典型锅炉安装工艺

H:\精品资料\建筑精品网原稿ok（删除公文）\建筑精品网5未上传百度YG-240/9.82-M1型锅炉安装工艺第一节 概述一、目的本工艺列出我公司施工的YG-240/9.82-M1型锅炉安装施工工艺,作为高温高压散装蒸汽锅炉的安装工艺,以指导我公司在今后同类型锅炉中的安装。二、工程概况YG-240/9.82-M1型锅炉为高温高压煤粉锅炉,本型号锅炉是一种高效、低污染的新型锅炉,它采用了循环流化床燃烧方式。其煤种适应性好,能够用烟煤、无烟煤,也能够燃用褐煤、煤泥、煤矸石等较低热值燃料,特别可燃用含硫较高的燃料,经过向炉内添加石灰石,能显著降低SO2和NOX的排放,降低硫对设备的腐蚀和烟气对环境的污染。灰渣活性好,可做水泥等材料的掺合料。三、锅炉主要技术参数锅炉额定蒸发量: 240T/H 排烟温度: 140℃额定蒸气压力: 9.82Mpa 设计燃料: 贫煤额定蒸气温度: 540℃ 热效率: 91.44%给水温度: 215℃ 燃料的颗粒度要求:≤13mm石灰石的颗粒度:≤2mm脱硫效率:≥85%一次风预热温度:200℃钙化比1.5～2.0二次风预热温度:200℃锅炉外形尺寸:宽度(包括平台):18000mm深度(包括平台):27338mm锅筒中心线标高:39990mm本体最高点标高:44300mm第二节 锅炉安装前的准备工作一、施工场地布置在锅炉房适当位置铺设一条125米的轨道,上设一台600T-M的塔吊,以满足锅炉钢架组对安装、水冷壁组对安装及锅炉本体构件的吊装。设置钢结构组装平台2个,平台选用[20槽钢搭设,每个平台面积为35700×10000mm2,下面用水泥墩作支承。水泥墩采用C20混凝土制作,规格为800×800×600。此结构必须在开工前搭设完毕,且经质检人员对其安装精度检查验收合格方可使用。钢架组对平台材料见表2-1钢架组对平台材料表2-1

名称规程单位数量混凝土C20米39.02槽钢[20米620钢板δ=16米22钢板δ=12米25圆钢Φ=10米80二、锅炉基础复查、划线和垫铁安装1、锅炉基础复查

锅炉开始安装前,基础强度应达到设计强度的70%以上,且必须经业主、监理验收合格,质量证明齐全,并应符合下列要求:符合设计和国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定,其基础的允许偏差如下表2-2:(2)锅炉的中心线,各柱纵、横向中心线应与厂房建筑标准点核查无误。2、锅炉基础的划线(1)锅炉基础划线允许偏差为:a.柱子间:≤10m±1mmb．柱于相应对角线≤20m5mm>10m±2mm>20m8mm(2)在锅炉纵、横向中心线的两端(基础之外)预埋柱桩作为安装时检查和复核的基准,并在柱的底板上划出中心线,在每个柱桩的侧面标上其标高值。

(3)在基础上按锅炉中心轴线方向划出十字中心线,并加以红漆作出标记,以此作为安装立柱时找正的依据。基础的允许偏差表2-2序号项目允许偏差(mm)1坐标位置(纵、横轴线)202不同平面的标高0-203平面外形尺寸±204凸台上平面外形尺寸0-205凹穴尺寸+2006平面的水平度每米≤5且全长≤107垂直度每米≤5且全长≤103、垫铁的布置:(1)用水准仪测量各立柱基础预埋的绝对标高和相对标高,并以此确定各组垫铁的厚度,最后各组垫铁之间标高相对偏差不得超过lmm。(2)立柱基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm。当间隙超过100mm时,允许垫以型钢组成的框架再加调整垫铁。(3)垫铁要布置在立柱底板的立筋板下方,每组垫铁不应超过3块,厚的放在下面,最薄的放在中间,总厚度不大于5Omm,外露lO～20mm。(4)每个柱基均采用九组垫铁,其中一组为基准垫铁,置于柱中心部位,采用Φ100圆钢或100x100方钢。根据测量柱基的不同标高进行加工,一次到位,其余8组采用100x200规格垫铁,要求表面平整,必要时应刨平。(5)在垫铁安装调整中,垫铁与垫铁、垫铁与立柱底板、垫铁与基础预埋板表面均应良好接触,钢构架找正后每组垫铁均应压紧,并用手锤(0.5kg)检查应无松动。待检查验收合格后,垫铁与垫铁之间,垫铁与立柱底板、预埋钢板间应焊牢。三、设备验收在锅炉安装前应复查锅炉的型号、性能是否符合设计要求,依据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定检查随机文件是否齐全。根据设备清单和装箱单,对锅炉钢架及有关金属结构件进行清点和检查,并作出记录。1、外形尺寸应符合图纸及技术要求,其允许误差如下:钢结构件的长度偏差如下表2-3钢结构件的长度偏差表2-3构件名称尺寸偏差构件的全长(L)立柱0-40-40-40-4+2-6+2-6+2-60-40-60-80-100-100-100-100-30-30-30-40-40-60-8框架0-60-80-100-120-120-120-12行架0-30-50-60-80-90-120-12(2)柱脚底板的不垂直度为长度或宽度的5‰。(3)柱上的托架平面水平倾斜度不得大于2mm;(4)柱的弯曲度组对后≤10mm。(5)柱的扭转值不大于全长的l‰。且不大于10mm;(6)锅炉钢架组合件的允许偏差见表3-1:锅炉钢架组合件的允许偏差表3-1框架边长LL≤25002500〈L≤5000L〉5000两对角线长度偏差≤5≤8≤10旁弯度或挠度≤4≤6≤8其它各种金属构件的允差见《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇,DL/T5047一95中附录A:锅炉钢结构的制造和装配公差。

2、外观检查有无锈蚀、重皮、裂纹等缺陷。

3、外观检查焊缝和其它焊接部位的质量。

4、对合金钢件用光谱分析仪全部复查。

5、凡经检查质量不符合要求或尺寸超差的金属构件影响安全使用性能时应向当地技术监督局报告取得处理意见,并作好记录,在记录上注明。对不合格构件作出明显的标识,并单独存放。处理合格后方可参与组装。四、设备存放设备到货后要按安装工艺进行存放,尽量减少二次搬运。对于较大构件要一次送至安装位置附近。五、吊装工具的选用l、≤25吨的构件,用600T-M塔吊吊装就位。2、锅筒用卷扬机吊装就位。3、水冷壁组装件用600T-M塔吊配合卷扬机吊装就位。4、锅炉本体的其余部件选用600T-M塔吊吊装就位。六、主要施工机具汽车吊卷扬机倒链交流焊机轨道式塔吊焊条烘干箱气动坡口机保温筒角向磨光机直向磨光机螺旋千斤顶滑轮组单轮滑车起重滑车直流电焊机电动试压泵空压机铁水平单轮滑车钢丝绳架板起重滑车逆变焊机线坠台钻经纬仪液压煨弯机卷板机第三节 锅炉钢构架的组合与安装一、锅炉钢构架的组合1、锅炉钢架构件的组焊应在专用组合平台上进行。2、锅炉钢构架在组焊前,在每个立柱的底脚板上划出立柱的纵、横中心线并打好标识,以便吊装就位时找正。3、立柱在组对前,应在合格的立柱上弹上墨汁中心线,以便组对时找正和安装,同时在立柱上画出1m标高线,而1m标高线的画法:以顶板的大板梁标高,确定1m标高线,并根据设备技术文件的规定注意立柱的压缩值。组对时每片各立柱的1m标高应在同一条直线上,且此线或面应与各立柱纵向中心线垂直。

4、锅炉钢构架共有11根立柱,其中每个立柱有3个接口,采取将10根立柱组成5个”П”字架,分两层进行吊装与找正。另一根采用单根吊装,其组对安装顺序如下:(1)、Z6-Z9(中下重25.377T,不包括拉条1.104T,中上重20.123T)组成一个”П”字架,在第二接口(20M)断开,进行第一层”П”字架的吊装。吊装就位后,用￠13.5钢丝绳及2～3T倒链固定在东西两个锚点上。、Z7-Z10(重11.621T)组成一个”井”字架,然后进行栋梁联接。、Z8-Z11(中下重23.377T,不包括拉条1.104T,中上重19.065,T)组成一个”П”字架,与Z7-Z10相联,方法同(2)。(4)、Z4-Z3(中下重16.314T,中上重8.219T)组成一个”П”字架,与Z7-Z6相联,方法同(2)。(5)Z2-Z5(中下重13.06T,不包括拉条3.046T,中上重20.123T,不包括拉条1.985T)组成一个”П”字架,与Z7-Z10相联,方法同(2)。在第一层安装过程中,可相继将11.8m、15.4m、18.6m平台进行安装,第一层安装完毕后,可将空气预热器、一次二次风管箱吊装到位,以利于上一层省煤器及过热器的安装。第二层”П”字架的安装顺序同第一层,”П”字架及横梁安装完毕后,再进行单根立柱Z1(重17.31T)的安装,并进行横梁的联接。5、锅炉钢构架组焊时注意焊接顺序和留有适当的焊接收缩余量,避免焊接后组合尺寸超出允许偏差。6、锅炉钢构架承重构件,在组对时必须保证其质量,焊接工作必须持证上岗,并作焊接记录。在焊接过程中,应采取必要的防变形措施。7、在钢构架组对时,为了施工方便和安全,在不影响吊装作业的情况下应尽量将梯子、平台等钢构架先安装好。8、锅炉钢架组合件的允许偏差见表3-1。9、锅炉钢构架和有关金属结构校正时应注意(1)冷态校正后不得有凹凸、裂纹等损伤,环境温度低于-20℃不得锤击,以防脆裂。(2)加热校正时的加热温度,对碳钢不宜超过1000℃,对合金钢一般应控制在钢材临界温度AC1以下。10、锅炉钢构架组合时,为使测量准确,应采用0～25Kg标准弹簧秤拉紧钢尺进行测量。测量间距相同时拉力应相同。锅炉钢架组合件的允许偏差表3-1序号检查项目允许偏差(mm)1各立柱间距间距的l‰,最大不大于102各立柱间的平行度长度的l‰,最大不大于103横梁标高土54横梁间不平行长度的l‰,最大不大于55组合件相应对角线长度的1.5‰,最大不大于156横梁与立柱中心线相对错位土57顶板的各横梁间距土38平台标高土109平台与立柱中心线相对位置土10二、锅炉钢架的安装和二次灌浆1、在安装锅炉构架前,可在柱子顶部焊一根角铁作临时支架,找好中心,定好距离,钻上小孔,穿上Φ0.8mm的钢丝,以便悬挂线坠进行立柱垂直度的检测。且每根立柱上附带一个通长的爬梯,以利安装。2、锅炉钢构架应就位一件找正一件,不允许在未经找正和固定的钢构架上进行下一步的安装工作,以免产生安装后无法纠正的误差。3、锅炉钢架的安装临时固定可在锅炉纵向方向。第一件吊装就位,应设置地锚或利用厂房框架,用钢丝绳和2～3t倒链临时固定,然后吊装第二件就位,用丝杠临时固定,待一、二件找正进行主要横梁连接后,再依次把三、四、五件吊装就位。4、锅炉钢构架吊装就位后,找平、找正的内容及顺序按下述方法进行:(1)立柱柱脚中心线对准基础划线中心,用对准两个十字中心线的方法进行检查校对。(2)根据厂房基准标高点测量各立柱上的lm标高点,立柱标高可用立柱下的垫铁进行调整。(3)各立柱的垂直度应在其相邻的两个垂直面的上、中、下三点用经纬仪进行测量。(4)相邻立柱间的中心距应在立柱的上部和下部两处测量。(5)测量立柱顶部和lm标高点两处对角线。(6)根据立柱的lm标高点测量各横梁的标高和水平度。(7)锅炉钢构架安装的允许误差见下表3-2。锅炉钢构架安装的允许误差表3-2序号检查项目允许偏差(mm)1各立柱中心与基础划线中心±52立柱标高与设计标高±53各立柱间相互高差34各立柱间距离间距的1‰。,最大不大于105立柱的垂直度长度的l‰,最大不大于156各立柱上、下两平面相应对角线长度的1.5‰,最大不大于157横梁标高±58平台标高59平台标高±1010平台与立柱中心线相对位置±105、锅炉钢构架横梁安装时应找正后点焊固定,尺寸经复核完全符合技术规范后再正式施焊。焊接时要注意焊接顺序,并留出适当的焊接收缩量,以避免焊接后安装尺寸超差。6、安装开口的确定:(1)为安装汽包和水冷壁方便,Z2-Z5间预留吊装口,Z2-Z5间横梁只做临时固定,在汽包和水冷壁安装前拆下,安装完后再固定。Z1-Z3间横梁应安装完毕。(2)其余部件和安装开口根据实际情况选择。7、梯子、平台应由下而上逐级安装,栏杆的立柱应垂直,间距应均匀,转弯附近应有一根立柱,在平台安装中,同侧各层平台的相应栏杆应尽量在同一直线上,接头处应光滑,钢平台爬梯、护栏临时点固定后应立即进行焊接,不准过夜以免漏焊。8、不应随意割短或接长梯子,或改变梯子的斜度,或改变上、下踏板的高度,或联接平台的间距。9、构架找正完毕后,应按设计要求将柱脚固定在基础上。采用钢筋焊接固定时,应将钢筋热弯贴在柱脚底和立筋板上,加热温度不超过1000℃,钢筋与立筋板的焊缝长度应为钢筋直径的6～8倍,并应双面焊接。10、锅炉基础的二次灌浆:(1)灌浆条件:应在锅炉钢架安装质量验收合格后进行。(2)准备工作:灌浆前,应检查柱脚固定工作是否完毕,并将底座表面的油污、焊渣和杂物等清除干净,并用水湿润基础表面。(3)要求:符合图纸和《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。三、锅炉钢结构的吊装锅炉钢构架的吊装拟采用25吨汽车吊配合600T-M的塔吊吊装就位按组对顺序吊装就位。第四节 受热面安装一、汽包安装本型号锅炉的汽包内径为Ф1600mm,壁厚为100mm,材质为19Mn6,汽包总长度为12824mm,重量68000.42Kg,汽包中心标高39900mm。1、汽包的吊装:汽包的吊装必须在锅炉钢梁找正和固定完毕后方可进行。吊装时应注意不能损伤汽包本体及法兰结合面。本锅炉的汽包利用钢构架在顶梁上设置4套5-5滑轮组吊装就位。

2、汽包在吊装前应再次检查汽包各中心线,主要接管位置尺寸、焊接质量及人孔封闭面是否符合设计要求。

3、汽包的找正:找正时应根据锅炉中心线和汽包上己复核过的中心线铳眼进行测量,安装标高应以钢架lm标高点为准。4、汽包的吊环在安装前应检查接触部位,接触角在900内接触应良好,圆弧应吻合,符合制造设备技术文件的要求。5、汽包的吊挂装置应符合下列要求:(1)吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固,焊接工艺符合设计要求。(2)球形面垫铁间应涂粉状润滑剂,以防粘合。(3)汽包热态每端膨胀量为12.5mm,安装时吊杆预先向汽包中心靠近8mm。(4)吊杆紧固时应注意负荷分配均匀水压前应进行吊杆受力复查。6、膨胀指示器应安装牢固,布置合理,指示正确。7、汽包内部装置安装后应符合下列要求:(1)零、部件的数量不得短少。(2)蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏,各处焊缝应无漏焊和裂纹。(3)所有法兰接合面应严密,其连接件应有止退装置。(4)封闭前必须清除汽包内部的一切杂物。(5)键连接件安装后应点焊,以防松动。8、汽包内部装置安装完毕检查合格后及时办理签证手续。9、不得在汽包壁上引弧和施焊,如需施焊,必须经制造厂同意,焊前应进行严格的焊接工艺评定试验。10、汽包安装时的允许偏差见表4-1:汽包安装时的允许偏差表4-1序号检查项目允许偏差(mm)1汽包纵横中心线的水平方向距离偏差土52汽包的标高土53汽包的水平度(全长)2二、水冷壁、过热器、省煤器的安装1、安装顺序:后上、中上部水冷壁→后中下、下部水冷壁→左侧水冷壁→集中下降管→炉顶水冷壁→前上、中上部水冷壁→前中下、下部水冷壁→翼片水冷壁→风室水冷壁→右侧水冷壁。2、各吊装部件的重量参数如下表4-2:各吊装部件的重量参数表4-2序号名称重量(kg)序号名称重量(kg)1后上、中上部水冷壁22481.16前上、中上部水冷壁19497.82后中下、下部水冷壁17053.77前中下、下部水冷壁17235.93左侧水冷壁20286.38翼片水冷壁9837.64集中下降管39610.69风室水冷壁7767.55炉顶水冷壁6024.710右侧水冷壁20286.3三、水冷壁的组合与安装1、水冷壁组合的构件范围:本型号锅炉的水冷壁为膜式水冷壁。经过水冷壁上集箱吊杆悬挂于钢架上,炉膛横截面积为10240×5280,炉顶标高为36240mm,膜式水冷壁由φ60×5钢管和6×20.5扁钢焊制而成,炉膛部分分前、后、左、右四个水循环回路,引汽管由φ159×12及φ219×16组成,5根φ325×25大直径下降管由锅筒引出后布置在炉前,再由φ159和φ133管子引入各下集箱。在炉膛中上部处,沿炉宽布置有3片翼形水冷壁。其组对范围基本上包括:(1)上、下集箱。(2)膜式水冷壁。(3)刚性梁。(4)保温钉及密封件板。2、水冷壁组对前应进行的准备工作:(l)熟悉图纸,结合设备清单对各组件进行认真清点、检查并作好标识。(2)对管排的长度、宽度、平整度及对角线进行检查和调整。

(3)水冷壁集箱和排管的吹扫和通球检查。通球前,应先用压缩空气对集箱及管子内部进行吹扫,以清除内部灰屑及杂物。通球实验所用钢球应统一编号,且不得将钢球遗留在管子内。通球结束后应及时办理通球合格签证,并对管口采取可靠的临时封闭措施,水冷壁管通球用Ф42.5mm的钢球。3、水冷壁的组对本型号锅炉的水冷壁分前(重42.758T,不包括刚性梁)、后(重39.5T,不包括刚性梁)、左(重20.3,不包括刚性梁)、右(重20.3T,不包括刚性梁)、翼片(重9.8T)、风室水冷壁(重7.8T),每侧水冷壁均由上集箱、水冷壁、下集箱组成。其组装后的规格尺寸分别为:前水冷壁(33300×9982),后水冷壁(33680×9982),左、右水冷壁(35350×5071.5)。每片在专用平台上进行组对,组对时应先把集箱中心线画出,按图纸尺寸找正固定后,再进行管组的组对,最后把刚性梁、保温钉及能够安装的密封部件焊接完毕,每片水冷壁留中间拼缝不焊。4、水冷壁组对时,应严格控制尺寸误差,其允许误差见表4-3。水冷壁组对时允许误差表4-3序号检查项目允许偏差(mm)1集箱水平度22组件对角线差103组件宽度差2‰,最大不大于154组件长度差±105组件平面度±56联箱间中心线垂直距离±35、水冷壁组装时,其焊接详见"锅炉焊接施工技术措施"。6、水冷壁的安装(1)预留Z2—Z5柱之间为水冷壁吊装入口。(2)水冷壁吊装前,把钢性梁从中间断开,除后水冷壁上部为一个吊装单位外,其余以每片水冷壁中的两小片为一个吊装单位。(3)水冷壁吊装时,必须有足够强度的钢性吊架以防止水冷壁在吊装时发生永久性变形,吊装架应易于装卸。(4)在炉体顶板梁上设置吊装架,架上设置2OT滑轮组两套,用5T卷扬机作牵引,水冷壁组合件用600T-M塔吊抬送至框架内,直接吊成垂直状态。水冷壁吊装就位后,穿上吊杆,应立即初步找平、找正,但相互间不得点焊,应处于自由状态。

(5)水冷壁组合件吊装就位完毕后,应将预留吊装口处立柱Z2—Z3间的所有横梁安装焊接完毕。

(6)水冷壁组合件的找正:当汽包找正完毕,可进行水冷壁找正。找正时上集箱以汽包的纵向、横向中心线及标高为基准,中、下部为方便起见能够立柱的中心线为基准,拉钢丝检查,标高以立柱1M标高为基准。各集箱的标高及水平度可用水准仪或液体连通器等水平仪测量找正,并对各测量结果进行记录。(7)所有水冷壁找正后将所有的钢性梁连接安装完毕,在经过质检人员检验合格后,再将水冷壁四角及中间拼缝按图纸要求进行焊接密封,同时凡与水冷壁管有关的窥视孔、检查孔、仪表孔均应安装焊接完毕,所有焊接部件均应由持证高级焊工进行焊接。四、省煤器的组合与安装省煤器装设在尾部竖井中,系Ⅲ级布置,均由Ф32×4的20G无缝钢管弯制的蛇形管组成。给水沿管自下而上,与烟气成逆向流动。省煤器管255排,错列布置。Ⅲ级省煤器均采用支撑结构,由省煤器支撑架(12个)、支撑梁(6根+12根)组成。省煤器的集箱均搁置在烟道外的集箱支座上,经过”U”型螺栓加以固定。省煤器的直管及弯头处均有防磨装置,材质为Cr6SiMO。l、安装前的准备工作:(1)省煤器蛇形管组装前,进行单片水压试验。试验压力为17.55Mpa,试验合格后应做好标识和记录,并及时用压缩空气吹净蛇形管内积水,并封好管口。(2)省煤器蛇形管组装前,必须进行通球试验,通球直径为φ16.8,以检查管子的畅通和弯头处截面的变形情况,每排通球管子必须做通球记录,并办理签证。(3)省煤器蛇形管组装前,应在校管平台上按图纸进行放样,对管排外形尺寸与图纸不符之处进行校正,对合金钢部件应进行光谱分析,并做好分析报告。(4)把省煤器支撑结构按图纸尺寸安装好。(5)根据图纸把省煤器集箱固定好。2、省煤器蛇形管的组装。省煤器系统总重127.9922T,其中高温蛇形管系为74.6926T(两组)、低温蛇形管系为37.3442T。省煤器蛇形管采取单片吊装组焊。先将集箱找正固定后,再安装基准蛇形管。基准蛇形管安装中,应仔细检查蛇形管与集箱管头对接情况和集箱中心距蛇形管端部的偏差,待基准蛇形管找正固定后再安装其余排管。省煤器组合安装时严格控制偏差见表4-4。防磨罩的安装。直段防磨罩焊接时一端焊接,另一端能自由。弯头护板安装尺寸应严格按图纸要求,以免造成烟气偏流。水冷套的安装。焊接及无损检测见《焊接技术措施》。五、过热器的组合安装本型号锅炉的过热器分Ⅲ级,分别由顶棚过热器,高、低温过热器,屏式过热器组成。高低温过热器均由Φ38的管子组成,且采用顺列布置。过热器系统采用喷水减温,减温器置于屏式过热器之前,高温过热器高温段和低温段之间,低温过热采用20G、15CrMOG的无缝钢管,屏式过热器(6片)采用12Cr1MOVG的无缝钢管,高温过热器采用12Cr2MOWVTiB的低合金无缝钢管。1、安装前的准备工作:过热器的安装与省煤器的安装类似,其准备工作也需要水压试验(压力分别为15.6MPa,16.2MPa16.7MPa)、通球试验(高温过热器通球直径为Φ21.6mm,低温过热器通球直径为Φ23.2mm)、外形尺寸校核、光谱分析,并应做好施工记录和签证。2、过热器在组对平台上进行组对。3、过热器组装前,应先找正、固定集箱,集箱找正时应注意按图纸尺寸检查集箱的位置和方向。4、集箱找正完毕后,可进行蛇形管的安装。先安装最外边的一排蛇形管作为基准,当尺寸、垂直度和标高等都符合设计要求时,将基准管焊接牢固,再以此为基准进行安装。5、过热器组合安装时必须保证边缘管与炉墙间隙符合图纸要求,防止形成烟气走廊。过热器组合安装时的允许偏差见表4-5。6、焊接及无损检测见《焊接技术措施》。六、空气预热器的安装空气预热器为两级布置管式空气预热器,上面一级为二次风空气预热器,下面为一次风空气预热器,空气分别由一次风机和二次风机送入。两级空气预热器均由Φ40×1.5的焊接钢管制成,烟气在管内自上而下流动,空气在管外横向冲刷、二次风经过两个行程进入二次风管。一次风经过三个行程,为便于更换和维修,分两组布置,上面一组两个行程,下面一组一个行程。一、二次风预热温度分别达到200℃,为使管箱在热状态下能自由膨胀,在管箱上部装置有膨胀节。l、安装前检查:(1)检查管箱的内外形尺寸,允许偏差详见《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)》DL/T5047一95附录E中的有关规定。(2)清除管子内外的尘土、锈片等杂物,检查管子和管板的焊接质量,必要时进行渗油试验检查其严密性。2、空气预热器安装时允许偏差见表4-6。3、空气预热器安装时应注意管箱的上、下方向,不得装反。4、所有密封件的安装均要考虑安装顺序。5、整个空气预热器应保证密封,凡不密封处工地安装时就地密封,连接焊缝高度为5mm,并在组装后再敷设保温层。安装结束后,与冷、热风同时进行风压试验,无泄漏,在锅炉启动前还应进行一次全面检查管内不得有杂物、尘土堵塞等。省煤器组合安装允许偏差表4-4:序号检查项目允许偏差(mm)1组件宽度±52组件对角线差103集箱中心距蛇形管弯头端部长度±104组件边管垂直度±55边缘管与炉墙间隙符合图纸过热器组合安装允许偏差表4-5序号检查项目允许偏差(mm)1蛇形管自由端±102管排间距±53管排平整度≤204边缘管与炉墙间隙符合图纸空气预热器安装允许偏差表4-6序号检查项目允许偏差(mm)1支承框架上部水平度32支承框架标高土l03管箱垂直度54管箱中心线与构架立柱中心线间的间距土55相邻管箱的中间管标高土56整个空气预热器的顶部标高土57管箱上部对角线差158伸缩节冷拉值按图纸规定值第五节锅炉本体附属设备安装1、循环灰分离装置。2、回送装置的制作与安装。3、物料传输装置的安装。4、一、二次风装置的制作与安装。5、布风装置及弯管的安装。6、点火燃烧器的安装。7、炉膛密封装置的安装。8、炉膛支撑的安装。锅炉辅助机械安装辅助机械主要有:鼓、引风机、输煤设备等。一、设备检查与验收1、设备的开箱检查:在设备安装前会同建设单位代表对安装的设备进行开箱检查,按装箱清单检查设备的发货数量,根据图纸检查有无漏定设备,检查到货设备是否和设计型号、规格一致。2、设备的验收:对供应的设备进行外观和主要零部件质量进行检查验收。3、设备基础的检查及放线,设备的安装:基础的验收、放线及施工规范、质量要求应根据《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)第七章、第八章的有关章节执行。二、设备安装1、鼓、引风机的安装1.1离心式风机1.1.1施工工艺流程基础检查,划线,配制垫铁→设备开箱清点检查→轴承检查→风机安装→设备验收,记录移交。1.1.2主要施工工艺要点及验评标谁1.1.2.l转子,机壳应符合下列要求:1)叶轮的旋转方向,叶片的弯曲方向以及机壳的进口位置和角度应符合设计和设备技术文件的规定;2)焊接结构的焊缝无裂纹、砂眼、咬边等缺陷;3)铆接结构的铆接质量良好;4)叶轮与轴装配必须紧固,并符合设备技术文件的规定;5)叶轮的轴向、径向跳动不大于2mm;6)机壳内如有衬瓦(耐磨铁甲)时,应装置牢固,表面平整。1.1.2.2调整挡板应符合下列要求:1)叶片板固定牢靠,与外壳有适当的膨胀间隙(如介质温度超过室温时);2)挡板开启和关闭灵活正确,各叶片的开启和关闭角度应一致,开关的终端位置应符合设备技术文件的规定;3)挡板的导轮沿轨道转动时,不得有卡住和脱落现象;4)挡板应有与实际相符的开关刻度指示,手动操作的挡板在任何刻度都能固定;5)叶片板的开启方向应使气流顺着风机转向而进入,不得装反;6)调节挡板轴头上应有与叶片板位置一致的标识;7)挡板应有开、关终端位置限位器。1.1.2.3风机安装应符合下列要求:1)以转子中心为准,其标高偏差±10mm,纵、横中心线的偏差不大于10mm;2)机壳本体应垂直,出入口的方位和角度正确;3)机壳进风斗与叶轮进风口间隙应均匀,其轴向间隙(插入长度)偏差不大于2mm,径向间隙符合设备技术文件规定;4)轴与机壳的密封间隙应符合设备技术文件的规定,一般可为2-3mm(应考虑机壳受热后向上膨胀的位移);轴封填料与轴接触均匀,紧度适宜,严密不漏。1.1.2.4风机分部试运应符合电建规的要求;启动前应先关闭入口调节挡板或闸门,启动正常后逐渐开启。2胶带输煤机的安装2.1胶带输煤机的安装工艺流程设备清点、编号、运输→设备解体检查→基础放线→中间架构、托辊架、托辊安装→滚筒安装→驱动装置安装→电子皮带秤安装2.2胶带输煤机的安装工艺要点2.2.1基础划线时,先划胶带机纵向中心线,之后划头、尾滚筒中心线,再划减速器及电机中心线。2.2.2安装前检查2.2.2.1预埋件与预留孔的位置和标高应符合设计并经检查验收合格。2.2.2.2金属构架应符合下列要求:a)构架的长、宽、高的尺寸偏差不大于10mm;b)构架弯曲不大于其长度的1/1000,全长不大于10mm;c)构架型钢无扭曲变形;d)对气垫带式输煤机的金属构架还应符合下列要求:1)气室主要工作面应光滑无变形,气孔开设均匀合理,符合设计要求,并不得有飞边、毛刺、堵塞和漏开现象;2)气室弯曲不大于其长度的1/1000,全长不大于10mm;3)气室扭曲变形不大于长度的1/1000,全长不大于10mm。2.2.2.3托辊表面应光滑无飞刺,轴承应有润滑脂,转动应灵活否则应解体检修;2.2.2.4胶带的规格(厚度、宽度、帆布层数和覆盖胶厚度等)应符合设计规定,胶面无硬化和龟裂等变质现象。2.2.3胶带输煤机安装2.2.3.1构架安装应符合下列要求:a)每节构架中心与设计中心偏差不大于3mm;b)标高偏差±10mm;c)横向水平度偏差不大于3mm;d)纵向起伏平面度偏差不大于10mm;e)对气垫带式输煤机的气室安装应按设备技术文件的要求执行,无设备技术文件时,安装应符合下列要求:1)气室中心与设计中心偏差不大于1mm;2)相邻气室的连接,其工作面的同心度偏差应小于1mm;3)横向水平度偏差不大于2mm;4)纵向起伏平面度偏差全长不大于10mm;5)气室连接要紧密,不得有泄漏现象。2.2.3.2滚筒的安装应符合下列要求:a)轴线必须与胶带相垂直;b)纵横向位置偏差不大于5mm;c)水平度偏差不大于0.5mm;d)标高偏差±10mm。2.2.3.3拉紧装置应符合下列要求:a)尾部拉紧装置应工作灵活,滑动面及丝杠均应平直并涂油保护;b)垂直拉紧装置的滑道应平行,升降应顺利灵活;c)配重块安放应牢靠,配重量一般按设计量的2/3装设,上煤时若有打滑现象再行增加;d)对于等功率双驱动胶带机的配重量应使两台电动机的电流值基本一致;e)应按设计装设安全围栏。2.2.3.4托辊安装应符合下列要求:a)托辊支架应与构架连接牢固,螺栓应在长孔中间并应有方斜垫;b)相邻的托辊高低差不大于2mm;c)托辊轴应牢固地嵌入支架槽内;d)靠近头部滚筒处的几组托辊应与胶带充分接触,否则应将其适当垫高。2.2.3.5落煤管和导煤槽安装应符合下列要求:a)落煤管管壁应平整光滑,其重量不应压在导煤槽上;b)各落煤管、落煤头的法兰连接处均应加密封垫,以防煤尘外泄;c)煤闸门应严密,应有开关标志,操作应灵活方便;d)导煤槽与胶带应平行,中心吻合,密封处接触均匀;e)所有输煤机的缓冲托辊安装位置应对准落煤管,如图中所定位置与此不符,则现场应调整缓冲托辊的安装位置。2.2.4胶带的铺设和胶接2.2.4.1胶带的铺设应符合下列要求:a)准确核实胶带的截断长度,使胶带胶接后拉紧装置有不少于3/4的拉紧行程;b)覆盖胶较厚的一面应为工作面;c)胶接口的工作面应顺着胶带的前进方向,两个接头间的胶带长度应不小于主动滚筒直径的6倍。2.2.4.2胶带的胶接工作可按有关运输胶带胶接规程执行;2.2.4.3胶带胶接工作开始前应作胶接头的胶接试验,试验的胶接头总的扯断力不应低于原胶带总扯断力的80%;2.2.4.4胶接口可割成直口或斜口(一般为45°左右)注:帆布层为四层及以下的胶带不宜采用直口。2.2.4.5胶接头可采用热胶法(加热硫化法)或冷胶法(自然固化法);2.2.4.6胶接头应根据帆布层数割成阶梯形,每个阶梯长度不小于50mm(尼龙胶带接头阶梯长度应适当加长;钢丝胶带接头按设备技术文件的要求进行);2.2.4.7在切割阶梯剥层和加工时不得切伤或破坏帆布层的完整性,必须仔细清理剥离后的阶梯表面,不得有灰尘、油迹和橡胶粉末等;2.2.4.8涂胶前阶梯面应干燥无水分。如需烘烤时,加热温度不得超过100℃;2.2.4.9热胶法应符合下列要求:a)胶浆应用优质汽油(一般用#120航空汽油)浸泡胎面胶制成,使用时应调均匀,不得有生胶存在;b)涂胶一般分为两次,第一次应涂刷浓度较小的胶浆,第二次涂胶必须在第一次涂刷的胶浆汽油味已消失和不粘手时再进行;涂刷胶浆时应及时排除胶面上出现的气泡或离层,涂胶总厚度应使加压硫化后的胶层厚度与原胶带厚度相同;c)硫化时胶带接头应有0.5MPa左右的夹紧力。硫化时间及温度一般应符合表11的规定。表11硫化时间及温度胶带层数硫化温度(℃)硫化持续时间(min)胶带层数硫化温度(℃)硫化持续时间(min)314312～15813835414318～2010138455140251213855614030注①温升不宜过快,根据胶带层数一般在60～90min。②硫化温度达到120℃时应紧一次螺丝(保持0.5Mpa的夹紧力)。③硫化完成后,当温度降到75℃以下时可拆除硫化器。2.2.4.10冷胶法应符合下列要求:a)无论采用何种粘接剂,均要严格遵照其说明,按配比调配均匀,但调配时间不宜过早,以防挥发失效;b)配胶时,要事先计算好使用量,分两次涂完,刷胶时,其涂刷方法及要求同热胶法;c)固化时间应根据实际环境的实验而定;胶接场所的环境温度低于5℃时不宜进行冷胶接工作;d)固化时胶带接头应有适当的、均匀的夹紧力。2.2.4.11片胶接头合口时必须对正;2.2.4.12胶接头处厚度应均匀,并不得有气孔、凸起和裂纹;2.2.4.13胶接头表面接缝处应覆盖一层涂胶的细帆布。2.2.5分部试运2.2.5.1分部试运按本规范电建规的有关规定进行,并应符合下列要求:a)启动和停止时,拉紧装置工作正常,胶带无打滑现象;b)胶带运行平稳,跑偏不应超出托辊和滚筒的边缘;c)不得有刮伤胶带和不允许的摩擦现象存在;d)上煤时,全部托辊应转动灵活;e)滚柱逆止器工作正常,其制动转角应符合设备技术文件的规定;f)气垫式输煤机分部试运时还要符合下列要求:1)通风机的各项技术要求符合设计的需要;2)在通风机正常运转的情况下,检查气膜,待气膜形成后,方可启动头部滚筒,延时间隔由现场调试确定。2.2.5.2联锁和各事故按钮应工作良好。第七节锅炉范围内管道安装一、锅炉本体管道安装顶部连通管、下降管、省煤器连通管、给水操作台至锅炉给水管、主蒸汽引出管及排气管等,合金钢管子及管件在安装前应经光谱分析确认后方可进行安装。其安装要点如下:l、在汽包、过热器、省煤器、水冷壁等组合安装找正固定合格后,可进行连接管的安装。2、集中下降管在下面组对平台上组对完之后再进行整体吊装。3、按照图纸清点连接管及零件等,并对管道内部进行清理,对管子长度、弯曲度、弯曲方向较难分清的管件应做好标识,以免装错。4、本体连接管的就位程序:先长管后短管,先难后易,先上后下,先里后外。每根管吊入安装位置后,必须随时临时固定好。5、本体连接管安装时,除图纸注明装设支架外,一般不设吊架。6、连接管要求对口必须正确,间隙均匀,不应强行对口,其质量要求符合《电力建设施工及验收技术规范(电力发电厂焊接篇)》DL5OO7－92。7、管子和管件的坡口及内外壁10～15mm范围内的油漆、污垢、铁锈等,在对口前应清除干净,直至露出光泽。二、锅炉排污、取样、疏水管道安装要求l、管道本身在运行状态下有坡度的,要能自由热补偿且不妨碍汽包、集箱和管系的热膨胀。2、不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。3、锅炉定期排污管必须在水冷壁集箱内部清理干净后再进行连接。4、管道上阀门的位置应便于操作和检修。5、支架安装位置应正确、平整、牢固,与管子接触良好并不妨碍管子热膨胀。6、支吊架间距参考值见表7-1。三、取样管安装要求1、管道本体应有足够的热补偿,保持管束在运行中走向整齐;2、蒸汽取样器安装方位应正确。3、取样器冷却器安装前应检查蛇形管的严密性支吊架间距参考值表7-1管子外径(mm)建议的最大间距(m)保温不保温251.1～1.52.6321.3～1.63281.4～1.83.444.51.6～2.03.7571.8～2.54.2四、排汽管安装排汽管安装时应注意留出热膨胀余量,使汽包、集箱和管道能自由膨胀,其支吊架应牢固。安全阀排汽管的重量不应压在安装阀上。管道及附件与安全阀连接前应把内部杂物清除干净。第八节阀门仪表安装一、阀门安装1蒸汽、热水管路上的阀门,安装前进行严密性检验,以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性,阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。2低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号)中按不少于10%(至少一个)的抽查比例进行严密性试验,若有不合格再抽查20%,如不合格,则应逐个检查,用于高压管道的阀门应逐个进行严密检验。3下列阀门安装前解体检查3.1安全阀和节流阀;3.2严密性试验不合格的阀门。4对解体的阀门应作下列检查4.1合金钢阀门对内部零件有怀疑的应进行光谱复查(部件上可不作标志,但应将检查结果做出记录);4.2阀芯与阀座的接合面是否吻合,接合面有无缺陷;4.3阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠;4.4阀杆有无弯曲,腐蚀阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适,以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷。4.5阀盖法兰面的接合情况;4.6对节流阀尚应检查其开闭行程及终端装置,并尽可能作出标志。4.7闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时,阀瓣必须处于开启位置,方可拧紧盖螺丝。4.8阀门解体复装后应作严密性试验。4.9各类阀门,当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时,可不做解体和严密性检查,否则应符合前述规定。4.10阀门的操作机构和传动装置,应按设计要求进行检查与必要的调整,达到动作灵活,指示正确。5阀门安装程序5.1阀门安装前,应仔细检查阀门型号和规格是否符合设计要求。5.2安装前,阀门的严密性水压试验、强度水压试验以及填料函检查完毕。未经上述工序的阀门不得安装。5.3安装时阀门介质流向应与管道介质流向一致。钢管省煤器再循环管介质流向由锅筒流向省煤器。5.4与法兰连接的阀门所使用的垫片应符合管路的温度与压力等级的要求。还有一种金属石墨缠绕的耐压耐温状况也很好。垫片的内径应比法兰内径小2~3mm。当缠绕式金属垫片内径小于法兰内径时,不可用拆去几圈的方法来满足其安装要求,因其在运行中有可能松散开来,进入阀门,使阀门关闭不严。5.5两个凹面法兰的阀门串联安装时,可在两法兰垫片之间加装厚度不小于凹槽深度两倍、中心孔直径不小于阀门直径的钢垫,以达到连接密封的目的。5.6阀门与法兰间连接的紧固螺栓应符合管道的温度和压力等级要求。当公称压力≤2.5MPa、工作温度≤350℃时,可选用半精制六角螺栓和A型半精制螺母。当公称压力大于4MPa、工作温度大于350℃时,应选精制等长双面螺栓和A型精制螺母,螺母硬度应稍低于螺栓的硬度。螺栓紧固时,应采用十字法对称拧紧,并用肉眼检查两接合法兰密封面是否平行。螺栓应露出螺母2~3扣,单头螺栓的螺母应位于法兰的同一侧。螺栓尽量不加装垫片。5.7水平管道和阀门,阀杆应垂直向上或偏向巡回路线45°安装,也能够横向水平安装,但不宜向下安装。立管的阀门阀杆应朝巡回路线方向安装,且不得影响巡回通道的畅通。二、热工仪表的安装1取源部件安装1.1就地取源部件安装的开孔、焊接及热处理工作,必须在设备和管道衬胶、清洗、试压和保温前进行。开孔位置应离开焊缝及热影响区,但蒸汽管道的监察段上不得开孔和安装取源部件。1.2相邻两取源部件之间的距离应大于管道外径,且不得小于200mm,同一管段上安装压力和测温元件时,应按介质流向,前者在后者的上游。1.3取源部件装设取源阀门时,阀门应尽量靠近测点和便于操作;应固定牢固,并应采取补偿主设备热态位移的措施。取源部件或敏感元件安装后,要装设标明设计编号、名称及用途的标志牌。2温度仪表2.1测温元件应装设在测温值能代表介质温度的地方,不得装设在设备及管道的死角处;其插座及保护套管必须在水压试验前安装,并保证其固定接口的严密性。2.2玻璃管温度计应装设在便于监视并免受机械损伤的地方,其保护管内填充物的高度以盖住温包为限,以使其传热良好;双金属温度计及压力式温度计的温包必须完全浸入被除数测介质中;压力式温度计的毛细管敷设应有保护和隔热措施(周围温度变化剧烈时),毛细管的弯曲半径不应大于50mm。2.3热电偶及热电阻温度仪表的安装位置、插入深度、固定要求以及测量金属温度的热电偶的接触情况、保温要求应符合设计和施工验收规范的规定。煤粉管道上的测温元件应有保护罩。2.4测量过热器、再热器壁温度的热电偶各测点标高应一致,焊接工作要在水压试验前进行,且被测表面接触良好。3压力仪表3.1道压力测点应装在流速稳定的直管段上,引压管应尽量短,以减少测量误差。3.2测量气体压力,测点在管道上半部;测量液体压力,测点在管道下半部。3.3就地指示仪表的安装,其刻度盘中心距地面的高度宜为:压力表1.5m;差压计1.2m。并朝向易观察方向。3.4差压计正、负压室与导压管的连接必须正确。蒸汽及水的差压测量管路应装设排污阀和三通阀。凝汽器水位测量装置严禁装设排污阀。4流量仪表4.1节流件安装前,应进行检查和测量,并做好记录。节流件上、下游直管段的最小长度、管段内表面的质量情况以及管段上安装温度计时与节流件的距离等应符合施工及验收规范的规定。4.2管道上安装的节流件应保证其前端面与管道轴线垂直,不垂直不应超过±1°,节流件与管道的不同心度不得超过0.015D(1—ß—1)安装方向必须正确。测量蒸汽流量的节流件在冷凝器及管道上安装应符合施工及验收规范,且节流件必须在管道冲洗合格后方可安装。5液位仪表5.1液位测点应按设计定位取点,并应满足仪表测量范围的要求。平衡容器的安装必须垂直,且其上部不应保温,其引出的管道及阀门应严密不漏并应符合施工及验收规范的规定。5.2液面计(含水位计)安装必须垂,并应清晰的液位位置标记。5.3装浮球液位开关时,法兰孔的安装位置应保证浮球的升降在同一垂直面上;法兰与容器之间连接管的长度,应保证浮球能在全量程范围内自由活动。6分析仪表6.1氧量仪、氢分析器以及汽水分析仪表装置的安装应符合设计及产品技术文件的规定。6.2锅炉火焰检测装置的探头安装角度以及使用温度应符合产品技术规定,并有防止灰渣污染和磨损的探头保护套。7执行机构7.1安装前执行机构应外观清洁,动作灵活,无松动及卡涩现象;油位观察孔应干净,油位不超过上限。7.2绝缘电阻应合格,通电动作平稳,开度指示无跳动;7.3对气动执行机构通气检验其严密性、行程、全行程时间、自锁等,应符合产品技术规定。7.4调节机构的动作应平稳、灵活、无松动和卡涩现象,并能全关和全开。调节机构上应有明显和正确的开关标志,布置的位置、角度和方向应满足执行机构的安装要求。7.5电磁阀在安装前应进行检查,铁芯应无卡涩现象,线圈与阀体的绝缘电阻应合格。8气动基地式仪表气动基地式液位仪表安装前,应检查浮筒与浮筒室四周间隙应均匀。浮筒安装时,应使浮筒室表面上的环形标记与被控介质控制段的中点处于同一水平线上。垂直度应符合图纸规定。9热工仪表盘的安装9.1热工仪表盘的型钢底座应按施工图制作,其尺寸与仪表相表相符,直线度偏差每米不大于1mm;当型钢底座总长超过5mm时,全长最大偏差不得大于0.1%,其最高水平度不应大于3mm。二次抹面后,底座上表面应高出地坪,但不宜超过20mm。9.2仪表盘安装时,盘内不得进行电焊和气焊工作,以免烧损油漆及其它仪表,否则应采用防护措施。9.3盘的安装应牢固、垂直、平整,安装尺寸误差应符合规范规定。9.4盘内仪表及元件的安装应牢固;继电器、接触器、开关的确良触点应动作灵活,接触紧密可靠,无锈蚀或损坏;盘内电缆、导线、表管应固定牢固、排列整齐、美观,且易于拆装;盘上仪表、设备及线缆的标志牌、铭牌、端子应完整、书写清除、正确并置于明显位置。10热工仪表盘的电气安装应符合电气仪表的有关规定。11质量标准应符合《电力建设施工、验收及质量验评标准汇编》(热工仪表及控制装置篇)的有关第九节焊接施工一、焊工1、参加本工程焊工必须是按《锅炉压容器焊工考试规则》考试合格并取得合格证,焊接方法、施焊项目在合格范围内的焊工。2、焊工在施焊前应认真熟悉作业指导书。二、设备施工所用焊接设备应能满足工艺要求,焊接应调节灵活,监控仪器齐全、指示正确。三、焊接材料1、焊接所用焊接材料(焊条、焊丝、钨棒、氩气、乙炔气)应符合国家标准,具有产品合格证,质量证明书且经复验合格。2、焊条应严格进行烘干,烘干存放温度见下表8-1。3、钨极氩弧焊电极采用铈钨极,氩气纯度不低于99.96%。4、焊丝使用前应清除锈垢和油污,全部露出金属光泽。焊条烘干存放温度表8-1:焊条类别烘干温度(℃)烘干时间(h)恒温温度(℃)酸性100～150170～100碱性300～3501～270～100四、焊前准备1、焊接环境温度合金钢不低于0℃,结构钢不低于-5℃,否则应采取措施。2、焊接时风速不应超过下列规定:手工电弧焊8m/s,氩弧焊2m/s。3、焊接电弧1m范围内的相对温度不得大于90%。4、焊接坡口应符合国家标准及设计要求,并采用机械加工,若用热加工方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化层。5、焊接前应将坡口及内外侧不小于10mm范围内的油污、锈等清除干净。五、焊接工艺1、焊接方法选用手工电弧焊、手工钨极氩弧焊及手工钨极氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面的方法。2、各种钢材的焊接材料选择见下表8-2:各种钢材的焊接材料选择表8-2钢材牌号焊丝牌号焊条牌号20GH08MnSiA或TiG-JG50J422J42615CrMoG13CrMoG或TiG-R30R30712Cr1MoVGH08CrMoA或TiG-R31R31720G+15CrMoGH10MnSi或TiG-JG50J42720G+12Cr1MoVGH08MnSiA或TiG-JG50J50715CrMoG+12Cr1MoVGH13CrMoA或TiG-R30R30712Cr1MoVG+12Cr2MoWVTiBH08CrMoA或TiG-R31R3173、各种焊接方法的工艺参数见表8-3、表8-4。4、施焊过程中应保证起弧收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开。5、为防止焊接裂纹的产生,打底焊应有足够的厚度(2～2.5mm)打底焊后要及时填充盖面。6、每道焊缝焊完后,应清理干净焊缝附近熔渣及飞溅物,经外观检验合格后在焊缝附近打上焊工钢印代号并做好焊接记录。7、进行热处理焊缝应在焊缝焊完后马上进行热处理。其加热温度及恒温时间见表8-4。升降温速度一般可按250×25/壁厚(℃/h)计算,且不大于300℃/h。热处理宽度从焊缝中心算起每侧不小于管子壁厚的3倍且不小于60mm。8、对壁厚较小的合金钢不须做热处理的焊缝,每道焊缝焊完后应有保温缓冷的措施。9、热处理后的焊缝应做好热处理记录。氩弧焊工艺参数表8-3层数钨极直径喷嘴直径焊丝直径氩气流量焊接速度一层φ2mmφ10mmφ2mm8～10L/min10～18cm/min余层φ2mmφ10mmφ2.5mm8～10L/min8～12cm/min手工电弧焊工艺参数表8-4层数焊条直径焊接电流电弧电压焊接速度一、二层φ3.2mm80-95A22±26～10cm/min余层φ4mm100-140A22±28～12cm/min热处理焊缝加热温度及恒温时间表8-5材质加热温度(℃)恒温时间(h)厚度(mm)≤12≤12～2515CrMoG640-6700.5112Cr1MoVG650-7000.5112Cr2MoWVTiB700-7500.751.25第十节焊接质量检验及标准一、焊接质量检验本锅炉安装焊接质量检验从外观检查、无损探伤检查、水压试验三个方面进行检验,焊接工艺评定及模拟试焊时还应做机械性能试验和断口检验。焊接接头检验的方法、范围及数量按表9-1进行。外观检查不合格的焊缝,不允许进行其它项目检查,需要做热处理的焊接接头,应在热处理后进行无损探伤。无损探作的结果若有不合格时,除对不合格焊缝进行返修外,还应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检查,加倍检查中仍有不合格时,该批接头评为不合格。对不合格的焊接接头应进行返修,返修后应重新进行检查。二、质量标准1、焊缝外观检查质量应符合下列要求。⑴焊缝边缘应圆滑过渡到母材,焊缝外形尺寸应符合设计要求,其允许尺寸见表9-2。⑵焊缝表露缺陷应符合表9-3的要求。⑶焊接角变形对板件≤3°,对管件200mm偏差≤1%D。⑷管子、管道的外壁错口值对锅炉受热面管子:≤10%S+1mm,对其它管道≤10%S,且≤4mm。2焊缝的无损探伤检验及结果的评定应按SD143-85《电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊缝射线检验篇)》的标准进行。3焊接接头机械性能试验结果应符合表9-4的规定。4焊缝断面检验标准应符合表9-5的规定。焊接接头分类检验的项目范围及数量表9-1焊接接头类别项目范围检验方法及比例(%)外观射线超声硬度1)光谱割样2)/代样自检专检I工作压力大于或等于9.81MPa的锅炉的受热面管子100100505100.5外径大于159mm或壁厚大于20mm,工作压力大于9.81MPa的锅炉本体范围内的管子和管道100100100100100-外径大于159mm,工作温度高于450℃的蒸汽管道100100100100100-工作压力大于8MPa的汽、水、油、气管道10010050100100-工作温度大于300℃且不大于450℃的汽水管道及管件1005050100100-工作压力为0.1～１.6MPa的压力容器1005050100100-II工作压力小于9.81MPa的锅炉的受热面管子10025255-工作温度高于150℃且不高于300℃的蒸汽管道及管件100255100--工作压力为4-8MPa的汽、水、油、气管道100255100--工作压力大于1.6MPa且小于4MPa的汽、水、油、气管道100255---承受静载荷的钢结构100253)---焊接接头类别项目范围检验方法及比例(%)外观射线超声硬度1)光谱割样2)/代样自检专检III工作压力为0.1～1.6MPa的汽、水、油、气管道100251---烟、风、煤、粉、灰等管道及附件100254)---非承压结构及密封结构10010----一般支撑结构(设备支撑、梯子、平台、拉杆等)10010----外径小于76mm的锅炉水压范围外的疏水、放水、排水、取样管子100100----注:1)经焊接工艺评定,且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接接头,可免去硬度测定。2)经焊接工艺评定,且按作业指导书施焊的锅炉受热面管焊接接头,可免作割样检查。3)钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行。4)烟、风、煤、粉、灰管道应做100%的渗油检查。焊缝外形允许尺寸(mm)表9-2焊接接头类别接关型式位置IIIIII对接接头焊缝余高平焊0～20～30～4其它位置≯3≯4≤5焊缝余高差平焊≤2≤2＜3其它位置≤2＜3＜4焊缝宽度比坡口增宽＜4≤4≤5每侧增宽＜2≤2≤3角焊接头贴角焊焊角δ+(2～3)δ+(2～4)δ+(3～5)焊角尺寸差＜2≤2≤3坡口角焊焊角δ≤20δ±1.5δ±2δ±2.5δ＞20δ±2δ±2.5δ±3焊接尺寸差δ≤20＜2≤2≤3δ＞20＜3＜3＜4注:(1)焊缝表面不允许有深度大于1mm的尖锐凹槽,且不允许低于母材表面。(2)搭接角焊缝的焊角与部件厚度相同。焊缝表面缺陷允许范围表9-3焊接接头类别缺陷名称质量要求IIIIII裂纹未融合不允许根部未焊透不允许深度≯10%δ且≤1.5mm,总长度≯焊缝全长的10%,氩弧焊打底焊缝不允许深度≯15%δ且≯2mm,总长度≯焊缝全长的15%气孔夹渣不允许咬边不要求修磨的焊缝深度≯0.5mm焊缝两侧总长度:管件≯焊缝全长的10%且≯40mm。板件不大于焊缝全长的10%深度≯0.5mm焊缝两侧总长度:管件≯焊缝全长的20%板件≯焊缝长的15%深度≯0.5mm,焊缝两侧总长度:管件≯焊缝全长的20%板件≯焊缝长的15%要求修磨的焊缝不允许根部凸出≯2mm板件和直径≥108mm的管件:≯3mm管件直径<108mm时以通球为准,要求是:管外径≥32mm,为管内径的85%,管外径<32mm时,为管内径的75%内凹≤1.5mm≤2mm≤2.5mm焊接接头机械性能试验标准表9-4试验项目合格标准抗拉强度(MPa)不低于母材规定值下限冷弯度双面焊碳素钢、奥氏体钢180°弯轴直径3a,支座间距5.2a其它普低钢、合金钢100°弯轴直径3a,支座间距5.2a单面焊碳素钢、奥氏体钢90°弯轴直径3a,支座间距5.2a其它普低钢、合金钢50°弯轴直径3a,支座间距5.2a冲击韧性(J/cm2)碳钢≥59合金钢≥49注:(1)冷弯试验,当试样弯曲到规定的角度后,其拉伸面上不得有长度大于3mm的焊缝纵向或长度大于1.5mm的焊缝横向裂纹。(2)抗拉和冲击试验中,如断在焊缝上,其断口处不允许有超过折断面检查允许范围的缺陷。(3)需做热处理的试样,应先做热处理。焊缝断面检验合格标准表9-5焊接接头类别厚度(mm)refSHAPE缺陷名称IIIIII≤6>6≤6>6≤6>6裂纹、未熔合不允许根部未焊透双面焊、加衬垫单面焊不允许单面焊不允许深度≯15%δ,且≯1.5mm,累计长度≯焊缝长度的10%深度≯15%δ且≯2mm,累计长度≯焊缝长度的15%内凹(塌腰)深度≯20%δ,且≯1mm深度≯15%δ,且≯1.5mm深度≯25%δ,且≯2mm深度≯15%δ,且≯2mm深度≯15%δ,且≯1.5mm深度≯15%δ,且≯2.5mm单个气孔径向≯25%δ≯25%δ,且≯3mm≯25%δ≯25%δ,且≯4mm≯25%δ≯25%δ,且≯4mm轴、周向≯2mm≯30%δ,且≯3mm≯2mm≯30%δ,且≯6mm≯3mm≯30%δ,且≯7mm单个夹渣径向≯25%δ≯20%δ,且≯3mm≯25%δ≯20%δ,且≯4mm≯25%δ≯25%δ,且≯4mm轴、周向≯30%δ≯25%δ,且≯4mm≯30%δ≯20%δ,且≯4mm≯30%δ≯30%δ,且≯5mm密集孔及夹渣不允许1、每1cm面积内有直径≤0.8mm气孔,夹渣不超过5个,或总部面积不超过3mm。2、没园周(或长度)方向10倍厚度的范围内,气孔和夹渣的累计长度不超过厚度(相邻缺陷间距离如超过最大缺陷长度5倍时,则按单个论)。没厚度方向同一直线上各种缺陷的总和≯25%δ,且≯1.5mm≯25%δ,且≯3mm≯25%δ,且≯1.5mm≯25%δ,且≯4mm≯25%δ,且≯2mm≯30%δ,且≯5mm第十一节锅炉冷态空气动力场试验1冷态试验冷态试验是保证循环流化床锅炉正常运行的基础,是顺利点火和安全及稳定运行的保证,因此循环流化床锅炉投入运行前,必须进行冷态试验。2冷态试验内容2.1测量风压、风量,核实风机风量及风压是否与风机铭牌相符合,即能否满足流化床锅炉满负荷运行的需要。2.2测量布风板阻力和床层阻力,绘制料层阻力及布风板阻力随一次风量变化的特性曲线。2.3检查布风均匀性。2.4确定给煤机转速与给煤量的关系。2.5检查二次风各风管的风量是否均匀。3测量风压、风量(一般采用毕托管)3.1风压:测出流体的全压头,考虑某一压力损失系数(即考虑由风机出口至测量截面的阻力损失),计算出风机的全压。3.2风量:A:测出流体的动压头P=P全-P静(mmH2O)B:计算出流体的流速W=(2g·△P/ρ)1/2(m/s)其中:△P–实测动压头(mmH2O)ρ–流体密度(kg/m3)g–重力加速度(m/s2)C:计算出风量值:Q=3600FW(m3/h)其中:F–测点处的截面面积。(m2)［注］:毕托管的使用方法,测量截面的选择,测点的分布等,请参阅有关资料。4测量布风板阻力及料层阻力。4.1布风板阻力的测量:布风板阻力是指布风板上未铺床料时的阻力。在现场是用下述方法来测试的:布风板上不铺底料,启动引风机和一次风机,布风板上、下分别取压力测点,测出不同风量下的布风板差压值,根据这些数据绘制布风板阻力-风量关系曲线。4.2料层阻力的测量:测量前,先在布风板上铺设约300mm-350mm厚的底料,测量出床层阻力,测量点和测量方法与测量布风板阻力相同,每个风量下的床层阻力减去相同风量时布风板阻力即是料层阻力值(床层阻力-布风板阻力=料层阻力),然后绘制料层阻力-风量关系曲线即可确定临界流化风量。［注］:在测量布风板阻力和床层阻力过程中,无论送、引风机如何调整,都必须严格保持炉膛负压为某一定值(100-200Pa)。5布风均匀性试验在布风板上铺上约300mm-350mm厚的底料,然后分别启动引、送风机,保持炉膛负压100Pa,缓慢开大一次风调节门,使底料刚好完全流化,维持运行1-2分钟,迅速关闭各风机,然后检查床面是否平整,假如有凸起或凹陷之处,凸起则表示风量小,可能有风帽堵塞;凹陷则说明风量大,可能是风帽漏孔或吹掉等原因造成的。找出原因解决后,重新进行布风均匀性试验,直至布风均匀为止。第十一节锅炉风压试验本型号锅炉是全密封的,在烘炉前,应进行漏风试验,以对锅炉燃烧室、冷热风系统、烟气系统等的严密性进行检查,并找出漏风处予以消除。一、进行漏风试验必须具备的条件1、送引风机经单机试运转合格,烟、风道安装完毕,并经检查合格。2、锅炉本体炉渣,密封装置施工完毕,炉膛风压表己装好,人孔、试验孔等全部封闭。3、所有风门开关灵活、指示正确。二、漏风试验的步骤1、对燃烧室、烟道等部分进行风压试验。2、对风道、空气预热器等处进行正压试验。3、负压试验:打开引风机出口挡板,关闭引风机入口挡板,启动引风机,调节引风机挡板,使炉膛维持锅炉设备技术文件中规定的最大负压值。然后用点燃的蜡烛靠近各接缝进行检查。由于负压作用使蜡烛火焰偏向漏风处,并在漏风的部位作好记号,待检查完毕停止风机后按所作的记号进行缺陷消除。4、正压试验:关闭送