pbs输送线积放系统的设计

pbs输送线积放系统的设计

1dfac轻卡总成还建项目东丰汽车有限公司2015年的目标是将汽车安装车间与v（襄阳）公司进行改造，并优化汽车安装车间的区域布局。东丰汽车有限公司满足了车辆安装车间和pv（襄阳）公司的需要，正式转移时间为2011年10月8日。为此,东风汽车股份有限公司计划在2010年10月之前完成对汽车分公司新一总装车间及相关设施的还建工作(称之为DFAC轻卡总装还建项目)。为了提高生产效率、减少工人劳动强度和降低人工制造成本,依托总装还建项目的契机,通过改造已有的涂装车间、焊装车间和冲压车间厂房结构,搭建空中平台,延长涂装车间的驾驶室滑撬输送线,将涂装车间已有的驾驶室滑撬输送线与总装车间的推杆悬链输送系统有机结合,形成联接涂装车间和总装车间的驾驶室PBS输送线。通过该项目的实施,涂装车间已喷漆驾驶室可以自动输送至总装车间推杆悬链输送线上,实现涂装车间已喷漆驾驶室无落地式物流运输,有效解决已喷漆驾驶室到总装车间人工发交物流运输成本高、效率低,车身表面易磕碰伤的问题;实现驾驶室储备与生产计划自动化排序匹配,有效提升顺序遵守率、时间遵守率;减少人工选择驾驶室匹配生产计划,降低无价值劳动损失,从而提升运营效率。2工艺设计的基础2.1厂际主要物流通道总装还建项目总装车间在原车厢分公司、实业公司部分区域及原二总装终检平台新建,东临原特种车事业部厂房;西临汽车分公司焊装车间、涂装车间和冲压车间;南临汽车分公司二总装车间和拟建的二总装发交阵地,距厂际主要物流通道基地八号路约150米;北临厂区三号路(原基地十号路),隔路为一总装车间发交阵地、检测车间和试车跑道。车间内包括卡车驾驶室内饰、底盘装配、调整整备及零部件储存区等。总平面如图1所示。2.2驾驶作业成本原一总装车间在厂区1号路北侧,在厂区北部,而涂装车间在南临厂际8号路,在厂区的最南部,两者相距较远。日常的物流过程是:油漆后的驾驶室总成合格下线后,经过涂装发交班转移至焊装B区储存,之后再由涂装发交人员按照总装当日生产计划人工进行发交,通过驾驶室物流车运输到一总装驾驶室储存平台(物流路线见图2.2所示)。之后才能进行驾驶室上挂、底部作业及内装作业等工序。主要问题如下:(1)驾驶室单程转运距离800m,则来回1600m,物流运输成本高,效率低;(2)采用人工发交、接收驾驶室,占用大量厂房面积,且人工成本高;(3)驾驶室运输过程中由于颠簸易造成车门固定点油漆划伤,90%以上。这种物流运输方式存在越来越不能满足汽车分公司目前的产能、品质提升要求。2.3作业部生产方案PBS输送线主要承担一总装作业部已喷漆驾驶室的输送、储存、调序任务,并承担驾驶室内饰底部装配作业的工作,按生产计划要求为总装内饰接提供已喷漆驾驶室,匹配涂装作业部与总装作业部的生产差异,要求能适应DFAC轻卡全系列车型驾驶室:1730系列、1880系列为主,2030系型及T01系列部分车型,车型品种将近600余种。整车车尺寸:长度≤9米;产品重量:≤5000Kg;3pbs输送线的pbs设计3.1确定正常储存责任台数由于涂装车间的生产节拍是1.8min,分时段供给一、二总装驾驶室,时间比例基本在2:1左右,而一总装最快生产节拍则是2.54min,节拍不一致,且存在许多不确定因素,比如返线、调序等因素,PBS空中库区储存多少台车才能保证涂装车间生产与一总装车间之间的生产匹配是比较关键的一个问题,为此,我们与生产部、涂装作业部及一总装作业部进行了多次沟通,参考原一总装的实际生产情况及储存量,并考虑到生产安排后期的改善及经济性,最终确定库区正常储存驾驶室台数不少于80台,加上倒库线最多存储不少于110台,以应对异常情况的发生。主要工艺参数见表1。在初步明确了PBS线主要工艺参数及产品参数之后,即可进行下一步整个线体布置及各局部重难点的方案选择。3.2推杆悬链式举升机转挂系统PBS线是由滑橇系统和推杆悬链系统两大系统组成。涂装车间的合格车身成品精饰下线后,由滑撬系统经过焊装车间和冲压车间输送至焊装车间至总装车间的通廊处,通过剪式举升机转挂到推杆悬链系统上,空滑橇返回涂装车间。在通廊处的推链线上完成三个底部作业后,按序进入空中各道储存区,然后按装配节拍及驾驶室类型要求,自动从储存输送线放出,再由升降机落到内饰宽板链上,空小车返回通廊上料点处等待。底部装配用的零部件及保险杠通过厂房的电梯转运。3.3开发生态系统结构,延长罪犯滑撬输送线,实现装夹式物流运输PBS输送线是总装还建项目中投资最大、最复杂的一项设备,贯穿涂装车间、焊装车间和冲压车间到新一总装车间,需要对原有厂房结构进行改造,搭建空中平台,延长涂装车间的驾驶室滑撬输送线,将涂装车间已有的驾驶室滑撬输送线与总装车间的推杆悬链输送系统有机结合,通过该设备的实施,涂装车间已喷漆驾驶室可以自动输送至总装车间推杆悬链输送线上,实现涂装车间已喷漆驾驶室无落地式物流运输。下面就PBS输送线实施过程中遇到的几个重难点问题的方案确定进行说明。3.3.1方案三:新建焊装车间,新建互通廊新一总装到涂装的距离比老一总装到涂装的距离减少很多,但最近的直线距离仍有约60m,且中间隔着焊装、冲压车间,因此,从涂装到总装车间PBS输送线的布置路线是摆在我们面前的第一道难题,并提出了多种方案进行比较(方案见图2)。方案一:通廊完全建在焊装车间外,由于涂装车间到物流道路之间的距离仅有5m,通廊宽至少7.5m,而支撑柱不能占到公路,因此通廊有2.5m悬空,虽然不需要改造焊装厂房,但从涂装车间到总装车间要修建100m长通廊,土建投资较大。方案二:通廊一部分放在焊装车间内,一部分放在焊装车间外。通廊去总装的部分设于厂房外,回涂装的通廊设于焊装车间内,因为回涂装的输送链没有挂驾驶室,通廊的高度可以控制在4m以内,能留出4.8以上的消防车通道高度。需要拆掉焊装车间横向墙体,存在安全隐患,投资中等。方案三:通廊完全建在焊装车间内,由于车间为6m跨,因此必须分为来回两部分,分从两个6m跨通过。厂房内的部分底部设防护网,不做通廊,满足4.2m的消防车通道高度要求。需要改造焊装厂房,通廊只需要修建从焊装到总装过道路的28m长,投资较少。通过设计、施工难度,消防安全,对原有设施的影响以及投资的综合比较,我们最终确定采用方案三,在不改变公司整体厂房布局的情况下,通过改造涂装二楼平台滑撬系统,充分利用涂装车间A区、焊装B区、焊装车间、冲压车间、新总装车间厂房结构,搭建PBS输送线平台。3.3.2转挂点及滑撬系统线路由于涂装车间合格车身下线段是滑橇输送线,而在总装车间则要上推杆悬链,然后通过升降机落到内饰地板链上,两种输送系统之间存在一个转挂的问题,因此转挂点设在什么地方,如何实现比较经济合理是PBS输送系统设计的第二个重难点问题。通过涂装车间、新一总装车间及其他车间厂房结构及设备实际情况的分析,我们针对PBS输送线驾驶室转挂点及滑橇系统线路提出了以下几种方案:A:上挂点在涂装A区工艺过程:由升降机将车身降至3.1m中层平台,移行机移至滑撬地面积放链,输送至举升滚床,上挂到PBS线,保险杠放到工位器具上,放满一个工位器具后由货梯下降到地面运走,空橇从原返回点返回。B:上挂点在焊装B区工艺过程:车身从涂装二楼平台直接由滑撬地面积放链输送至焊装B区,由举升滚床下降到3.1m平台,输送至PBS下的举升滚床,上挂到PBS线,保险杠放到工位器具上,放满一个工位器具后由货梯下降到地面运走,空橇从涂装车间第五跨返回。C:上挂点在焊装B区工艺过程:车身由原来的下料点用天车取下放到转运小车,人工推至焊装B区,用举升机上挂到PBS线。D:上挂点在通廊工艺过程:车身从涂装二楼平台直接由滑撬地面积放链输送至通廊,通过举升滚床上挂到PSB线,保险杠放到工位器具上,由货梯下降到地面运走,空橇由原返回点返回。E:上挂点在通廊工艺过程:车身从涂装二楼平台直接由滑撬地面积放链输送至通廊,通过举升滚床上挂到PBS线,保险杠放到工位器具上,由货梯下降到地面运走,空橇由原返回点返回。F:上挂点在一总装平台工艺过程:车身从涂装二楼平台直接由滑撬地面积放链直接输送至一总装平台滑橇储存区,通过举升滚床上挂到推杆链,保险杠放到工位器具上,由货梯下降到地面运走,空橇由原返回点返回。我们以方案C为基准,比较了各种方案投资的增减,从下表可以看出,方案C投资最少,方案E次之,方案A、B、C投资相差不大,方案F与其他方案比差异最大,因为要搭建大面积钢平台,投资最多。通过工艺、对现有设施影响程度以及投资等的综合比较,转挂点及滑撬系统线路最终以方案E为基础进行设计。由此PBS驾驶室输送线确定为涂装车间的驾驶室由滑橇系统经过焊装车间和冲压车间输送至焊装车间至总装车间的通廊处,通过剪式举升机转挂至推杆悬链系统上,在通廊处的推链线上完成三个底部作业后,将驾驶室输送至存储区,再由升降机落到内饰宽板链上,空小车返回通廊上料点处等待。底部装配用的零部件及保险杠通过一总装车间内的电梯转运。最终方案如图3所示。3.3.3车载识别系统的建立由于涂装车间下线的驾驶室要满足一总装车间和二总装车间两个作业部生产之需,从涂装车间精饰班出来的已喷漆驾驶室分别必须按分别输送到一总装车间和二总装车间。按照工艺设计在涂装A区滑撬平台(见图4)上对车身进行分流,送往二总装车间的驾驶室仍将按照现有的涂装滑撬线下线,在涂装A区储存,由人工按照二总装车间进行看板发交;送往一总装车间驾驶室将通过新增的滑撬系统,经过涂装车间A区、焊装车间B区到达二楼通廊PBS推杆链上料点。因此,改造后的滑橇系统必须能识别哪些车身是要送到一总装的,哪些车身是要送到二总装的,并能自动进行分流,这是第三个重点要解决的问题。经过多轮讨论,我们开发出一种车身识别系统。通过改造已有的涂装车间滑撬系统与新增PBS线滑撬系统部分电气控制的衔接,在涂装二楼滑撬平台上一二总装车间滑撬线分流点的旋转滚床上安装车身检测开关,采用活动发号板,在涂装车间精饰区根据当日生产计划确定驾驶室的输送去向后,将发号板安装在撬体上(在涂装车间完成),通过旋转滚床处的检测开关判别撬体后,由涂装A区二楼平台上的旋转滚床分别将撬体上带有发号板的驾驶室发往二总装车间,不带发号板的驾驶室发往一总装车间。整个系统操作分为自动、手动两种形式,自动时全线在程序控制下自动运行;手动时,操作人员在现场进行操作。这里有一点需要强调,考虑到二总装的需要的车身比一总装要少一半左右,因此将发号板安装在到二总装的车身滑橇上,可以减少发号板的制作数量,减少操作人员的工作量,而且因为到二总装的滑橇要到地面,更利于发号板的回收转动。以上对PBS输送线主要重难点问题方案的选择进行了说明,当然在项目规划及实施的过程中还有很多复杂的问题,对其解决过程本文就不在此一一阐述。3.4滑狱系统的承担PBS输送线主要由滑橇系统及推杆悬链系统组成。滑橇系统用于涂装车间滑橇系统与推杆悬链系统之间的过渡,推杆悬链系统主要承担一总装作业部已喷漆驾驶室的输送、储存、调序任务。3.4.1钢平台组成滑橇系统由旋转滚床、单边积放皮带输送机、电动移行机、剪式举升机、升降机、橇体、钢平台等组成。整个输送系统通过提升装置、旋转滚床、检测开关、停止器等控制执行机构的合理布置,将涂装车间与一总装车间之间有机的联接起来,通过焊装B区的升降机可以将二公司来的车身或返修车身导入到PBS系统中,提高了系统的灵活性。3.4.2物流输送系统推杆悬链系统采用4英寸宽推杆单车过渡积放式悬挂输送机,车组为三车型。主要组成部件为:轨道系统(牵引轨道、承载轨道)、输送链条(含推杆附件链节、滑架)、驱动装置、张紧装置,道岔装置、升降机、停止器车组、吊具,直传过渡装置、接油盘、护网及钢结构等组成。两个轨道用括架连接,链条推杆和承载小车通过执行机构的动作实现相互之间的脱开和齿合运行,整个输送系统通过提升装置、岔道装置、直弯道装置、停止器和止退器等机构合理布置,将各种不同运输线路、储运库区、工艺路线等构成一个物流输送系统,从而实现驾驶室在输送线路上的输送、积放、储存、以及不同标高线体之前的升降转换等功能。在驾驶室进入通廊转挂处,由操作人员通过触摸屏输入产品相关信息(如产品带有条形码,也可通过条码扫描器输入信息)。在出库处利用电子媒介导入生产计划,按生产计划进行自动出库。在出库处设置触摸屏,当生产计划发生变化时也可通过操作人员按序选择出库。1)六条储存线中1-5号储存线按照优先级从高到低的顺序进出,6号储存线做为倒库专用线;2)进储存线的车型按照总装的计划顺序进1-5号储存线,对于不是按照总装计划顺序的车型(即插队的)进入倒车线;3)出储存线的车型按照优先级从1-5号线出,保证按