况登记在供方供货质量统计卡内，每月汇总于供方交货质量月报表内。8.依检查状况对检查规格（材料、零件）提出改善意见或建议。9.检查仪器、量规的管理与校正工作，确保其能正常使用。10.进料属OEM客户自行待料者，鉴定不合格时，请业务部联系客户经理。第六条有关文献1．“进料检查控制作业原则”。2.“材料检查报告单”。3.“不合格品控制程序”。4．“紧急放行控制作业原则”。进料检查控制原则职责进料检查又称来料检查，是工厂杜绝不合格物料进入生产环节的首要控制点。进料检查由品质部进料检查专人负责执行。进料检查要点1.进料检查员在对进料进行检查前，首先要清晰该批物料的质量检查要项，有不明之处要提前向品质部长咨询，直到清晰明了为止。2.必要时，进料检查员能够从进料中随机抽取两个试样，交进料检查主管签发进料检查临时样品，并附对应的质量检查阐明，不可在不明白进料检查与验证项目、办法和可接受质量水平的状况下进行验收。影响进料检查的方式、办法的因素进料对产品质量的影响程度。供方质量控制能力及以往的信誉。该货品以往经常出现的质量异常。进料对公司成本的影响。。进料检查项目与办法1.外观检测：普通用目视、手感、程度样品等办法进行验证。2.尺寸检测：普通用盒尺、卡车、千分尺、塞规等量具验证。3.构造检测：普通用金相显微镜、扭力器、硬度实验机、拉力机等器具验证。4.特性检测：如电气的、物理的、化工的、机械的特性，普通采用检测仪器和特定办法来验证。进料检查方式的选择进料检查的方式涉及全数检查、免检等多个，进料检查人员应根据进料的具体状况进行选择。多个方式的具体合用范畴以下表所示。进料检查方式合用范畴阐明表检查方式合用范畴全数检查合用于进料数量少、价值高、不允许不合格品或工厂指定进行全检的进料免检合用于大量低值辅助性材料、经认定后的免检厂进料以及生产急用而特批免检的进料。对于后者，进料检查员应跟踪其在生产时的质量状况抽样检查合用平均数量较多、经常性使用的物料。检查成果的解决方式检查合格经进料检查员验证，原材料在规定的允许偏差范畴内的，则鉴定该批进料为允收。进料检查员应在“材料检查报告单”上签字，盖“检查合格”印章，告知库管收货。2．拒收若原材料质量原则不小于限定的，则鉴定该送检批为拒收。进料检查员应及时在“材料检查报告单”上签字，盖“检查不合格”印章，经有关部门会签后，交仓库、资材部办理退货事宜。同时在该材料检查报告表上签上“退货”字样。3.特采所谓特采，即进料经进料检查员检查，质量低于允收范畴，进料检查员虽提出“退货”的规定，但工厂由于生产的因素而做出的“特别采用”的决策。但要按严格不合格品处置程序办理，以确保公司产品的质量。（1）偏差送检批物料全部不合格，但只影响公司生产速度及数量，不会造成产品最后质量不合格，在此状况下，经特批，予以接受。这类货品，由生产部、品质部按实际生产状况，估算出差额，对供方作扣款解决。（2）全检送检批不合格品数超出规定的允收范畴，经特批后，进行全数检查。选出其中的不合格品，送回供方，合格品办理入库或投入生产手续。重工送检批几乎全部不合格，但通过加工解决后，货品即可接受。在此状况下，由供方抽调人力进行进料再解决。进料检查员对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品交有关部门办理退货。进料验收管理方法目的为确保我司进料质量，把好原料关，确保我司产品质量的持续稳定性，特制订本方法。合用范畴我司对物料的验收及入库均按照本方法作业。职责品质进料检查专人负责进货的检查和实验工作，出具检查报告。品质部长审核检查报告，对不合格来料作出解决建议。资财部、库管负责验收进料的数量（重量）并检查包装及外观状况。第四条收料检查准则1.库管员接到资财部转来已核准的“订货单”后，按供应商、物料类别及交货日期等分别依序排列存档，并于到货前安排寄存的库位以利于收料作业。2.收料后，库管员应将每日所收料品汇总填入“进厂检查状况每日报表”，作为入账清单的根据。收料作业1.内购收料（1）材料进厂后，库管员必须依“订货单”的内容，核对供方送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“订购单”。办理收料。（2）如材料与“订货单”上的内容不符，应及时告知主管，原则上非“订货单”上所核准的材料不予接受，如资材部规定收下该批材料时，库管员应及时上报主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签资财部门。2.外购收料（1）物料进厂后，库管、资财部有关人员应依“订货单”，核对材料名称、规格和数量，并将到货日期及实收数量等内容填写“订购单”。（2）经检查，如发现所装载的材料与“订货单”所记载的内容不符时，资财部应及时解决。（3）如发现所装载的物料有倾覆、破损、变质、受潮等异常时，经初步计算损失超出5000元者，收料人员及时告知资财人员联系公证处前来公证或告知代理商前来解决；如未超出5000元者，则依实际的数量办理收料，并于“订购单”上注明损失数量及状况。（4）由公证或代理商确认后，库管员开“索赔解决单”，呈主管核算后，送财务部，资材部督促解决。3.急用品收料紧急材料交货时，若库管尚未收到“订货单”，库管员应先咨询采购部门，确认无误后，方可依收料作业办理。异常解决超交解决若交货数量超出“订货量”，超出部分应予退回，根据买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在30%下列，由仓储部在收料时，于“备注”栏注明超交数量，经主管经理同意后，方可收料，并告知资材部采购人员。短交解决交货数量若未达订购数量时，以补足为原则，但经资材部部长同意后，可免补交，短交如需补足时，库管应及时告知资材部联系供应商解决。材料检查1.进厂待验的材料，必须于物品的外包装上贴材料标签并具体注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检查的分开储存，并规划“待检区”作为辨别。2.进料检查员根据“进料检查作为原则”严格实施检查。3.进料检查员检查时，随时统计各项数据，填写进料检查报告单，鉴定进料质量合格与否。材料检查成果的解决1.检查合格的材料，进料检查员在外包装上贴合格标签，以示区别，库管员再将合格品入库定位。2.不符合验收原则的材料，进料检查员于物品包装上贴不合格的标签，并于“材料检查报告表”上注明不合格因素，经不合格品处置得出出解决对策后转资材部解决及告知请购单位，再送回库管，凭此办理退货，如特采时则办理收料。3.退货作业：检查不合格的材料办理退货时，应开立“退货单”并附有关的“材料检查报告表单，呈主管经理签认后，由资材部与供应商协调办理退货手续。本方法呈总经理核准后实施，修订时亦同。紧急放行控制作业原则紧急放行定义紧急放行是指因生产急需而对来不及验证的产品放行的做法。紧急放行条件对紧急放行的产品，要明确作出标记和统计，方便一旦发现有不符合规定规定的，能及时予以追回和更换。允许紧急放行的具体条件是：产品发现的不合格问题在技术上能够纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响有关、连接、相配的零部件质量以及产品的质量。紧急放行的操作规定1.品质部应在进货检查程序中对紧急放行作出规定，明确紧急放行状况的审批人、负责人、规定可追溯性标记的办法，明确识别统计的内容、如何传递、有谁保存。2.紧急放行所使用的全部质量统计，应按规定认真填写，在保存期内不得丢失和私自销毁。紧急放行的操作环节1．当供应商的产品进厂后，对需要紧急放行的产品根据状况由责任部门（普通为资材部或生产部）的负责人提出申请，报经授权人审批。2．对紧急放行的产品作出可追溯性标记，同时做好识别统计，统计中应具体记载紧急放行产品的规格、数量、时间、地点、表达办法和供应商的名称及其所提供的证据。3．在紧急放行的同时，应留取规定数量的样品进行检查，且检查报告必须尽快完毕。4．应设立适宜的紧急放行的停止点（即对应文献规定的某点，未经授权同意，不能越过该点继续活动），对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检查报告后，才干将产品放行。5．若发现紧急放行的产品经检查不合格，要立刻根据可追溯性标记及识别统计，将不合格品追回。质量管理程序第一条目的为了确保质量稳定，并力求改善质量、提高生产效率、减少生产成本，特制订本方法。第二条范畴从原料投入经生产至成品的整个过程。第三条品质部对各制程均应依“在制品质量原则及检查规范”的规定实施质量检查，方便提早发现异常，快速解决，确保在制品质量。第四条在制品质量检查依制程辨别，由品质部质检人员负责检查。第五条质检员应配合生产部门做好制造过程中生产条件的测试工作。第六条各部门在制造过程中发现异常时，组长应立刻追查异常因素，对其加以解决后将异常因素、解决过程及纠正防止方法等内容以“异常解决单”形式呈生产部部长以及品质部，责任鉴定后送有关部门会签再送总经理复核。制程管理异常解决单以下表所示。制程质量异常解决单名称批号料号本批数量异常量生产日期发生日期班组异常项目因素阐明纠正防止方法品质部部长：：会签部门备注责任归属单位姓名奖惩第七条质检人员在抽检过程中发现异常时，应及时反映给质检主管，并开立“异常解决单”呈（副）经理核算后送有关部门解决改善。制程质量三检制度第八条自检1.制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自检，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立刻报告部长或组长，并开立“异常解决单”（一式四联），填列异常阐明、因素分析及解决对策，送品质部鉴定异常因素及责任归属部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟订责任归属及奖惩方法，如果有跨部门或责任不明确的状况送总经理批示。2.现场各级主管都有督促所属员工切实实施自检的责任，随时抽检所属员工各制程质量，一旦发现有不良现象或质量异常应立刻解决，并追究有关人员的责任，以确保产品质量稳定，避免异常重复发生。3.自检的规定依“制程自主检查实施方法”实施。第九条互检对流水线生产作业实施下道工序接到上道工序的制品时应检查上道工序产品的质量与否合格方能继续作业的制度；对于非流水线作业，有生产组长负责对组员的制品随时抽样检查。条件允许的状况下两种办法同时实施。专检由品质部门的专职检查员总体把关进行检查，具体检查办法以下。1.对于批量较大、工艺简朴、不易出问题的工序，实施抽样检查制。2.对于原料特殊、加工难度大、易出问题的质量控制点应实施全检制，做好一张板也不放过。3.成品由车间转入仓库时，必须通过专检，并且在成品加盖合格标记，库管人员方能填写入库单。第十一条每一批产品每工序加工完毕后，必须通过有关人员实施首检确认合格后方能继续加工。第十二条在自检与互检过程中发现异常又无法确认与否合格后应及时报检。第十三条整批产品加工完毕转岗或转车间时应报检。第十四条已形成成品需入仓库时应报检。第十五条制程中非人为责任产生不合格品时，不得追究操作者责任。第十六条属人为责任但操作者在自检中发现不合格品时，操作者应承当超出不合格规定指标范畴的30%～50%。第十七条在互检中发现上道工序有不合格品时，应对上道工序操作人员予以加倍的赔偿处分。第十八条自检与互检均发生漏检和误检被专检员发现时，应对自检、互检人员同时予以赔偿处分（细节另定）。第十九条产品出厂因质量不合格被客户退货时，应对上述三方人员（自检、互检、专检）同时予以赔偿处分（细节另定）。第二十条本方法经质量管理委员会核定后实施，修订时亦同。制程质量异常解决方法第一条目的为确保制订发现质量异常时应采用的方法，以使问题能快速得到解决，并避免再次发生，并维持质量的稳定，特制订本方法。范畴本方法合用于质量异常解决工作。制程质量异常的定义不合格率高或发现严重缺点。控制图曲线有持续上升或下降趋势时。进料不合格。第四条制程检查员在制造过程中发现质量异常时，应立刻采用临时纠正方法并填写异常解决单告知品质部。第五条填写异常解决单需注意下列几点。非量产者不得填写。同一异常已填单后在24小时内不得再填写。具体填写，特别是异常内容以及临时纠正方法。如本部门就是责任部门，则先确认。第六条品质部设立管理薄登记并鉴定责任单位，告知其妥善解决；品质部无法鉴定时，则会同有关部门共同鉴定。第七条确认责任部门后应立刻调查质量异常因素（如无法查明因素则会同有关部门研商），并拟定纠正防止方法，经最高管理者核准后实施。第八条品质部对纠正及纠正防止方法实施状况进行检查，理解现状。如仍发现异常，则再请责任部门调查，重新拟订纠正防止方法；如已改善，应向最高管理者报告并归档。第九条本方法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。工序质量审核管理原则第一条目的为了实现工序质量的有效控制，对的分析工序质量波动的重要因素，根据有关的质量信息采用合用的改善方法，特制订本原则。第二条职责由企管部组织品质部、生产技术部等有关单位进行工序质量审核工作。第三条根据1.工序管理点流程图。2.工序管理有关文献。3.工艺流程、岗位操作方法。第四条工序质量审核频率我司工序质量审核每年进行两次，定为5月和11月进行。第五条年初由品质部编制工序质量审核计划。计划应涉及被审核产品工序管理点名称、审核项目（产品和工艺的质量特性）、审核办法、抽样办法、日程安排、审核人员及分工等。第六条构成审核小组，学习有关审核规定，做好审核准备工作。第七条对被审核工序随机抽样，并统计本工序质量特性值数据。第八条检测抽取的样品（涉及原料、中间产品及产品），并做好统计。第九条抽检被审核部门核心的和重要的工序控制点活动资料。第十条按照工序规范、工艺指标、工序操作规程、使用原材料的有关规定，核心设备状况，生产工作环境，操作人员素质及公用设施水、电、汽、压缩空气稳定状况等进行检查、对比、分析及判断。第十一条根据检查、分析、判断成果，提出改善建议，写出工序质量审核报告。第十二条实施改善和检查评价。第十三条工序能力审核1．由审核组从被审核的工序中随机抽取在制品的试样若干。每次在对该工序同类产品进行审核时，所抽取的总量要相对稳定。2.由审核人员或委托检查人员根据质量特性值或技术原则值的规定进行检测，并统计在“工序质量审核统计表”上，审核人员和检测人员均应在统计表上签字。3.审核人员根据检测成果，计算过程（工序）能力指数，判断过程（工序）能力等级，提出解决意见。第十四条设备审核1.工序所用设备的选择、使用与否恰当，设备综合能力如何。2.设备的维修保养和管理状况如何。3.现场检查设备、监视和测量设备的精度，看其与否满足规定。第十五条工序办法审核1.审核质量控制文献的对的性与指导作用：评审工艺文献上的工艺参数与否合理、优化。2.文献的质量规定与否明确，有无不可操作的地方，与相邻工序的接口与否清晰。3.选用控制图的工序与否明确了控制图的使用办法。第十六条材料审核1.有否避免混料的控制方法。2.工序用辅助材料和实验状态的标记与否符合有关规定。第十七条环境因素审核1．当工序对环境如温度、湿度、噪音、防尘等有规定时，检测现场环境与否符合规定。2.通道、地面、物品堆放与否符合工序控制规定。3.防止保护方法（如避免磕、碰、划、伤、锈）与否有效。第十八条审核人员素质1.根据过程质量控制需要鉴定有关人员与否需要含有对应的操作证或对应的培训资格。2.与否受过岗位质量管理知识教育培训。3.质量意识和工作责任心、工作主动性等与否满足规定。第十九条审核检测1.检测手段的配备与否符合工序质量的规定。2.工序所用检查和测量设备的检定、校准工作与否按规定周期实施。3.检查、测量和实验设备与否被对的使用、保管。第二十条在工序质量审核中，将工序质量审核等级划分为优、良、中、差4个等级。第二十一条奖惩原则1.在工序质量审核中，获得优的工序奖励200元，个人奖励100元。2.在工序质量审核中，获得良的工序奖励100元，个人奖励50元。3.在工序质量审核中，获得中的工序或个人予以奖励，并让其总结经验。4.在工序质量审核中，获得差的工序处分100元，个人处分50元，令其总结经验教训。获得优者可维持现状，获得良者要继续努力，获得中者要加大整治力度，获得差者要立刻加以整治。第二十二条本原则经总经理审批后执行。第二十三条本原则自公布之日起执行。工序质量控制点管理第一条目的为了对的把握工序中的重点并对其加以控制，达成工序质量的有效管理，确保产品质量的稳定，减少不合格品数量，及时发现工序质量问题并及时解决，特制订本原则。第二条合用范畴本原则合用于我司工序质量控制点的建立与管理工作。第三条凡符合下列规定的需考虑设立控制点：1.对产品性能、安全、使用寿命有直接影响的；2.出现不良品较多的工序；3.客户反映较多、定时检查多次出现不稳定的项目。第四条控制点由品质部会同生产部和有关车间根据工艺文献或内容原则的质量特性共同认定，经常务经理同意后拟定。第五条工序质量控制点的操作人员必须按文献的内容，确保进行对的操作、自检和自控并按规定做好原始统计工作。发现问题要及时分析、及时解决、及时上报反馈。第六条控制点的操作人员和检查人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计办法，按控制点的文献规定进行操作，从而使影响工序质量的诸因素处在受控状态。第七条质量控制点的建立程序1.结合有关质量体系文献，按质量环节明确核心环节和部位需要的特殊的质量特性和主导因素。2.由品质部、技术部门等拟定各部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制质量控制点明细表，经同意后将其纳入质量体系文献中。3.编制质量控制点流程图，并以此为根据设立质量控制点。4.编制质量控制点作业指导书，涉及工艺操作卡、自检表和操作指导书。5.编制质量控制点管理方法。6.正式纳入质量体系控制点，所编制的文献都要和质量体系文献相结合，通过同意后正式纳入质量体系中并进行有效运作。第八条有关各部门职责1.品质部负责质控点的质量控制成果的检查。2.生产部部长负责质控点管理的领导工作。3.技术部负责质控点的设立和质控点工位器具及作业环境的组织控制工作。4.各生产部门负责对所属质控点使用设备的控制工作。第九条品质部应制订控制点的多个考核方法并进行考核，对实施过程中发现的问题进行协调，并组织有关部门对控制点进行验收及奖励。第十条工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当精确齐全，并在工序竣工后一星期内送品质部保存。第十一条质检员对本厂控制点的各项工作按规定进行督促、检查，必要时进行抽查，并对活动资料及时分析，每月汇总，于30日报品质部备案。第十二条质检员按规定的技术规定对所在控制点进行督促、检查。第十三条技术部每月应有计划地检查控制点的实际状况，并进行分析，于每季末将检查状况汇总上报品质部。第十四条每年结合产品工艺整顿，有技术部的有关工艺员根据产品技术规定的变更或工序质量提高的具体状况（如工序能稳定地生产出符合质量规定的产品）对控制点进行整顿。如需撤销控制点，由技术部有关负责人提出，经生产部门、品质部共同研究决定后，送总工同意报品质部备案。第十五条每个季度对各质量控制点活动状况进行考核评价。第十六条质量控制点的考核以建点前后质量状况和工序能力指数大小为重要根据。第十七条质量控制点的考核1.品质部每月不定时地到各分厂检查1～2次控制点的状况，于每月5日前将检查状况和技术部、车间上报的状况汇总填入考核表；考核表一式三份，一份交总工，一份交企管部，一份自留备查。2.品质部对技术部、生产部、车间的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全方面质量管理活动的考核项目进行考核。第十八条奖惩方法1.年度考核被授予优秀控制点者，奖金不少于100元。2.月度考核为不合格控制点者，对该控制点罚款50元。年度考核为不合格控制点者，对该控制点罚款100元，同时该控制点组长不得评为先进工作者。质量检查规程第一条目的制订质量检查规范，使质检人员有所根据，理解如何进行检查工作，以确保产品质量，从而使各项质量检查工作有效、顺利开展。第二条合用范畴公司进料检查、制程检查、产品检查、出货检查均应依本规程执行。第三条权责单位1.品质部负责本规程的制订、修改、废止。2.总经理负责本规程制订、修改、废止的同意。第四条质检人员应严格贯彻质量原则，严格执行检查制度，按质量检查原则对产品进行检查，做出对的判断，做好不合格品管理工作。第五条检查工作应做到“防止为主”，坚持原材料检查，重视制程检查，严格成品检查，充足发挥操作者自检的主动作用。加强核心工序、核心产品的质量检查，核心产品要建立质量统计档案。第六条质检人员应加强对工艺操作规程的检查力度，碰到违反操作规程的状况应及时劝阻，必要时向公司领导反映，快速采用方法。第七条定时或不定时组织抽查库存或已经检查合格的原材料、半成品、成品，对质量检查工作的效果进行评定。第八条严格计量器具管理，做好计量器具周期检定和量具维护保养工作。第九条参加新产品试制鉴定工作，参加新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。第十条凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，质检人员按规定的质检原则进行检查并将检查成果及时告知资材部。第十一条凡不含有合格证的原材料、外购件、外协件，质检人员应拒签入库单，财务部则不予结算。第十二条对原材料的质量选定规定等同于“合同”规定，作为检查合格的入库的根据。第十三条对供需双方或客户互相发生异议时，委托权威检测部门进行检测，协调承认后，作为检查合格的入库根据。第十四条各生产环节的质检人员，应按技术原则和工艺规程的规定进行检查。合格产品由质检人员签字后流入下道工序，不合格产品开具不合格品告知单交有关负责人解决。第十五条各生产环节的检查，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”。1.首检凡加工变化后的首件产品，均须进行检查。首件产品应有操作者自检合格后交质检员进行首检，首检合格者，由质检员在路线单及检查统计本上盖首检章后，方准成批加工成产，质检员应对首检后的产品负责。2.巡检质检员在生产过程中应重复巡检，每班最少巡检两次，作好巡检统计，并对巡检产品的成果负责。3.终检工序终止，产品边沿无毛刺、无气孔、夹渣、表面平整。检查时应作好检查统计。普通项目抽检不少于70%，抽样检查时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产分厂自检解决，重新交验，否则，质检员能够回绝。第十六条凡跨部门生产的工序须由生产部门、质检人员在工序卡上签字，否则，下道工序能够回绝。第十七条成品由质检员按有关的质量原则进行检查，作好对应的统计，并加盖等级章或签发合格证，然后能够办理入库包装手续；对不合格品，按“不合格品控制程序”执行。第十八条产品入库前必须按规定规定进行精整包装工作。第十九条成品库应确认入库产品有无合格标记，对无合格标记的产品，有权回绝入库。第二十条当所需产品因生产或顾客急需来不及验证时，在可追溯的前提下，由生产或营销部填写“紧急放行申请单”，由总经理或管理者代表同意后方可出厂。第二十一条在放行的同时，质检员应继续完毕对该批产品的检查，当发现不合格时，责成生产部或营销部的有关人员对该批紧急放行产品进行追踪解决。第二十二条除非顾客同意，否则在全部规定活动均已圆满完毕之前不得放行产品和交付服务；客户同意放行后，必须统计该状况。质量控制制度第一条为贯彻贯彻“质量第一、客户第一”的质量方针，加强我司质量管理工作，不停提高我司产品的质量和市场竞争力，特制订本制度。第二条本制度合用于全部产品的质量管理工作。第三条本制度所涉及的各部门必须严格遵照本制度执行。品质部部长对我司执行国家的有关质量方面的法规和公司的产品质量全方面负责。技术部门要从设计、工艺规定、操作条件及技改方法等方面确保产品质量。安全生产部为现场工作提供安全、适宜的生产环境。营销部按合同规定提供满足顾客规定的产品，广泛收集顾客意见。财务部负责实施质量成本管理。各生产车间必须加强技术业务培训，使上岗员工纯熟掌握操作办法，认真恪守操作条件和工艺卡片，搞好工序控制。确保生产、储存、运输和装卸环节中的产品质量。我司质量控制目的实现全年无重大质量事故。实现一级品率达20%以上。创立优质品牌形象，提供一流质量服务。第十一条严格执行国家及有关部门制订的产品质量原则。第十二条品质部要严格执行国标、行业原则和公司原则。已有国家、行业原则的产品，不得为其另订原则。但能够制订高于国标或行业原则的公司原则；没有国家、行业原则的产品可觉得其制订公司原则。公司原则的制（修）定，由品质部提出原则草案，报总经理同意。第十三条对于品质部自行制订的产品质量原则，每年年终前参考以往质量实际最少重新校正一次。第十四条原材料订购普通应按照公司原材料质量验收原则执行，也可按照国家及行业内部原则执行，对于既无公司质量原则又无国标或行业原则的原材料，经公司总经理同意，可按生产厂家的公司原则订货，但在订货的同时必须向生产厂家索取质量原则和检查办法。第十五条每批原材料进厂时必须附有产品质量合格证和化验单，否则不予接受，原材料的质量合格证由资材部指定专门岗位存档备案。第十六条对于进口原材料，必须附有口岸商检质量检查合格证和厂家生产质量证明。在无质量证明而我厂又不含有检查手段时，资材部请示主管领导后，方可准其进厂和使用。第十七条对于多个进厂原材料的质量证明，生产部门设专人负责保管及建立质量台账，台账要统计原材料名称、数量、进厂日期、生产厂家、质量原则等内容。十八条对于需要进行化验分析的原材料（进口原材料除外），在其入库前由资材部门告知品质部取样进行分析。没有通过品质部检查的原材料，使用单位有权回绝使用。第十九条生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“三不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的成品不入库。要及时发现异常，快速解决，避免损失扩大。第二十条为保障过程质量，生产车间和技术部门应加强工艺管理，要不停地提高工艺质量、强化工艺纪律，要做好工艺文献的控制、工艺更改的控制、特殊工序的控制、不合格品的控制、工艺状态的验证等工作，使生产过程处在稳定的受控制状态，从根本上防止和减少不合格品的产生。第二十一条生产过程中的质量把关实施三检制：自检、互检、总检。自检由各工段班组内部按照质量原则对自己的生产加工对象在生产过程中进行控制把关。2.互检车间内部各工段班组之间实施下道工序接到上道工序的制品时应检查上一工序产品的质量与否合格方能继续作业的制度。3．总检由品质部进行总体把关，对产品进行全方面检查。第二十二条生产过程中申报检查的规定操作人员在本工段生产完毕后，必须通过质量检查人员实施首检确认合格，方能转入下一工段继续生产。在自检与互检中发现异常又无法确认与否合格时应及时报检。每个工段生产完毕转下一工段时应报检。已形成产成品需入库时应报检。第二十三条异常状况的解决规定1.生产部门在生产过程中发现异常现象应及时将信息反馈给当班生产主管由其进行解决，如因工艺设备质量因素不能调节时，应及时向主管领导报告，并立刻停止生产作业，待找出异常因素并加以解决确认正常后方可继续生产作业。2．质检人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题反馈至当班主管，如因工艺备品或设备问题造成异常状况无法解决时，质检员有权责令停止生产作业，并向生产主管或有关领导报告状况，待问题解决后方可继续生产。3．发现异常的因素与有关部门有联系时（如原材料问题属资材部，设备故障因素属设备部，工艺问题属技术部），生产部应及时告知或邀请各有关部门加以解决，不得延误。4．重大质量事故发生时，应及时上报上级主管直至生产部经理予以解决。第二十四条生产过程中有关不合格品的赔偿规定生产过程中因非人为因素产生的不合格品，不得追究操作者的责任。属人为责任但操作者在自检中发现的不合格品，超出规定指标范畴的操作者应承当所造成经济损失的1%-10%的赔偿。在互检中发现的上一工段生产的不合格品，应对上一工段操作人员予以加倍的赔偿处分。自检与互检均发生漏检和误检，被总检查出，应对自检、互检人员同时予以赔偿处分。（见质量事故管理规定）。产品出厂后因质量不合格被顾客退货，应对上述三方人员（自检、互检、总检）同时予以处分。第二十五条质检人员对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”及有关资料审核确认后进行缴库工作。第二十六条质检员对于缴库前的产成品应进行抽检。若有质量不合格的批号且超出管理范畴时，应填写“异常解决单”详述异常状况并附拟订解决方式，报经理批示后，交有关部门按其进行解决及改善。第二十七条对于复检不合格的批号，如经理无法裁决，质检人员应将“异常解决单”报总经理批示。第二十八条营销部应建立客户服务制度，制订客户服务计划，定时进行客户巡访服务活动。第二十九条对客户的巡访服务重要涉及下列几个方面的内容和事项。向客户咨询其对产品的批评、建议、但愿、申述。协助客户解决其在使用产品过程中出现的技术、质量问题。及时向客户介绍和提供新产品和质量改善信息。通过对客户的理解，进一步调查研究产品在各个市场区域的销售状况，掌握市场对产品质量原则的规定与变化。及时做好产品质量信息的收集与反馈工作，合理提出产品质量改善的建议与意见。第三十条对客户投诉事件的解决1.营销部接到客户投诉反映产品质量问题时，应立刻查明有关资料（订单编号，产品规格型号、数量和金额、发货日期、客户规定、产品工艺技术方案和质量原则），填制“客户投诉解决表”，送报主管签批解决意见。2.营销部门将签批的“客户投诉解决表”传递并会同至有关部门（技术部、品质部、生产车间）进行质量事故调查分析与责任认定，提出解决解决的方案，编制质量事故分析报告，报主管领导审核决策。3.营销部门将拟订的质量事故解决的方式与成果向客户阐明，当双方对成果都满意时，销售部门向主管报明状况，执行解决成果。4.对质量责任者的处分，分部门或个人按质量事故管理规定执行。5.当认为客户投诉不成立时，由营销部门负责做好与客户的交涉工作。第三十一条产品质量意见的咨询与解决1.每批产品发货出厂前，应由营销部会同品质部编制“产品质量意见咨询表”,并随同产品合格证一并发至客户手中。2.营销部门在巡访时，将客户对产品的使用意见、质量规定和改善建议填至“产品质量意见咨询表”有关栏目中，并请客户签注确认。3.同时，调查分析市场上同类产品、新产品的质量状况，并做出对比分析，查找产品质量的优点和局限性，提出质量改善的意见。4.营销部门定时收集、整顿、分析“产品质量意见咨询表”，及时反馈给主管领导和有关部门，必要时组织召开质量分析专项会议，针对客户所提意见进行讨论分析，制订改善方法，完善质量原则，提高产品质量。第三十二条凡产品出厂前因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在元以内的，由责任部门承当%，元以上的，承当%。其中各责任部门所罚款项的XX%贯彻到责任者。第三十三条加强产品检查，凡含有交检条件的产品，检查员应及时检查，严禁压检、错检、漏检。1.因错、漏检而造成的损失的，每次扣责任者元。2.凡待检产品竣工后不经检查流入下道工序的，扣调度员元。3.凡发现质量问题而不开出“缺点品告知单”的，一经发现，立刻下岗。4.严禁私自更改技术条件、缺点品告知单、工艺路线单、检查统计、入库单等质量技术文献，一经发现，予以负责人元罚款。第三十四条凡产品出厂后顾客反映无质检报告单或漏发件的，扣责任部门元。第三十五条凡造成重大质量事故的，责任部门的领导除做书面检查外，一次性罚款元。质量事故解决方法目的为加强质量事故管理，增强全公司职工的质量意识，认真执行公司质量管理的有关规定，特制订方法。质量事故的定义在产品设计、工艺、生产制造（运输、储存）和检查等过程中，因下列因素造成成批报废、成批返修、减少等级或降价解决、退货、素赔，对顾客造成不良影响或影响生产计划和质量指标完毕的，称为质量事故。1.图纸、工艺错误。2.生产指挥错误。3.违反工艺纪律。4.操作不认真负责。5.检查员漏检、错检。6.设备故障、仪表仪器失准。7.材料混杂或发错。8.运输保管不善。9.管理不善或弄虚作假、以次充好。对各类质量事故的解决1.普通质量事故凡生产普通质量事故的责任者，经济损失在1000元下列（涉及至500元，但定为普通质量事故的）者，扣考核分2分；1000-元者，扣考核分4。2.重大质量事故凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在-5000元的，扣考核分5分；5000-10000元者，扣考核分8分。3.特大质量事故凡产生特大质量事故的责任者，经济损失在10000-0元者，扣考核分10分；0-50000元者，扣考核分15分；50000以上者，扣考核分20分外，赔偿经济损失0.2%。对以上状况的责任者，除经济处分外，根据情节轻重和后果并予以其它行政纪律解决。4.发生重大、特大质量事故的，车间主管是重要负责人，对责任领导分别处以扣除考核分30分的罚款，并加以降职或罢职行政处分。属于检查员工作失误造成质量事故的，根据事故性质和损失大小，予以负责人处分、停职、辞退等方式的解决，并追究对应主管领导责任。因各部门管理不严造成质量事故的，根据事故性质和损失大小，对对应主管领导进行罚款、降级、罢职等解决。各工段班组在自检过程中对于发现质量问题隐瞒不报致使事故扩大造成一定经济损失的，根据损失大小对直接负责人加倍进行处分。质量日常检查制度目的为了确保公司质量目的、质量方针在日常生产活动中得以贯彻执行，避免由于员工的疏忽造成不良品的产生，特制订本制度。检查的类型我司对质量管理工作日常检查涉及以下几个类型。工作检查。生产操作检查。自主检查。外协厂商质量管理检查。质量保管检查。设备维护检查。厂房安全卫生检查。对其它可能影响产品质量的方面的检查。责任归属品质部负责日常检查组织工作，并对质量检查成果负责。生产、技术等部门配合品质部进行质量日常检查工作。检查的频率根据检查范畴以及对产品质量影响程度的不同，我司质量日常检查分为下列几个。1.日检重要针对日常生产操作检查、厂房安全卫生检查。2.周检重要针对工作检查、设备维护检查、质量保管检查等。3.月检重要针对合格供方质量管理检查等。检查的项目依检查范畴的类别而定，详见实施要点。检查资料的回馈品质部负责检查信息的反馈及资料的统一管理。工作检查工作检查必须由各部门主管配合执行，正常时每七天一次，每次2-3人。新进人员开始每七天两次，至其纯熟后，与其别人员同样，依正常时的频率进行检查。。不合格品控制程序目的本控制程序对涉及不合格品控制的职责、权限、控制办法和控制规定作出了规定。执行该程序将有效避免不合格品的非预期使用。不合格品控制的范畴1.进货检查和实验中发现的不合格品。2.过程检查和实验中发现的不合格品。3.生产过程中发现的不合格品。4.最后检查和实验中发现的不合格品。5.顾客投诉的不合格品。职责1.品质部对公司生产经营各环节中形成的不合格品提出解决意见，并监督其贯彻状况。2.资材部负责采购的不合格品的解决工作，开展不合格品的验收标记、统计、评审和解决等工作。3.生产部和技术部负责解决生产过程中产生的不合格品，开展不合格品的验收标记、统计、评审和解决等工作。4.财务部负责报损失物料的验证并提出处置意见。5.其它有关部门配合上述部门对不合格品进行解决。不合格品标记对可疑为不合格的产品或批次应立刻标记，在不合格品上贴“不合格”标志，填写“不合格品统计单”，将发现的问题统计下来，并根据不合格品的具体状况采用必要方法对以前的生产批次进行检查或二次检查。不合格品隔离对不合格品进行标记后，应将不合格品和合格品隔离出来，然后将不合格品进行隔离堆放，贴“不合格”标记后送至不合格品区等待解决。不合格品评审品质部根据不合格品生产的环节，召集资材部、生产部、技术部等部门对不合格品进行评审以拟定与否让步接受（经修理或不修理）还是返修、返工、降级或报废。进行评审的人员应有能力鉴定决策对交换性、进一步加工、性能、可信性、安全性及外观的影响。不合格品解决应按实际状况及时对不合格品做出解决。决定接受产品时应提出书面文献并声明理由，在授权弃权时，应有适宜的防止方法。1.返工合用于过程产品、最后产品的不合格品。返工后须重新检查确认为合格品才干放行。2.让步放行合用于进货产品、过程产品和最后产品的不合格品。让步接受的产品是经返修或不需返修的不合格品，但被让步接受的进货或过程产品不影响最后产品的质量。让步接受须经授权人同意。合同有规定时，使用让步接受的进货、过程不合格品也须向顾客阐明。向顾客作让步申请时，应精确真实地阐明不合格信息，以方便顾客决策。3.返修合用于最后产品的不合格品。经返修的产品须经检查证明已达成可使用的规定，随即应得到让步接受的同意。4.拒收（报废）合用于不能使用的进货产品、过程产品和最后产品的不合格品。公司要适时、适宜地解决材料、半成品、成品的报废品，以免其堆积过久，浪费储存空间。经鉴定为报废品无使用价值时，各有关部门和人员需填写“报废申请单”，经部门主管审核同意后，转财务部办理出售或丢弃手续;财务部寻找适宜厂商出售报废品或丢弃报废品。第八条品质部要将不合格品的状况告知受其影响的有关部门。第九条品质部及不合格品重要解决部门负责收集、整顿以及应用统计技术对信息进行分析，并将各项文献进行分类归档解决，以备参考。不合格品管理工作目的与工作事项描述不合格品管理的工作目的公司开展不合格品管理，能够增进产品质量的改善和产品成本的下降。不合格品管理的工作目的是有效地解决已经产生的不合格品，避免不合格品混入合格品当中，并对不合格品产生的因素进行分析，提出对策。不合格品管理的工作目的和工作事项之间的关联如图目的根据不合格品管理规范有效解决不合格品再次产生事项2：解决不合格品事项1：发现不合格品目的根据不合格品管理规范有效解决不合格品再次产生事项2：解决不合格品事项1：发现不合格品事项3：制订防止方略1.不合格品鉴别2．不合格品标记标记和隔离1．分析不合格品产生因素2．提出不合格品产生的防止方法1.拟定不合格品解决意见。2.执行不合格品处置意见见。执行不合格品解决图8-1不合格品管理工作目的与工作事项关联图二．达成目的的3个工作事项（一）发现不合格品1．品质专人根据公司不合格规定对公司产品进行鉴别，确保及时发现不合格品，避免不合格品混入合格品当中。2.品质专人对发现的不合格品要及时进行标记并隔离寄存。（二）不合格品解决1．品质专人评定不合格品的严重程度，决定对不合格品的处置方式。处置方式涉及报废、返工、返修、变化用途等。2．品质专人按照处置规定对不合格品进行搬迁、储存或后续加工，并及时进行统计。（三）制订防止方略1．品质专人拟定潜在不合格品并分析其产生因素，加强对不合格现象的统计分析，以避免不合格现象的重复产生，制订避免不合格品产生的防止方法，力求达成产品“零缺点”。2．品质专人跟踪并统计所采用的防止方法的效果，评价防止方法的有效性。如果达成了预期的效果，就应在质量文献中予以体现。3．品质专人告知受不合格品影响的部门做好防止方法。不合格品