包钢5#高炉管道制作工艺

包钢5#高炉热风炉管道及支架制作工艺批准:审核:编制:金结安装公司彩板厂二OO四年七月十二日一、 工程概况二、 工艺编制依据及执行标准三、 制作工艺四、 质量、安全技术措施及现场文明施工措施附录一.钢管构件外形尺寸的允许偏差一、 工程概况包钢5#高炉热风炉管道及支架系统工程，我单位承担冷风、助燃、煤气主管及支管，以及相连配件和管架、钢平台的制作任务，钢材采用Q235-B，由包钢供货，管道设计最高温度为350°C，最大工作压力为0.4MPa。管道最大直径为①1800X10，最小直径为①700X8，管道分段出厂，管架底座部分为滑动支座，其中钢轴为机加件。二、 工艺编制依据及执行标准（一） 工艺编制依据包钢集团设计研究院（有限公司）包钢炼铁厂5#高炉热风炉管道及支架施工图，图号为11.12.00.26.132.1〜33。（二） 执行标准钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）三、 制作工艺（一）管道加工工艺流程钢材检验一矫正一下料一卷制一纵缝组对焊接一筒体组装一环缝焊接一煤油试验一涂装一成品检验一出厂图1管道加工工艺流程图（二）材料管道及管架所用的钢材采用Q235-B，其各项性能应符合《碳素结构钢》GB700,《热扎工字钢》GB/T706,《热扎槽钢》GB/T707,《热扎等边角钢》GB/TG787,《热扎不等边角钢》GB/T9788,《热扎钢板和钢带》GB/T709的技术要求，并应有厂家产品质量证明书。构件焊接采用的E4303焊条、H08Mn2SiA焊丝、CO2气体其各项性能应符合《碳钢焊条》GB/T5117,《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110和《焊接用二氧化碳》HG/T2537的技术要求，并应有厂家产品质量证明书。构件采用的防腐涂料，各项指标应符合设计要求，并应有厂家出厂合格证和检验报告。对上述钢材、焊接材料、涂装材料的质量有疑议时，应进行复检，复检合格方可使用。（三）制作工艺放样1.1放样前，对施工图纸设计的尺寸、节点构造及工艺要求进行认真审核，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸，分别作出号料样板、加工样板和检查样板，检查样板的弧度应为管道周长的1/4〜1/6。号料2.1分别绘制冷风、助空、煤气管道主管和支管的排版图，排版图应注意如下事项：2.1.1同一管节的纵向焊缝不能多于两道，两纵向焊缝间距不宜小于500mm，管节环缝间距不应小于200mm。2.1.2管道组对时，两条纵缝间距应大于200mm，支管与主管相贯处，支管外壁距纵缝不宜小于100mm。2.1.3管道的纵缝应位于易检修的位置，且不宜放在管道底部。2.1.4人孔开孔处距纵、环缝距离不宜小于200mm。2.1.5环焊缝距支、吊架净距离不应小于200mm，环缝距弯管起弯点不得小于200mm。2.1.6安装接口处距支架边距离不宜小于200mm，大于500mm。2.1.7角钢加固环的接口焊缝，应同管道纵向焊缝错开100mm以上;加固环同管道环缝错开100mm以上。2.2号料时，要考虑预留加工余量和焊接收缩余量，号料长度=设计长度+加工余量+焊接收缩余量。纵缝产生的圆周方向收缩，每个接口为1.0mm；环缝产生的管道长度方向收缩量每个接后为1.0mm。表1切割和加工余量（mm）切E方、牛工…剪切手工切割半自动切割切割缝13~42~3边缘加工2~33~42~32.3号料时的允许偏差见表2：钢板划线号料的允许偏差（mm）序号项日允许偏差1长度±12宽度±13对角线差22.4号料前应核对材料规格，在钢板上划出切割线、坡口角度、弯曲等加工位置，打冲印标记。钢板划线后，应用油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号，用冲印标出管道四条中心线。2.5号料时尽量采用套裁。2.6人孔、管道主管和支管相贯口，安装现场确定。坡口加工1管道纵缝、环缝及钢板接口型式如图2所示，管道组对时坡口侧在管道内径。图2、接口示意图3.2钢板的切割及坡口加工采用半自动切割机切割，被切割的钢板必须放置平稳，以保证切割质量。3.3切割后的金属表面必须用磨光机打磨掉坡口及其两侧30〜40mm范围内的氧化皮及切割凸起处，从而保证坡口加工质量。3.4切割后板材的尺寸允许偏差：长度为±2mm，宽度为±2mm，对角线差为2mm管道卷制4.1管道周长方向的拼接，应在卷制前加工完毕。4.2管道卷制在三辊卷扳机上进行，分预弯、对中、卷制、矫圆四个步骤。4.3钢板卷制前进行预弯“压头”处理，“压头”长度为200mm左右，“压头”的弧度应略大于弯曲弧度。4.4卷制时宜分三次以上下压，将钢板卷制成型，达到设计要求，卷板过程中要随时清扫钢板的氧化皮。4.5卷管的周长偏差及圆度偏差见表3：表3.周长偏差及圆度偏差公称直径800〜12001300〜16001700〜2400周长偏差±7±9±11圆度偏差4684.6卷管的校圆样板的弧长应为管周长的1/6〜1/4；样板与管壁之间的间隙不得大于2.0mm；对接接口错边量不宜大于2mm。4.7钢管卷制点焊完毕，下辊床后在纵缝两端分别加设引弧板、熄弧板，在管道内侧加设内弧板（一12X200X500），每节加设三处。装配5.1纵缝装配在对缝前，将对口找平的工具和卡具准备齐备，有不合口、不对缝及椭圆现象，可用拉杆或支撑调整、固定。5.2环缝装配5.2.1环缝装配应在纵缝焊接完毕，引弧板、熄弧板割除，两端口椭圆度校正完毕后进行。5.2.2环缝装配在平台上进行卧式装配。装配时，应按号料时打的中心线及排版图进行分段组对。5.2.3环缝组对的胎具平面高差控制在2mm以内。5.2.4环缝对口错边不宜大于2mm，环缝内侧加设压板，每周加六处。5.2.5弯管焊接前，要经过检查人员检查弯管角度，合格后方可焊接。焊接6.1管道焊接材料的选用钢材型号手工焊焊条型号规格二氧化碳气体保护焊焊丝型号规格Q235B04.0,E430301.2，H08Mn2SiA6.2焊接方法手工焊，二氧化碳气体保护焊6.3焊接顺序6.3.1先焊管道里侧焊缝，然后在管道外侧清根后，再焊接外侧焊缝。6.3.2纵缝焊接时，应从中间向两侧进行分中逐步退焊。6.3.3环缝焊接应采用对称焊法。6.3.4焊接注意事项6.3.4.1焊前，将坡口及其两侧30〜40mm范围内的铁锈、油污、灰尘和水等杂物清除干净。6.3.4.2在焊接根部焊道前，对定位焊焊缝进行检查，当发现缺陷应处理后焊接。6.3.4.3严禁在坡口只外的母材表面引弧，并防止电弧擦伤母材。6.3.4.4多层焊时，每焊完一层应及时清理熔渣，发现缺陷应处理合格后再进行下一层焊接，且层间接头应相互错开。6.3.4.5施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。焊接检验7.1焊接检验执行GB50205—2001、GB50236—98。7.2管道焊接完毕，焊缝冷却到环境温度以后，先后进行焊缝外观检验和煤油试漏检验，其中煤气管道按照GB50236—98规定的有关内容进行焊缝内部无损探伤检验。7.3煤油试验试验前，将焊缝两侧30〜40mm范围内的飞溅、油污等清除干净。然后在管道外侧焊缝表面涂上石灰水溶液，宽60〜80mm，待干燥后再管道内侧焊缝处涂上煤油，即可在管道外侧观察是否出现油斑点或条状油迹，发现的油斑即为缺陷，即使标出缺陷位置。在涂煤油后20〜30min内，焊缝表面未出现油斑，可评为焊缝致密性合格。7.4对检查出的缺陷进行返修，返修后重复上述检验至合格为止。同时焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。涂装8.1所有钢构件必须先除锈，除锈等级须符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923—88)的规定。管道涂层采用防污、防蚀及耐热(200°C)有机硅耐高温防腐涂料；管道支架刷红丹防锈漆一道，再刷面漆两道。8.2涂装中的注意事项8.2.1涂料使用前，应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。8.2.2构件表面有结露或油污等，不得涂装作业。8.2.3涂层应均匀饱满，不得漏涂、误涂，表面不应有起跑、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠缺陷。8.2.4下列情况不得涂装：8.2.4.1施工图中注明不涂装的部位；8.2.4.2安装焊缝处的30〜50mm宽范围内；8.2.4.3柱底同基础混凝土接触部分；8.2.4.4机加工处表面。8.2.4构件涂装后，应按图纸进行编号，对大型重要构件还应标注定位标记等记号。四、质量、安全技术措施及现场文明施工措施（一）质量保证措施贯彻执行公司质量体系、程序文件，确保工期质量。认真贯彻执行国家颁布的“质量法”及有关质量法规文件，增强质量意识，并严格执行国家发布的工程施工验收规范，质量评定标准和设计院编制的施工图纸技术要求。认真编制施工方案和进行技术交底工作，无方案或技术交底不明确不得施工。严格执行计量法规，定期送检，不合格计量器具不准使用。做好材料检验工作，所有施工用料都必须具备出厂质量证明书，不合格材料不准使用。做到工程实体与资料同步，资料一定要真实可靠。所有特种工种作业人员必须持证上岗。（二） 安全措施建立施工现场安全机构，设立安全保证体系，监察安全施工。施工前进行安全交底，对所使用的机械、仪表工具等进行检查，确认完好后方可使用。现场材料、构件、设备摆放整齐，道路畅通。吊装作业时，起重臂下严禁站人，严禁超载起吊。电器设备和线路必须绝缘良好，电气开关要配有开关箱，并装漏电保护器，做到一机一闸。氧气瓶、乙炔瓶应分别存放，并采取措施防止瓶子在烈日下爆晒。剪板机、摇臂钻派专人操作、维护，禁止他人随便使用。剪板机剪板一人以上