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文档简介

现代工业工程应用实务提要在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。

获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。JustInTime课程一现场IE概论课程二认识浪费和效率课程三方法研究之程序分析课程四方法研究之动作分析课程五动作经济原则与流程经济原则课程六作业测定与效率管理课程七线平衡分析与瓶颈改善课程八标准化作业管理目录1、线平衡分析2、瓶颈改善线平衡分析与瓶颈改善1、线平衡分析线平衡LineBalancing线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：

☆提高人员及设备的生产效率

☆减少产品的工时消耗，降低成本

☆减少在制品，降低在库

☆实现单元化生产，提高生产系统的弹性某生产线的线平衡分析-1例工序人数正常作业时间正常作业时间人数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029损失时间作业时间作业速度分析图某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例循环时间CT=工序最长纯工时=29s平衡损失率=1-线平衡率=23.45%线平衡率=—————————×100%=76.55%各工序纯工时总和人数×循环时间线不平衡造成中间在库，降低整体效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例某生产线的线平衡分析-2例工序名称人数正常作业时间正常作业时间人数准备12626配线24221组装13232配线25025调整13434合计12318216瓶颈工序302034损失时间作业时间检查38428调整11818完成13232某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2例循环时间CT=工序最长纯工时=34s平衡损失率=1-线平衡率

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