设备管理OEE培训课件

飞鸿公司设备培训课件:

设备综合效率

OverallEquipmentEfficiency

1飞鸿公司设备培训课件:

2OEE基本概念

OEE:是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，是OverallEquipmentEffectiveness的缩写。OEE是由时间开动率，设备性能开动率以及产品合格率指数三个关键要素组成。

Overall综合

Equipment设备

Efficiency效率OEEOEE=时间动率*性能开动率*合格品率Availability*Performance*Quality2OEE基本概念OEE:是一个独立的测量工具，它用来表现3

设备六大损失的构造所有生产时间

(可利用时间)操作时间计划性

停产时间用餐

时间停机损失表现损失缺陷

损失负荷时间(有效)利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.更换品种/清洁

/调节3.启动/停机(故障、调整)4.小停机/空转5.速度损失6.质量缺陷返工设备的六大损失时间利用率设备性能率产品合格率3设备六大损失的构造所有生产时间

(可利用时4OEE计算模型六种重大损失降低机器效能说明可使用总工时168-7*1=161计划内停工=1小时/天总体设备效能=43%

x42%x66%

=12%每周总工作时间7*24hours=168机器故障=11.3小时换线=80.5小时操作时间161-91.8

=69.2计划外停工=27.4小时速度降低=12.9小时机器运转时间69.2-40.3=28.9质量缺陷=9.4小时增值时间28.9-9.7=19.2损坏=0.3小时161-91.8时间开动率＝＝43%16169.2-40.3设备性能开动率＝＝42%69.228.9-9.7产品合格率＝＝66%28.94OEE计算模型六种重大损失降低机器效能说明可使用总工时计划5

时间开机率

时间开动率（OperatingRate/Availability）：

是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。计划停机时间

=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间计划外停机时间（异常停机）

=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间.

5时间开机率时间开动率（Operating6设备应开动时间设备负荷时间设备运行时间净运行时间设备利用率=负荷时间/设备应开动时间计划利用率=运行时间/设备负荷时间时间开动率率=净运行时间/运行时间换模试模计划维修达产的停机等设备启动到稳定生产的时间设备故障模具故障质量待料计划停机时间启动时间异常时间

时间开动率相关关系

计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。6设备应开动时间设备负荷时间设备运行时间净运行时间设备利用率7

异常停机类别-1

故障停机损失（EquipmentFailureBreakdownLosses）

-故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。

-偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正

-而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏

-偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难

-故障是可以预防的

换装和调试损失（SetupandAdjustment）

-因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses）

-达到单一时间内的换装（少于10分钟）

-区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。

空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）

-误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。

7异常停机类别-1故障停机损失（Equip8

异常停机-2质量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）

质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。

开工损失（StartupLosses）

开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。8异常停机-2质量缺陷和返工（Quality9

性能开机率

性能开动率（PerformanceRate）

是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期时间的差距，才能提高设备性能开动率。减速损失（ReducedSpeedLosses）

-设计速度与实际速度的差别

-机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等造成速度低

-通过揭示潜在的设备缺陷，提高操作者的速度有助于问题的解决。9性能开机率性能开动率（Performan10

合格品率

合格品率(QualityRate)

是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规定如下：

合格品数=投料数—(启动废品+过程废品+返修品+实验品)10合格品率合格品率(QualityRa11OEE时间分析设备损失结构定义正

常

出

勤

时

间停

止

时

间休息时间生产计划规定的休息时间日常管理时间早会（每日10分）、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负

荷

时

间停机时间故障/停机损失突发故障引起之停止时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间－(加工数×C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间11OEE时间分析设备损失结构定义正

常

出

勤

时

间停

12中国员工的画像海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述；“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久就成为落后的顽症”。中国员工有几个不好的习惯；一、做事随意，没有规矩；二、有了规矩，弄虚作假，不守规矩；三、遵守规矩，却总是做不到位。12中国员工的画像海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述13希望你关注OEE做好记录，查找/整改出现问题统计OEE每天自动生成三率每月我们将集中反馈OEE针对于机器，需要你的团队合作为改善提高而去了解六大损失，比仅仅去了解OEE更重要13希望你关注OEE做好记录，查找/整改出现问题14OEE数据收集【OEE】的测算实例1设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）时间利用率=405/470=0.86（86%）设备性能率=400/405=0.98(98%)质量指数（QDI）=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=80%在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。14OEE数据收集【OEE】的测算实例1设某设备某天工作时15【OEE】的测算实例2设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间为20MIN产品的理论加工周期为60min/件，一天共加工产品36000件，有50件废品，求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=12*60-10-30=680（min）实际运行时间=680-40-