穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程第2标段桥梁施工技术方案

精选资料可修改编辑穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程第2标段YK2+295大桥施工方案第一章编制说明及依据一、目的明确本标段YK2+295大桥施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范YK2+295大桥作业施工。二、编制依据交通部颁《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)《穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程土建工程施工招标文件》交通部颁《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)交通部颁《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2012)《穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程两阶段施工图设计》《穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程第2标段标准化施工方案》三、引用的标准1、国家标准《普通碳素结构钢技术条件》（GB1499－1998）《钢筋混凝土钢筋》（GB175－85）《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ119－88）《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ204－83）2、施工规范及验收技术规程《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)《港口工程桩基规范》（JTJ254-98）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）3、行业标准《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18－84）《公路工程施工及验收规程》（DBJ08－229－98）四、适应范围本施工方案适应于穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程第2标段YK2+295大桥施工。第二章工程概况一、工程基本情况：工程名称：穿山疏港高速梅山保税港区连接线工程第2合同段建设单位：北仑区公路工程建设指挥部监督单位：宁波市交通工程质量安全监督站：北仑区交通工程质量安全监督站设计单位：宁波市交通规划设计研究院有限公司监理单位：宁波交通工程咨询监理有限公司施工单位：中交路桥建设有限公司二、工程简况本项目是位于北仑区的东南片区，北起集装箱第二通道与329国道交叉口，经穿山疏港高速柴桥互通，南至沿海中线，是北仑区“三高，四横，八纵”公路网格局中南北通道的重要组成部分。本工程的建设是梅山岛、春晓滨海新城的开发及以后集装箱物流的输送需要，也是加强梅山保税港区与北部北仑港区、大榭港区之间联系的需要、是完善公路网布局和沿线地块开发的需要。本合同段为第2标段，起讫桩号为K2+131～K7+000，路线长度约4.869千米，沿线主要构筑物有大桥305米/1座，中桥216米/4座，路基土石方共计35.8万方。本标段含全线路面19.33万平方，隧道沥青面层3.16万平方，桥梁沥青铺装1.66万方。汽车荷载等级为公路—Ⅰ级。YK2+295大桥配跨为5*30+5*30，上部结构采用30m预应力混凝土先简支后结构连续箱梁（100片），下部桥墩采用柱式墩、10号桥台采用柱式桥台、0号桥台采用实体台，锚杆基础。桥墩基础采用钻孔灌注桩（桩径1,6m），桥梁起点桩号为YK2+142.5桥梁终点桩号为YK2+447.5桥梁总长度为305m，,该桥为双幅断面，单幅桥梁宽度分别15.75m。桥梁数量一览表序号中心桩号孔数及孔径（孔-m）桥长（m）桩基（根）立柱（根）盖梁（个）柱式台（个）实体台（座）预制30m小箱梁备注1YK2+29510-30大桥30560541811100项目环境1．地理位置北仑区位于浙江省陆地的最东端，宁波市的东北处。三面环水，东北临海并与舟山市诸岛隔海相望，西北沿甬江与镇海区一江之隔，北与上海、嘉兴隔杭州湾相望。2．地形、地貌本项目位于浙东低山丘陵区，沿山溪两侧局部分布有冲洪积地貌，地形复杂。丘陵区地形较陡、植被稠密。以乔木、灌木为主，地面坡度一般15-30度，局部达40-50度，标高一般为25-240m.3．地质情况地质构造拟建公路路区所处大地构造单元系扬子淮地—钱塘台褶带—华埠—新登陷褶带，位于马金—乌镇深断裂南东侧。区内分布元古界旦震系、早古生代寒武系—奥陶系的海相沉积岩层，中生代侏罗纪系上统火山岩层及白垩系内陆湖相沉积岩层。区内加里东和海西期的北东向褶皱和断裂构造发育。工程地质分布及特征该项目将跨越的地层共分为8个工程地质层，20个工程地质亚层，其工程地质特征分述具体如下：①0层素填土（meQ）杂色，松散，以碎石、块石及黏性土为主，主要分布于沿线路基表部。该层厚度一般0.5～2m。②1层粉质黏土（mQ43）黄褐色，局部灰黄色，可塑，局部软塑，厚层状，较均匀，含铁锰质结核，偶见植物根系，干强度，韧性中等，俗称“硬壳层”。该层主要分布于海积平原区表部，层厚一般0.5～2m。③1层淤泥质黏土（mQ42）灰色，流塑，较均匀，鳞片状，局部含少量粉砂团，含贝壳碎片，局部含量较高，干强度较高，韧性较好，局部为淤泥，主要分布于海积平原区，该层层厚一般5～20m，性质差。③11层砾砂（mQ42）黄褐色-灰蓝色，松散，湿，砾石约占25～30%，啥粒约占30～40%，以粗砂为主，其余为淤泥质土充填，主要分布于海积平原区于低山丘陵区交汇处，该层以透镜体形式存在，层厚一般0.5～2m。⑤1层粉质黏土（al-1Q32）蓝黄色，可塑，饱和，切面光滑，含有少量的铁锰质结核，韧性中等，局部偶见贝壳碎屑，该层主要分布于海积平原区中部厚度一般5～8m，性质一般～较好。⑤2层粉质黏土（al-mQ32）：灰色，可塑，饱和，切面光滑，土质较均匀，干强度较高，韧性较好，该层主要分布于海积平原区中部，厚度一般5m，大部缺失，性质一般～较好。⑤3层角砾（粗砂）（al-lQ32）：黄褐色，稍密，湿，以砾石为主，粒径一般2～20mm，约占40%，碎石约占10～20%，粒径一般2～3cm，其余为黏性土充填，局部为粗砂层，该层主要分布于海积平原区中部，局部缺失，厚度一般2～4m，厚度处可达7～8m，性质较好。⑤31层粉质粘土（al-1Q32）黄褐色，软塑，饱和，切面光滑，干强度中等，夹有铁锰质结核，韧性一般，局部夹有沙粒，该层以透镜体形式存在，层厚一般0.5～2m。性质一般～较好。⑥1层粉质黏土（al-1Q32）蓝黄色，可塑，饱和，切面粗燥，含有大量的粗砂团块极铁锰质结核，干强度中等，韧性差，该层主要分布于海积平原区中部，局部缺失，厚度一般2～6m，性质一般～较好。⑥2层黏土（al-mQ32）灰色，软可塑，饱和，切面光滑，干强度中等，含少量的腐殖质和粉砂团块，韧性较好，该层主要分布于海积平原区中部，局部缺失，厚度一般3～7m，性质较差。⑥3层砾砂（al-mQ32）浅灰-黄褐色，中密，湿，以砾石为主，约占30%，碎石约占10%，粒径一般3～4cm，最大约7cm，夹有较多中粗砂，其余为黏性土填充，该层主要分布于海积平原区中部，大部缺失，厚度一般3～7m，厚度处大于10m，性质较好。⑦1层含砾粉质黏土（pl-d1Q31）蓝灰色，局部灰褐色，可塑，以黏性土为主，夹有少量砾石，局部偶见碎石，夹有中粗砂，该层主要分布于海积平原区下部及坡洪积平原区表部，局部缺失，厚度一般2～5m，性质较好。⑦11层有机质土（1Q31）：蓝灰色，局部灰褐色，可塑，以黏性土为主，夹有少量砾石，局部偶见碎石，夹有中粗砂，该层主要分布于海积平原区下部及坡洪积平原区表部，局部缺失，厚度一般2～5m，性质较好。⑦2层碎石土（pl-d1Q31）：黄褐色，中密，湿，以碎石为主，约占50%，粒径一般4～5cm，最大约10～15cm，局部偶见漂石，砾石约占15%，粒径2～20mm，其余为砂砾和黏性土充填。该层主要分布于海积平原区下部及坡洪积平原区中部，厚度一般3～15m，局部大于25m，性质较好。⑦21层含碎石粉质黏土（pl-d1Q31）黄褐色，以黏土为主，夹有极多碎石，粒径一般3～7cm，最大约10～15cm，磨圆度差，约占20～25%，含有大量的砾石和砂砾，该层以透镜体形式存在，厚度一般1～3m，性质较好。⑧1层含砾粉质黏土（pl-d1Q31）黄褐色，可塑，以黏性土为主，局部夹有少量的强风化碎石或砂砾，夹有较多的铁锰质结核，主要分布于滨海平原区底部及低山丘陵区表部，层厚一般2～5m，厚处大于10m，性质较好。⑨1层全风化凝灰岩（J3g、J3X）：黄褐色，岩层风化为土状，局部呈砂粒或碎石状，手掰易碎，含大量铁锰质结核，该层局部分布，主要分布于基岩表部，厚度一般2～6m，最厚处约10m。⑨2层强风化凝灰岩（J3g、J3X）：黄褐色，节理较极发育，岩体极破碎，岩芯呈碎块状，偶见短柱状，锤击声哑，易击碎，节理面为铁锰质渲染严重。该层主要分布于滨海平原地区底部及低山丘陵区，厚度一般2～8m，性质好。⑨3层中风化凝灰岩（J3g、J3X）：青灰色肉色斑点，节理发育，岩芯主要为短柱状，局部碎块状，岩质较硬，锤击清脆，不易裂。该层主要分布于滨海平原地区底部及低山丘陵区，厚度一般8～12m，性质好。⑨4层微风化凝灰岩（J3g、J3X）：青灰色夹肉红色斑点，节理较不发育，岩芯主要为短柱状、柱状，QRD一般大于70%，岩质较硬，锤击声清脆，不易裂。该层主要分布于滨海平原地区底部及低山丘陵区，未揭穿，性质好。四．气象、水文宁波属北亚热带湿润季风气候区。气候温和湿润，四季分明，雨量充沛，冬夏季风交替明显。宁波多年平均气温16.3度，7月最热，1月最冷，极端最高气温为40.5度，极端最低气温为-6.6度。全年平均相对湿度在80%左右，区域内雨量充沛，多年平均降雨梁1310.3mm，区内一年中任何时候都可能出现降水。对本工程影响较大的灾害性天气主要为台风。本工程最相关的一条河为芦江河。该河源于太白山，双石人山一线北侧山坳，上游两主要支流分别为建有瑞岩寺水库与王家麓水库，于柴桥街道城区交汇，交汇后河流宽40-100m，水深2-3.5m。汇集众多支流后注入东海之黄峙港。桥梁下部结构施工方案施工主要思路根据图纸地质资料显示，YK2+295大桥9#墩采用松木搭设固定平台进行冲孔施工，用松木作为钻孔平台支撑，在松木桩上铺设枕木将其平台连接成整体平台。枕木桩及钢护筒采用振动锤沉设，钻孔施工过程中使用冲击钻机，其他桩基采用陆上施工方法。二、主要施工方案1、施工组织为了满足工期的要求，先期将投入2台套钻机进行冲孔，随着工作面展开按实际情况增加钻机进行冲孔（若钻孔未能按计划的时间完成，则及时按要求再次增加桩机数量，以满足工期所需），每台钻机安排6个人（其中一名机长），24小时循环作业。施工顺序为：顺路线方向由小桩号向大桩号逐渐施工。2、水中钻孔桩施工（9#墩）2.1水上钻孔桩施工流程施工放样→沉设松木桩→铺设枕木、搭设施工平台→沉设钢护筒→钻机就位→钻孔→成孔2.2钢护筒埋设2.2.1护筒埋设流程搭设施工平台→打桩机就位→精确定位→插打钢护筒2.2.3钢护筒埋设钢护筒沉设采用60型振拔桩锤震动沉入，利用已经搭设完成的施工平台，在护筒沉放的位置形成井字形框架，作为钢护筒沉放的导向架。振动锤振入钢护筒嵌入河床深度不小于3-5米。在钢护筒的四周，用二至三层袋装砼护脚，增加护筒的稳定性和根部密封性。2.2.4钢护筒埋设的技术要求；（1）护筒沉放前由测量初测确定桩位，沉放到位后，再进行终测，确保护筒位置的准确；（2）护筒的偏差将直接影响到桩基的施工质量，钢护筒顶口中心位置的允许偏差按不超过5cm控制，护筒的垂直度按不大于1%控制。2.3钻孔平台2.3.1平台布置按路线方面布置双排直径400mm松木桩2排，桩间距为1*3m，垂直于路线方面布置直径400mm松木桩六排，桩间距为2.64m，在松木桩上方均采用采用松木连接后枕木铺设，在桩基位置处留出护筒位置，护筒按大于桩基0.2m进行布置。松木桩钻孔平台布置如下图所示：（注：平台搭设顶面标高根据水位情况进行调整保证不低于施工期水位1.0m，平台上方均采用Φ40松木进行维护加固，并采用红白间隔进行喷反光漆，以起到警示安全作用）2.3.2固定平台稳定性的验算承载力计算桩的周长：U=πD=3.14×0.4=1.256m振动沉桩对各土层的影响系数：αi=1.0桩尖入土各土层厚度：li=3m根据地质勘查资料显示表层为主要为淤质粘土，根据《公路桥涵地基与基础设计规范》，为方便计算土层与桩壁的极限摩阻力均参考软塑粘土系数，摩阻系数为ti=80KPa振动沉桩对桩底承载力的影响系：α=1桩底横截面面积：A=πR2=3.14×(0.4/2)2=0.1256m2桩尖处土的极限承载力：σR=3000KPa端桩受压容许承载力：P=0.40（UΣαiliti+αAσR）P=0.4*[1.256×(1.0×3×80)+1.0×0.1256×3000]=271.30KN=27.13T群桩端桩受压容许承载力：P×12=27.13×12=325.56T荷载计算：松木2t，普钢板4t，一台冲钻机15t，钢筋笼17t，料斗、导管10t，辅助设备15t，人员3t，共计66t。总结：因为325.56t﹥66t，故 松木桩施工平台承载力满足要求。2.3.3平台四周采用钢管加安全网进行围护；2.3.4钻孔平台的搭设松木桩沉入采用20T型振拔桩锤，松木桩采用整根一次打入。待一个平台范围内的24根松木桩全部打设完毕后，用松木将桩连成整体。从整个平台的整体稳定性考虑，在钢护筒的四周，用二至三层沙袋护脚，增加护筒的稳定性。其他施工流程参照陆上钻孔施工流程3、钻孔桩施工3.1施工准备3.1.1.技术准备①掌握场地的工程地质和水文地质资料；②掌握桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。③准备施工用的各种报表、规范。3.1.2.现场准备①对桩位进行测量定位自检，监理复核；②护筒埋设检查、测量复核；③泥浆池、沉淀池的检查；④检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；⑤检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求，有无埋声测管等。⑥备足成孔用粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其它严重事故。3.1.3.主要机具设备配备根据本工程桩基实际情况，拟配备6台冲击钻钻机进行钻孔，钢筋笼采用钢筋加工场集中加工，汽车吊分节吊装，砼采用拌合站拌制，罐车运输，导管法灌注水下砼。主要机械设备配备见下表：序号设备名称单位规格、型号、功率数量备注1冲击钻钻机台CF2062砼搅拌运输车辆8m23汽车吊车辆QY2525t14泥浆泵台BW1507.5KW68发电机台GF2001备用3.2施工工艺流程和施工方法本桥先施工YK2+295大桥8-1#桩基，并作为首件工程。3.2.1．施工工艺流程本工程采用冲击钻机成孔，导管法灌注水下砼施工方法施工，其施工工艺流程见下平整场地平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻进制作护筒加工钻头中间检查终孔测孔第一次清孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注砼挖泥浆池、沉淀池泥浆制备投泥浆、注清水、测泥浆密度测孔深、泥浆密度、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度填表格、监理工程师签字认可注清水、换泥浆、测泥浆密度填表、监理工程师签字认可检查泥浆相对密度及沉渣厚度制作砼试件清理、检查测孔深、孔径、倾斜度钢筋笼制作3.2.2．护筒埋设护筒采用整体式钢制护筒，壁厚4mm，内径大于桩径20cm。护筒的埋设采用挖埋法，埋置深度2m，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察护筒，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋设时，其顶面高出施工地面0.3m，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。采用护筒顶拉十字线吊垂球与桩位对比进行复核。在护筒埋设好后，在顶部焊加强筋和吊耳且开出水口。3.2.3.泥浆制备泥浆采用高粘度粘土或膨润土制备，采用自然造浆方式进行护壁，泥浆的配合比和配制方法通过试验确定，制备泥浆的性能指标为：相对密度1.1~1.2，粘度18~24s，胶体率≥95%，失水量≤20mL/30min，泥皮厚≤3mm/30min，静切力1~2.5Pa，PH值8~11。当钻孔过程中发现地质与设计不符出现易坍地层时，除需及时与设计、监理、业主报告处理外，泥浆相对密度等需按规范相关规定进行调整。循环池尺寸为2×6m、沉淀池为15×25m，以保证足够的容量防止泥浆、外溢，造成四处横流污染四周环境，同时，泥浆池周围设1.2米安全防护栏，挂设警示标识牌，防止人闯入而发生意外事故。在泥浆排放过程中，务必注意环境保护，泥浆排放一律进入沉淀池，沉淀后的泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后，运送至指定地点处理。3.2.4.钻孔采用冲击钻机冲击成孔，水上钻孔桩泥浆利用临近孔的钢护筒进行循环。针对冲击基岩的情况，适当调节泥浆比重，保证孔壁的稳定。在进入岩层钻时，也可根据地层情况，在中风化岩层中可采取清水钻，但必须保证筒内水头高1.5-2m在钻孔过程中根据不同的地质情况，掌握冲程。随时检查中心位置，保证不偏孔。及时取样，与地质钻探报告相对照，发现有较大差异时，及时报设计方，以便调整设计参数。钻孔保证措施：①、开钻前选择优质粘土造浆，泥浆性能指标宜满足设计和施工技术规范的要求。②、拌制后抽至循环池的泥浆的相对密度要求为1.05～1.20。③、冲击成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在各土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知现场监理及设计代表到现场处理。④、施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被钻渣埋住钻头。⑤、及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。3.2．5.终孔、清孔在孔深（或入岩深度）达到设计要求后即可终孔，钻孔在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深检验。孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4~6倍外径的钢筋检孔器吊人钻孔内检测。钻、挖孔成孔的质量标准见表：钻、挖孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1%；挖孔：小于0.5%孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度(mm)摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤500mm支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa·s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。3.2.6.安装钢筋笼、导管（1）钢筋的加工遵照《公路桥涵施工技术规范》及设计要求进行。（2）按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段制作的长度，钢筋笼在桩孔附近制作（即钢筋加工场地），一般情况按9米每节制作。（3）依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计规定的间距焊接箍筋。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm、箍筋间距±20mm、骨架外径±10mm、骨架倾斜度±0.5%、骨架保护层厚度±20mm、骨架中心平面位置20mm、骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm（4）成孔验收第一次清孔后，利用浮吊将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢筒或方木固定，再用浮吊吊住另一节进行焊接，段间焊接采用电弧焊焊接，焊缝长度应符合设计要求，在钢筋笼外侧采用砼圆环进行定位，以保证保护层的厚度。（5）为了保证钢筋笼居中，在吊放钢筋笼前先对中心进行复核，保证中心位置没有偏离，吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中；钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注砼时钢筋骨架上升而使钢筋笼中心偏离。（6）骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待砼灌注完毕并初凝后才解除固定设施。（7）钢筋笼制作的质量要求：=1\*GB3①钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工规范有关标准的规定。=2\*GB3②钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。=3\*GB3③安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。=4\*GB3④向驻地监理工程师报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10板±33.2.7.二次清孔安装导管后再次测孔深，与终孔孔深比较。沉渣厚度不得超过规范和设计要求。在灌注混凝土前需进行第二次清孔，以保证沉碴厚度小于5cm3.2.8.灌注水下砼（1）导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行过球、水密及耐压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至1.5倍的压力。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。（2）导管吊放完毕，在导管顶口接异型接头，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘浮，即灌注砼前不能停止换浆工作。（3）复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方灌注砼。（4）在导管上端连接砼漏斗，其容量必须满足储存首批砼数量能确保导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，同时确保灌注砼时有足够的砼储备量，以保证桩基砼浇筑的连续性及桩基的施工质量。（5）灌注砼期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。灌注首批砼时导管下口至孔底的距离为25～40cm，导管埋入砼中的深度不小于1m（6）砼的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。当导管底埋置于混凝土的深度较大时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于6（7）井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。砼灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.5～（8）灌注过程中，取较有代表性的砼做抗压试件。灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。待混凝土终凝后再凿砼桩头到砼新鲜面（不小于1d）。（9）桩基砼质量的检测，均按有关设计规范规定的方法进行检测。（10）保持施工场地的清洁，灌注水下砼孔内排出多余的泥浆采用泥浆船进行及时清运，不得任其四处流淌，防止污染河水。（11）灌注水下混凝土的技术要求首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考公式计算：V=Π*D2*(H1+H2)/4+π*d2*h1/4式中：V──灌注首批混凝土所需数量(m3)；D──桩孔直径(m)；H1──桩孔底至导管底端间距，一般为0．4m；H2──导管初次埋置深度(m)；d──导管内径(m)h1──桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，3.2.9.钻孔灌注桩实测项目钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量34孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度(mm)支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算13.3钻孔事故的预防及处理办法3.3.1．坍孔的预防和处理:（1）、保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。（2）、保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同冲程。（3）、固定好钻机平台，防止偏心造成起落钻头时碰撞孔壁。（4）、回填粘土到坍孔处上1～2m，静置一定时间后重钻。3.3.2、钻孔偏斜和缩孔的预防和处理:（1）、安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。（2）、倾斜的软硬地层钻进时，采取低冲程钻进，及时填筑大块石料进行纠偏。钻头、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填重钻。3.3.3、卡钻的预防和处理:（1）、经常检查钻具，钻头磨损较大时及时加焊；钢丝绳经常检查，陈旧或者有断丝时必须更换。（2）、在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻孔漏浆等。3、4灌注混凝土中发生故障及处理办法3.4.1导管进水初灌导管进水：首批混凝土储量不足，导管口距孔底的间距过大，砼下落后，不能埋深导管底口以致泥水从底口进入。若管内进水，立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机等机具清出。然后针对进水原因，改正操作工艺，准备足够储量的首批混凝土后，重新下管并，重新灌注。中期导管进水：多在提升导管且底口超出已灌混凝土表面时发生。导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入，导管提升过猛或测深错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。视具体情况，拔换原管重下新管，或用原管插入续灌。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽出，将装有底塞的导管重新插入原混凝土表面2.5m深处，然后在无水导管中继续灌注砼（此过程俗称二次封底实践证明，此方法对于处理拔漏等事故切实可行，避免了折桩等重大事故的发生。）3.4.2卡管（1）、初期导管卡管：多因隔水硬球栓或硬柱塞不符合要求被卡住产生。可采用长杆冲捣，或用附着于导管外侧的振动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆上加配重冲击导管内混凝土。若上述方法无效，应提出导管，取出障碍物，重新改用其他隔水设施灌注。（2）、由于砼的坍落度过小，流动性差，夹有大卵．碎石，拌合不均匀，冬季施工中有砂冻块，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送砼未加遮盖，使砼中的水泥浆被冲击，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管。在有一定埋深导管不致拔漏情况下提升导管，加灌注砼，加大压力。靠重力冲开卡管自的砼。（3）、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已初凝，增大了管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修机械，并准备备用机械，发生故障立即调换备用机械，同时采取措施，加速砼灌注速度，必要时，可在首批砼中掺入缓凝剂，以延缓砼的初凝时间。3.4.3灌注过程中导管无法拔出称为埋管。其原因是：导管埋入砼过深，导管内外砼的初凝使导管与砼的摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。预防方法：就按要求严格控制埋管深度不得超过6米防止导管周围的砼过早初凝，首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度。导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车，千斤顶或吊车试拔。如仍拔不出，当桩孔较大时，已灌的表层砼尚未初凝时，可另下一根导管，按处理漏水事故方法处理，再灌砼，如表面砼已初凝，则应按断桩处理。4、立柱和盖梁施工立柱与盖梁施工具体工作安排在完成所有桩基系梁后，方可开始进行立柱及盖梁施工，搭设钢管脚手架，其中脚手架基层进行硬化处理，脚手架搭设高度满足立柱及盖梁施工的要求，并做好围护设施。在有足够安全的围护架子后先对立柱部位进行顶面表层凿毛处理，然后进行钢筋整理修整，首先在盖梁底标高处先搭设一个立柱固定架，采用全站仪对上部立柱固定架进行定位测量，立柱的钢筋由上部的固定定位架来控制立柱的垂直度及座标。然后再按要求进行钢筋箍筋的绑扎，在绑扎完成后在立柱盖梁底标高处用电焊进行加强箍焊接确保立柱钢筋不变形。立柱钢筋保护层的设置与水下部分立柱相同，完成立柱钢筋施工后对立即请监理进行隐蔽工程验收，通过验收后方可进行模板安装。立柱模板安装修正完成后刷上清洁的脱模油然后进行拼装，在拼装过程中严格控制拼缝的质量标准确保钢模无明显的拼缝，保证混凝土拆模后无明显的拼缝痕迹。在完成拼缝质量的过程后，对立柱上部进行加固处理，上部加固可采用二立柱自身加固系统进行对应加固然后如有必要的情况下可采用四根钢丝绳进行对面拉风绳，风绳的另一端固定点可以在对应的墩台上作为支点。完成模板安装后请监理进行验收和座标复测，在验收通过后方可进行混凝土浇灌。4.1钢筋制作及质量控制：钢筋配置前，钢筋的型号、规格、机械性能等，均应符合设计要求。A、钢筋的加工应符合下列要求：a、钢筋的表面应洁净，油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前应清除干净。钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹夹沙等缺陷，应剔除不得应用。b、钢筋应平直，无局部弯曲，成盘和弯曲的钢筋均应调直。c、钢筋加工配件时，应计算其长度，如有弯钩，应增加其长度，并扣除其延伸长度。d、钢筋下料前，应认真核对钢筋的规格和数量，理料后，必须挂牌注明所用部位、类别，分别堆放，以防差错。e、弯曲某种编号的第一根钢筋时，应反复校正至符合设计的尺寸和形状，作为样板，核对以后弯成钢筋制品。f、钢筋成型核对后，应分类按型捆扎并挂上编号标签，妥为存在。B、钢筋的接头，应遵守下列规定：a、需要冷拉的钢筋闪光接触对焊或电弧焊的接头，均在冷拉前进行。b、闪光接触对焊接头时，应按有关操作技术进行，当每次改变钢筋类别、直径或调换焊工时，为了保证质量，并检查既定的焊接参数，应预先焊接试件作拉力和冷弯试验合格后，才能正式成批焊接。c、主筋接头采用电弧焊，除决定于强度计算的要求外，焊缝的长度、宽度和厚度等，均应按有关标准的规定。d、箍筋采用铁丝绑扎时，在受拉区域内的园钢筋绑扎接头的末端应做弯曲，钢筋搭接处根据规定的搭接长度，用铁丝在搭接中心和两端三处扎紧。C、配置在同一截面有受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋截面的百分率应遵守下列规定：a、绑扎接头：在受拉区中不得超过25%，在受压区不得超过50%。b、闪光接触对接头：在受拉区中不得超过50%，在受压区不受限制。c、电弧焊接接头：可不受限制，但也应尽量错开。钢筋接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍焊接钢筋的直径，也不宜位于最大弯矩处。D、现场绑扎钢筋时，应遵守下列规定：a、绑扎和安装前，应严格按照施工图纸先做钢筋排列间距的各种样尺，绑扎钢筋时，要用粉笔在主筋上划好位置。b、钢筋在相交处应用铁丝结，钢筋的交叉点可以每隔一根相互成梅花式扎牢，但在周边的交叉点，每处都应绑扎。c、绑扎转角与钢筋的相交点均应扎牢，箍筋的末端应向内弯曲。d、绑扎用的铁丝头要向里弯，不得伸向保护层内。e、钢筋骨架四周应安置水泥砂浆垫块，以保证保护层的必要厚度。f、绑扎好的钢筋应有足够的刚度和稳定性，为使钢筋位置在灌筑时不致走动，可增加扎点或加撑铁。g、已绑好的钢筋上不得践踏或放置重物。4.2立柱模板施工为确保立柱砼的平整度和光洁度，在同一类截面我们拟用整体式钢模，钢模钢板厚度5mm，每个立柱模板分两个半片，中间用法兰螺丝联接，接缝处做成叠缝，这样可使浇好的立柱模板接缝痕迹不明显、无横向接缝。立柱底必须准确放样。立柱模板先在平地上拼装成牢固的整体，然后用起重机吊起套进已绑扎好的立柱钢筋骨架外。模板安装前，在立柱底面焊接“十字”定位钢筋，用以模板的正确定位。用铅垂线调整模板垂直度进行定位。为确保保护层厚度，在立柱顶面焊接定位钢筋，在钢筋和模板间设置砼垫块，垫块布置按梅花形错开布置。模板四周用钢丝绳固定（即拉风绳），保证在砼浇筑时不变形或移位。模板底和桩顶接触面用12.5#砂浆嵌实，以保证不漏浆。模板在使用前，应除锈并涂足纯机油或脱模剂，并且在每次脱模后，应马上铲除残剩于模板上的砼，并马上涂上纯机油或脱模剂。4.3立柱砼浇捣用干湿砼振捣器振捣密实，采用串筒式下放砼，必要时使用消泡剂，严禁砼自由下落。砼浇振捣时分层厚度不得超过30cm，严禁超振或漏振。砼浇捣完毕后，砼初凝前，柱顶50cm4.4立柱砼养护待立柱砼达到一定强度后，方可拆模，拆模时要注意保护柱体不被碰撞，严禁对表面修饰，保持本色，立即用塑料膜包扎并洒水保湿养生，以防变形、干裂，确保成品质量和美观。4.5盖梁施工当立柱混凝土强度能满足盖梁施工的要求后，先在立柱顶下方1.8米处安装两个结构抱箍用于支撑贝雷架桁架，随后对两边的桁架进行连接。完成桁架连接后在桁架上铺设22#槽钢作为盖梁模板的底支撑架，在安装支撑架时可以根据测量的标高及座标进行调整高度，最后就可以在上面铺设盖梁底板。完成盖梁底板后对立柱顶面进行凿处理并清洗。在完成盖梁底板铺设后就可在上面绑扎盖梁钢筋，绑扎时严格控制钢筋的几何尺寸，在必要时可以进行局部的支架稳定性焊接，确保钢筋骨架不变形，在焊接前先得垫好混凝土保护层的垫块。钢筋安装完成后请先请监理进行验收，当确认钢筋合格后就对盖梁进行封模板施工，盖梁侧模为成品钢模，为整片成形。首先是以立柱部位安装四个定位点，当模板整体吊起安装时只要按定位点控制就是，在安装就位好四块模板后，采用上下对拉12#槽钢拉开结，架固模板完成后再一次对盖梁的座标及标高进行复测，确定T梁支座等座标和标高及几何尺寸均符合设计要求后，请监理验收，验收通过后方可开始混凝土的浇灌。盖梁混凝土的浇灌其它方法有同于立柱，关键是盖梁面标高不统一，浇灌时测量员跟踪应注意浇灌面的控制，其二是盖梁面是完成面，浇灌振捣完成后必须对盖梁顶面进行铁板压光收面，先用三米的铝合金直尺将混凝土括平后再用木操板打平整。当混凝土强度到达设计强度的30%后拆除侧模进行全面覆盖养护。等到混凝土强度达到设计强度的90%以上时方可拆除底模，然后确保采用包扎塑料薄膜进行自然保湿养护，直到安装箱梁前才将所有保护材料拆除，盖梁的施工工艺同立柱的要求一致。在箱梁安装前对所有墩台盖梁进行放线定安装梁的位置，并绘制盖梁座标及标高实测图。担式托架安装示意图抱箍见附表4.6桥台施工正确放出桥台位置并经监理工程师验收合格后开始进行桥台施工，根据施工图的要求，桥台采用钢模板。混凝土浇注时应严格按照施工设计图及规范的要求进行，桥台基础采用大开挖，钢模板支架检查后，分层浇筑砼。5、扩大基础施工5.1施工方法5.1.1测量放线根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩（外移50cm），用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。基坑开挖及C20垫层混凝土浇筑完成后，在其上恢复承台立模边线。5.1.2基坑开挖基坑开挖的方法、采用放坡1:1.5开挖；开挖应按规定边坡分层进行，严禁局部深挖，掏洞开挖；开挖过程中，必须随时检查坑壁边坡有无裂缝和坍塌现象，如发现应立即采取措施；基坑边缘严禁停放机械、堆土、堆料；机械开挖时，坑内不得有人作业，人员不得在坑壁下休息；基坑开挖后，四周设置1.2米安全防护栏，挂设警示标识牌。5.1.3加工安装基础钢筋（1）基础的钢筋制作在钢筋加工厂内进行，制作好的钢筋规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求，并做好原材料抽检试验和焊接试验。然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。（2）基础钢筋的固定采用架设钢筋水平架立筋的形式进行固定，在架立筋上面布置承台或明挖基础钢筋。以保证钢筋的位置、间距等满足设计施工要求，同时必须按照设计图绑扎好墩身预埋筋。5.1.4基础模板安装模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。模板内侧用预制混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；模板接缝应严密，不漏浆；模板表面涂刷脱模剂。外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在承台四周用Φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。承台加台及明挖基础上部两台模板通过与下层模板支撑体系连接成整体固定。模板安装完成后，测量复测校核模板尺寸，并根据校核数据对模板尺寸进行调整，尺寸调整合格后报请监理工程师进行验收。5.1.5基础混凝土浇筑基础设计混凝土标号等级为C30高性能混凝土，基础混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，混凝土必须满足耐久性的要求，混凝土工程施工工艺及要求：（1）混凝土搅拌①组成混凝土的集料必须按批按量进行相关试验，确保满足规范要求，特别是碎石的级配与含泥量应在批量内细化控制。②搅拌混凝土前，测定粗细骨料的含水率，因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。(避免恶劣天气进行混凝土的施工)。③混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料至少搅拌30s，搅拌均匀后加水和外加剂搅拌至少30s，再向搅拌机投入全部粗骨料充分搅拌至少60s。④炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于30℃（大体积混凝土入模温度不大于25⑤冬季搅拌混凝土，采用加热水的预热方法调整拌和物温度（水的加热温度不高于80℃），以满足最低入模温度1（2）混凝土浇筑①浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。②混凝土浇筑采用6m3③混凝土入模前，按规定测定坍落度；拌和物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。④混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，不得随意留置施工缝；当因故间歇时，浇筑间隙时间不超过前层混凝土的初凝时间（或能重塑的时间），混凝土浇筑允许的间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过实验确定。⑤在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35℃（4）混凝土振捣①混凝土振捣不得碰撞模板、钢筋及预埋件。②混凝土振捣按规定的工艺路线和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免漏振过振。③使用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。④插入式高频振捣器的振捣采取分层振捣，定点振捣，快插慢拨，插点均匀排列，逐点移动，（不得拖动）不得漏振，移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层50mm，以消除两层间的接缝，振捣时间间隔不得大于下层混凝土⑤在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。（5）混凝土拆模前养护混凝土终凝后，采用土工布覆盖洒水养护，养护时间不少于14d。5.1.6混凝土拆模与拆模后养护（1）混凝土拆模时的强度应符合设计要求。（2）混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。（3）混凝土终凝后，采用土工布覆盖洒水养护，养护时间不少于14d。5.1.7基坑回填承台及明挖基础混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，明挖基础岩石类采用C20混凝土回填，其他利用原土进行回填；基坑回填宜对称进行，填料符合设计和规范要求，采用振动夯和小型压路机压实，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身混凝土施工完成后分层回填夯实至原地面高程。第四章梁板预制及安装施工方案1、施工工艺流程1、1、后张预应力箱梁施工工艺框图制梁台座制作制梁台座制作绑扎底板及腹板钢筋安装预应力波纹管安装外模安装内模及端模穿钢绞线绑扎顶板钢筋浇筑砼移梁管道压浆及养护拆除内模及外模桥梁养护张拉预应力钢绞线钢筋加工钢筋加工模板加工模板加工模板加工模板加工钢绞线下料钢绞线下料钢筋加工钢筋加工制作试件制作试件拌合砼拌合砼搅拌水泥浆搅拌水泥浆2、施工材料（1）、水泥：进场水泥符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后，按照其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥分别堆放。散装水泥的储存采用水泥罐。水泥如果受潮或存放时间超过3个月，必须重新取样检验，并按其复检结果使用。不同品牌的散装水泥严禁混装，进场水泥未经复验合格严禁使用。（2）、外加剂：现场使用的外加剂，经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其品质符合现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定。在使用前应复验其效果，外加剂单独储存，储存时有明显的标志，严禁与水泥、粉煤灰、矿粉等粉状材料混淆，不得混入杂物和遭受污染。（3）、砂、碎石：砂应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，不得使用细砂，并要求含泥量小于1%。碎石中石料压碎指标值应小于10%，小于2.5mm的颗粒含量小于5%。砂和碎石的存储场地硬化并设置硬性隔离，避免混入影响混凝土性质的有害物质。碎石按品种规格分别堆放。在装卸和储存的过程中，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。（4）、钢筋：钢筋进场后，必须按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂商按照每批不超过60t的限制进行分批验收，分别堆存，不得混存并设立标识。对每批送到现场的钢筋应留存出厂合格证，并抽取样品做力学试验。试验合格后才可用于钢筋加工。（5）、钢绞线：预制梁采用公称直径为15.2mm、抗拉标准强度为1860MPa的高强度低松弛钢绞线作为预应力钢筋，产品符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003。钢绞线进场时留存合格证。进场检验的项目包括外观、破断荷载、破断伸长率和弹性模量。同牌号、规格和厂商的钢绞线每批最大不超过60t进行取样试验，取样方法是：从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学试验。如果每批少于3盘，则逐盘取样进行试验。试验结果如果有一项不合格时则不合格盘报废，并从该批未试验的过的钢绞盘中取双倍数量的进行不合格项的复检，如果仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格品，不得使用。（6）、锚具和夹片：进场时应按照出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。在同厂家、同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具以不超过1000套为一批进行验收检验。外观检查的频率是10%且不少于10套，检查时如过发现一套表面有裂纹或超出其产品标准和设计图纸规定的尺寸允许偏差，则取双倍数量的锚具重新检查，如果仍有不合格品，则逐套检查，合格者方可使用。硬度检查的频率是5%且不少于5套，对其中硬度要求的零件做硬度试验。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则取双倍数量的锚具重新检查，如果仍有不合格品，则逐套检查，合格者方可使用。（7）、波纹管制作、存放：波纹管采用塑料波纹管,波纹管采用专用焊接机进行热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器接。波纹管在仓库内保管时,仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质，采取垫高并用毡布覆盖等有效措施,防止雨漏和各种腐蚀性气体、介质的影响。波纹管根据箱梁位置不同，其分为不同的结构形式。每种结构形式分开堆放，分批使用。3、预制小箱梁施工3.1混凝土拌和及运输混凝土采用拌和站集中拌和。拌和站上料系统经过计量及调试后方可使用，在使用过程中经常性检查，配合比满足规范要求。水泥用水泥泵直接送至拌和机内，砂石料通过配料斗送入拌和机，搅拌混凝土时间为60s，拌和机自动拌和完成后开门放料。混凝土的运输采用水泥混凝土搅拌运输车运输。3.2钢筋的制作与绑扎半成品钢筋按图纸设计尺寸在钢筋加工平台加工，加工好的半成品分别堆放标识清楚，钢筋在钢筋加工台座上进行制作，箱梁底座上绑扎成型。钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量及焊接长度满足规范要求。将加工好的钢筋，人工运到底座上，绑扎底板及腹板钢筋并安装正弯矩预应力管道。（1）、接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。（2）、受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。（3）、钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。（4）、按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。（5）、验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用水泥垫块，确保保护层厚度和梁体美观。钢筋施工流程:底板下层钢筋、腹板钢筋→纵向钢束波纹管入模定位→底板上层钢筋、腹板钢筋→立堵头板、内模→顶板钢筋、预埋筋。3.3波纹管的安装与定位

预应力管道必须采用塑料波纹管，内径为50mm。外观检查应清洁，无锈蚀，无油污，无孔洞，咬口无开裂、无脱扣等损坏。留设孔道是预应力后张法构件制作中的关键工序之一。所留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的锚垫板应垂直于孔道中心线。采用定位网法控制张拉管道位置不超出设计位置误差，定位网沿孔道纵向设置，用φ8圆筋制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔1.0m间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。当梁体钢筋在制梁台座绑扎后，将波纹管穿入定位网孔眼，并保证孔道顺直无死弯。定位网孔应大于管道外径2～3mm，确保波纹管位置正确。预留管道位置允许偏差为10mm。检验方法采用尺量，全面检查管道位置并记录。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是重点工序，因此要严格控制。为确保预应力管道在浇筑混凝土时漏浆堵塞，在模板安装后、浇筑前在梁体预应力管道区穿入比波纹管直径略小的PVC管，并在浇筑过程中来回抽动，在浇筑完成后将其拔出。安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，设足够的架立钢筋。采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度。3.4模板的安装模板采用标准化钢板，厚度不小于6mm，侧模长度一般比设计梁长1‰，模板由业主指定的厂家加工生产，出场前进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。打磨:用磨光机打磨，直至模板表面通体泛白、发亮。平整度：模板在拼装前要对每块模板进行平整度检测，必须使用2米靠尺逐块的检查，使平整度控制在1㎜之内。对不符合要求的模板要修整或更换，坚决不得使用平整度差的模板。脱模剂：脱模剂采用专用脱模剂，且不得造成钢筋及混凝土施工缝的污染。在模板打磨好后安排专人进行涂刷，用量不要多，涂层要薄，要均匀，达到油光即可，不可过多，如果过多会造成下层砼局部颜色较黑。模板制作完成后运至工地，检查合格后涂好脱模剂，用龙门吊车配合人工安装。安装从底座一端开始，模板接缝粘贴海绵条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。外模必须安装牢固，线条顺直。内模定位准确，接缝严密，内模顶面与顶板钢筋或顶拉杆之间设置限位块，防止浇筑混凝土时内模上浮。3.5钢绞线制作预应力钢绞线应符合GB/T-5224的规定，钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用雨棚遮盖，底面垫离地面30cm，存放场地内不得存水。预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，防止切割时“炸头”，将切好的钢绞线编束，并每隔1.5～2.0m用20#铅丝绑扎。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。3.6混凝土的浇筑和拆模（1）、在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度检查合格后才能浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。（2）、在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设施的安全性，是否达到安全规范要求。（3）、现场技术负责人在浇筑前检查拌和后混凝土的和易性和坍落度，对于不合格的混凝土应重新拌和或清除出场。（4）、箱梁混凝土的浇筑顺序为先浇筑底板混凝土，然后依次浇筑腹板、顶板混凝土；腹板混凝土浇筑时每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用细振捣棒（直径d=30mm）配合附着式振捣器振捣，插入式振捣棒应避免触及波纹管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，在振捣前负弯矩扁波纹管内应按设计钢绞线根数插入PPC管，浇筑完毕后应及时抽出。顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣。（5）、混凝土的浇筑应连续进行，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。在浇筑过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排现场技术人员负责检查。（6）、利用喷洒设备喷洒高效缓凝剂于混凝土表面，使构件表面3-5mm范围内的混凝土凝结时间长于构件内部混凝土凝结时间，形成一个时间差，当构件内部混凝土达到凝结，但表面混凝土尚未达到凝结，用冲洗设备对梁板表面混凝土进行冲洗，去除表层的浮浆和部分细集料，使粗集料部分裸露（1/3-1/2粒径）形成粗糙的表面。通过对混凝土表面进行粗糙处理，达到加强混凝土新旧结合面或混凝土与其他结构层之间的粘结力，减少结构层的早起破损。（7）、在混凝土终凝后，便可拆除内模，拆除内模时模板工进入箱室内，用手捶打开连结点，模板在自重作用下会自动离开混凝土，人工送出箱室外，在拆除过程中应注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。根据现场施工试验结果，报请经监理工程师同意便可拆除外模。拆模时应防止损坏混凝土，拆模采用龙门吊配合人工完成。模板拆除后，用龙门吊运到模板场地进行清洗及修复。拆完模板后，立即通知现场专业监理工程师到场检查，对存在的麻面或颜色不一致现象立即进行修整。3.7预制箱梁的养生及时将梁体用防水土工布覆盖洒水养生，采用自动喷淋系统。3.8张拉、压浆砼达到设计强度90%且龄期不小于10天后张拉预应力束，压注水泥浆采用专用压浆料。（1）、钢绞线高强度低松弛预应力钢绞线，单根钢绞线直径φs15.2mm，钢绞线面积Ap=140mm2，标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量E=1.95×105Mpa。锚下控制应力为按照图纸要求控制。（2）、波纹管①、现场波纹管必须防雨、防潮，避免生锈。②、波纹管使用前必须进行检查，是否有孔、开缝。③、波纹管应按要求保证位置正确，孔道平顺，同时保证端部锚垫板垂直于孔道中心线。④、管道需采用定位钢筋进行固定安装，确保混凝土浇筑期间不发生位移。⑤、管道接头长度为管道内径的5倍。连接时不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并用胶带缠裹紧密防止水泥浆的渗入。⑥、管道端部需堵塞防止杂物进入。（4）、施加预应力①、张拉原则钢束采用智能张拉仪器且两向对称张拉，张拉顺序按照图纸要求张拉，张拉时，千斤顶张拉作用线要与钢绞线的轴线重合一致。钢绞线在张拉控制应力达到稳定后锚固。②、张拉程序为防止预应力束张拉产生梁体侧弯，采取分级张拉0-15%-30%-100%。（5）、张拉应力校核理论伸长量△LPp=P×（1－e-（kx+uθ））/（kx+uθ）式中：Pp——预应力筋平均张拉力（N）；P——预应力筋张拉端的张拉力（N）；X——从张拉端至划分区段中心截面的孔道长度（m）；θ——从张拉端至划分区段中心截面的孔道部分切线的夹角之和（rad）；k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数0.0015；μ——孔道壁摩擦系数0.15。L=Pp×L/(Ep×Ap)式中：L——预应力筋的长度（mm）；Ap—预应力筋的截面面积（Ap=140mm2）；E—预应力筋的弹性模量（Ep=1.95×105N/mm2）。梁体的强度达到设计的90%后方可张拉。穿束前对梁体的质量、几何尺寸等要进行检查。孔道内用压力水进行清孔。构件端部预埋件与锚具和垫钢绞线穿束时，将一端打齐，顺序编号并套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，然后向前推动，直至两端均露出所需长度均匀为止。采用YDC-2000千斤顶张拉操作步骤：将钢绞线穿入构件预留孔道，并在两端安好锚具，将其穿入千斤顶中心孔道，并加以锚固，即可以张拉。张拉时油表编号和千斤顶编号要对应，张拉时使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注意工具锚和固定端的工作锚，使夹片保持整齐。张拉至初应力时，作好标记，作为量测伸长值的起点。张拉至控制拉力σcon时，持荷2min，然后控制张拉应力。根据在钢绞线上所做的标记，测出钢绞线的伸长量与理论伸长值比较，符合后进行顶压锚定工作。预应力筋锚固后的外露长度不小于30mm，切割时采用砂轮机切割。（6）、孔道压浆及封锚水泥浆采用智能压浆并专用压浆料，压浆工作在张拉完成后，观察钢绞线和锚具稳定后进行。①、压浆管、排气管和排水管采用内径不小于20mm的标准管或适宜性塑料管，与管道连接采用金属或塑料结构扣件，长度满足引出结构物以外。②、压浆前，对孔道进行清洁处理。用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出。③、水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间为30～45min。④、压浆要缓慢、均匀进行，水泥浆保持单向流动，直到在排气孔或孔道出口端流出与规定稠度相同的水泥浆为止，方可关闭出浆口。并保持不小于0.5MPa的压力，稍停一些时间，使水泥浆充满孔道，再从压浆孔拔出喷嘴，立即封闭孔口。⑤、压浆后应立即检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。压浆后48h内，结构混凝土温度低于5℃采取保温措施。气温高于35⑥、封锚：压浆后应将其周围冲洗干净、凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚砼。⑦、孔道压浆成品质量检测：孔道压浆成品质量在压浆完成后委托第三方检测单位对孔道压浆成品质量进行检测。3.9移梁出坑箱梁张拉、压浆、封锚后，开始移梁，移梁采用捆绑式吊装，龙门吊车直接吊装上桥或移到事先准备好的存梁场内。移梁时间可以安排在张拉完成验收合格后，对钢绞线进行切割，外留长度30mm，用水泥浆封堵锚头并用塑料布包扎锚头保护水泥浆湿养。4、施工注意事项4.1钢筋（1）、到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。

（2）、钢筋接头避免在最大应力处设置，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开距离不小于30d，且不小于500mm。（3）、在受拉区，I级钢筋绑扎搭接的末端作成180°弯钩，II级钢筋绑扎搭接的末端作成90°弯钩，在受压区直径等于或小于12mm的光圆钢筋末端以及轴心受压构件任何直径的纵向钢筋末端均不设弯钩，但搭接长度不小于30d。

4.2砼施工

（1）、不允许用加水或其他办法变更砼的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的砼不得使用，砼拌和时严格控制搅拌时间。

（2）、预应力砼连续梁梁体砼一般水平分层、一次整体浇筑成型。梁体砼数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。浇筑时除用附着式振动器振动外，以插入式振捣器振实各部位。

（3）、梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。

5.3预应力施工

（1）、施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；（2）、穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无水分和杂物。浇筑砼前穿束的孔道，在可能条件下，在管道安装后、浇筑砼前检查预应力钢材是否能在管道内自由滑动。

（3）、预应力钢材可分批、分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定。曲线预应力钢材或长度≥25m的直线预应力钢材，宜在两端张拉。两端张拉一束预应力钢材时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值，进行锚固。

（4）、预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

5.4压浆（1）、压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。

（2）、压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。

（3）、压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理纠正。（4）、预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后方进行移运和吊装。5.5成品保护（1）、梁体混凝土浇筑完成后，即用土工布覆盖养护。拆模后要覆盖洒水养护，养护龄期不小于7d。（2）、预制梁拆模时要严禁用重锤敲击模板，以免造成箱梁混凝土损伤。（3）、预制梁在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度。（4）、预制梁存放场地要平整坚实，在存放过程中要采取措施防止发生倾覆。5、检验标准箱梁预制完成后，各实测项目指标均应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2012）中第8.7.1条规定，具体实测项目见下表：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度在合格标准内按附录D检查2梁板长度+5，-10尺量：每梁（板）3宽度（mm）干接缝±10尺量：检查3处湿接缝±20箱梁顶宽±30底宽±204高度梁、板±5尺量：检查2个断面箱梁+0，-55断面尺寸（mm）顶板厚+5，-0尺量：检查2个断面底板厚腹板或梁肋6平整度（mm）52m直尺：每侧面每10米梁长侧一处7横系梁及预埋件位置5尺量：每件项目要求注解1.梁体及封端混凝土28天的平均极强度不得低于设计标号。梁板设计标号50#，封端混凝土设计标号20#。2.梁体及封端外观平整密实、不露筋，无蜂窝、无空洞。有空洞、蜂窝、漏浆、硬伤、掉角等缺陷均应修补充好，并养护到规定标号，对影响承载能力的缺陷，需作荷载试验。3.成品外形尺寸（容许误差）构件全长-10～+5mm梁面宽度（干接缝）±10梁板高±5mm表面垂度＜4mm检查底板内外侧，检查1/4跨及2/4跨截面，检查两端，检查两端的偏差。6、预箱梁安装6.1准备工作（1）、组织吊装专班人员，进行吊装作业的技术方案交底和安全防护交底工作。（2）、落实吊装作业的外围协调、交通疏导工作安排。（3）、检查维护运梁车等设备的工作状况，确保良好。（4）、落实完善吊装现场的各种围护、警示标志标牌。（5）、提前作好支座垫石上的钢板安装、支座轴线定位等工作，清点支座型号、数量、使用部位等情况，检验梁板编号、确立吊装顺序。（6）、运梁道路及桥梁现场的吊车就位地基及通道进行整修碾压密实。（7）、梁板上的杂物污渍已清理干净，预埋件调整顺适，满足设计要求。（8）、现场用电、电焊机、临时加固钢筋等准备完善。6.2、箱梁吊装前的准备 （1）、支座（或临时支座）安装首先由测量人员对支座位置及高程进行复核，确保无误后方可进行下道工序施工。临时支座采用砂箱，砂箱筒为1cm厚直径30cm的钢筒，钢筒下部封钢板，上钢筒内浇筑C30混凝土。砂箱内的砂必须为干细砂，并防止受潮，砂顶标高的控制必须考虑箱梁就位后引起的下沉值。（2）、安装前梁上要标出纵横十字线以便与支座垫石对应，并对墩、台支座垫石表面及梁底面清理干净，在墩台顶面要准确标出支座中心位置、边线位置画出各片梁端线位置、边线位置。检查支座的标高、平整度及同一跨T梁支座中心的间距。检查橡胶支座的合格证书中有关技术性能指标，并对其长、宽、高进行检验，检查临时支座是否够用，有无明显变形或缺陷。（3）、根据施工需要布置好起梁场地，平整好纵向运梁走道。（4）、按设计施工图精确检查箱梁及盖梁结构尺寸，所有数据都符合设计要求后方可开始架梁作业。（5）、已组织和落实好箱梁安装所需的人员、设备、材料，并根据架设的需要及时运到施工现场。（6）、布置和组合好架桥机，接通电源，并进试运转，经特种设备检测单位现场检测并出具合格证书后方可架设。6.3、箱梁的安装措施根据本合同段的施工图组织设计要求及施工现场的实际情况，箱梁构件采取现场龙门架（吊）出坑装车、专用运梁车运输，DF50/200型架桥机安装。施工程序：架桥机就位→喂梁、前天车起吊、前横导梁前移→后天车起吊，前后横导梁共同前移到位→前后天车共同横移→落梁就位，调整天车及横导梁→架桥机移位→架下一片梁。（1）、箱梁出坑装车利用梁场内的龙门吊进行起吊。具体步骤是：存梁场内的箱梁已按安装顺序排列存放好，并达到100%设计强度，单龙门架经人指挥，行走到待安装的箱梁上方，起重工将起吊钢丝绳和动滑轮在箱梁两头固定后由指挥人员指挥起吊，吊梁时注意两头不要同时离开地面，防止箱梁有大的晃动，当离开地面5-10公分左右时，应停止上升，进行上下起吊测试卷扬机上的刹车装置，并检查龙门架的各部件，无任何异常后再指挥起吊，当龙门架行走到运梁车上方时将箱梁慢慢的准确下落在运梁车上。（2）、箱梁运输考虑到箱梁梁身高且重的特点，所以采用160T轮胎式运梁车，主副两辆车为一组，各放在箱梁的两头下方，运梁车的主车用在箱梁的后面，操作方法是将二辆运输车各放在箱梁二头下方坚硬的路基上，当龙门架吊着箱梁行走到运梁车的上方时，均匀下落在运梁车上，经起重工把箱梁的二头用钢丝绳和手拉葫芦绑扎，并用木柱斜撑在箱梁两头的左右侧面的运梁车上，绑扎好后，开走龙门吊，前后运梁车将箱梁运到组合好的架桥机后方下面，待起吊安装。（3）、箱梁的安装箱梁架设前，在已浇好的墩，台帽上精确的放出支座边线，中心线，梁端线，准备好支座，并测量好标高，以免造成落梁困难。墩台支座垫石处理干净后，进行支座的安装，在安装支座前，先对每块垫石用同标号砂浆进行找平，再用3~10mm钢板调平，特别在安装第一片5号边箱梁时，一定要在端横梁底用钢支撑支稳，外侧用【18钢斜撑在盖梁挡块外侧，根部用16号膨胀螺丝固定防滑，以后每片梁安装时都用电焊及时连接横格梁以防失稳。当每半幅5片箱梁安装好后，经检查稳定后，再对每片梁的横向钢筋进行连接，要求每条缝连接5道横隔梁主筋2根，对3、4号梁的拼装缝9道横隔梁主筋连接为：端横梁全焊，中间每道上下焊两根，目的为下跨运梁车行走加固。然后将架桥机前移一跨。架桥机操作步骤示意图（4）、存梁区起吊注意事项当开始起吊第一片箱梁时，特别是上层存梁首先对相邻箱梁进行侧向支撑，牢固后解开存放时临时焊接的拉接筋，才可起梁运出，支撑用材采用【18钢或轨道枕木，杜绝腐朽材料支撑，支撑物根部安有防滑钉。每起一片梁都依次环循支撑，不得马虎。（5）、架桥机的拆卸：采用25T汽吊先卸下高处的构件，拆除电缆管线，再与拼装时相反依次拆卸各组装件平放于桥头平地上待装运出现场。第五章上部现浇施工方案1、现浇横隔板的施工工艺1.1、现浇横隔板施工工艺框图场地清理场地清理钢筋加工与安装钢筋加工与安装模板安装模板安装原材料检验砼原材料检验砼拌制、输送砼试块制作报验监理工程师混凝土浇筑砼试块制作报验监理工程师混凝土浇筑砼试块制作拆模、验收砼试块制作拆模、验收养护养护1.2、钢筋制作与安装（1）、横隔板钢筋到达工地后堆放在预制场钢筋棚内，按不同钢种、等级、牌号、规格分别验收，分别堆放，不得混杂，设立相应的识别标志。每批钢筋、钢铰线具有出厂质量证明书和试验报告单，光圆钢筋符合GB13013-91的规定，带肋钢筋符合GB1499-98的规定，并按试验频率抽取试样做力学性能试验及可焊性试验合格后方使用。（2）、钢筋加工制作在钢筋棚内完成。钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持钢筋表面洁净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋首先使用调直机调直，再按设计尺寸要求制作成型。（3）、钢筋采用搭接焊，根据设计图纸要求焊缝>10d,焊缝平顺饱满,不得夹杂焊渣,并按规定提取试样，做拉力和冷弯