车身面漆涂装颗粒产生原因分析及防治

-.z.涂装工技师毕业论文题目：【目录】摘要１关键词１引言１第一章、颗粒分析方法21、建立与维护怀疑因素的样本档案库22、缺陷取样23、缺陷剖析3第二章、颗粒的分类31、空气中的尘埃32、铁锈33、金属颗粒34、磷化渣45、打磨灰尘46、PVC密封胶飞溅47、纤维58、涂料本身的颗粒59、杂色颗粒5第三章、颗粒的防治61、灰尘的防治62、铁锈的防治63、金属颗粒的防治64、磷化渣的防治65、打磨灰的防治76、飞溅的PVC密封胶防治77、纤维的防治78、涂料本身的颗粒79、杂色颗粒的防治7第四章、结束语8参考文献8【摘要】通过对车身面漆涂装颗粒的种类、来源进行汇总统计，分析颗粒缺陷产生的原因，采取相应的防治、改善措施，预防和解决异常问题，提高车身面漆的涂装质量。在实际工作中，涂膜不良因素常产生于机床涂装过程中和涂装后不久或使用初期，造成返修和经济损失。【关键词】车身面漆涂装颗粒质量【引言】涂装的主要作用是实现产品的防腐性能和装饰性能。在车身面漆涂装过程中，颗粒是最常见的影响装饰性能的缺陷之一，它直接影响车身面漆涂装的一次交验合格率，增加返修成本。本公司涂装车间引进专业颗粒分析技术人员，对车身面漆涂层中的颗粒进行分析、识别，编制日报、周报、月报、各种临时测试报告和异常情况报告，判断颗粒来源，从而达到控制车身面漆涂装质量、降低成本的目的。涂装技术是高度发展的科学技术领域中一门不可缺少的技术，利用涂料的特有的多种多样的性能按照一定的涂装方法将其涂在产品的表面，涂在建筑、船舶、车辆、桥梁、机械、电器玩具等等方面起着保护和装饰的作用。车身面漆涂装颗粒产生原因分析与防治【正文】第一章、颗粒分析方法涂膜颗粒形成原因复杂多样，既可能是各种灰粒、渣粒，也可能是各种细小的纤维，他们来源于各种生产辅料，劳防用品，设备的滤料、滤袋、脱落的金属氧化物和涂料以及生产过程中的产物等，例如烘干炉的冷凝物、打磨灰、飞散的胶粒、作业环境中的污染物、预处理和电泳过程中因工艺参数偏离等所造成的颗粒等。我们把由于各种灰粒、纤维等所引起的涂膜缺陷统称为颗粒。要减少颗粒缺陷，最直接有效的方法，就是分析找出造成颗粒缺陷的根本原因并采取有针对性有效措施，才能予以解决。1、建立与维护怀疑因素的样本档案库：为了给分析涂膜缺陷提供翔实的比照物，以便快捷地辨别出缺陷的形成原因，应该先对涂装车间生产环节中各种怀疑因素进行取样，将各种样品装进专用样品袋中建档，并根据涂装生产线的实际情况对所存样品进行不断充实和更新。在条件许可的情况下，配备体视显微镜与计算机，将各种怀疑因素的结构放大后存入计算机以便查对。如果条件进一步具备，可以将各种怀疑因素进行数据化并存入计算机，制作成数据库，以便于查找和确定具体因素时更快速而准确。2、缺陷取样缺陷取样可以采取以下两种方法：（1）直接从车身在制品上卸下有颗粒缺陷的零部件并在显微镜下进行分析。若缺陷的零部件位于不能拆卸的部位，则只能采取以下的二种方法取样了。（2)用手术刀将在制品上的颗粒缺陷切割下来并固定在贴有双面胶的载玻璃片上。用手术刀切割分为破坏性切割和非破坏性切割：对于*缺陷返修消除不了需要返工的在制品上的颗粒缺陷，可以采取破坏性的深切割法取样；对于能返修消除缺陷的在制品，最好以平面切割法小心的取样。3、缺陷剖析颗粒缺陷在涂膜表面总是被周围的涂膜全部或者部分掩盖不能辨出其原形，必须将颗粒剖开，剥去周围的涂膜。针对所取样的颗粒缺陷，可采用较尖细的探针或手术刀在40~500倍带光源的显微镜下对其进行解剖，借助显微镜观察剖出的形成涂膜颗粒的物质。第二章、颗粒的分类车身面漆颗粒主要分为以下几类：1、空气中的尘埃：主要是灰尘，也包括其它悬浮颗粒物。空气中的灰尘和其它悬浮颗粒物是面漆涂装的最大敌人。许多小灰尘肉眼平常不可见，但在光滑如镜的面漆表面则清晰可见，严重影响整车外观。2、铁锈：外协冲压件可能有轻微锈蚀；前处理过程控制不当，如停线或槽液参数控制不当、喷淋不佳等原因导致车身出现轻微浮锈；个别批次冷轧薄钢板可能因表面含碳量较高，在经过第一道热水洗后即出现轻微浮锈(如图一)。图一图一3、金属颗粒：装焊车间打磨车身产生的铁屑、焊接时飞溅的焊渣和机械运输系统磨损产生的金属屑，这些金属颗粒黏附在车身上，前处理时不能全部去除（如图二）。图二图二4、磷化渣：磷化槽如果含渣量太高会黏附在车身上，在电泳漆膜上产生颗粒，打磨或擦净不彻底就会在面漆上产生颗粒（如图三）。图三图三5、打磨灰尘：电泳底漆、腻子打磨时会产生大量灰尘，包括油漆颗粒、腻子颗粒和砂纸的砂粒等杂质（如图四）。图四图四6、PVC密封胶飞溅：高压无气喷涂的PVC密封胶会飞溅到车身表面，擦除不净就会在面漆上产生颗粒（如图五）。图五图五7、纤维：纤维主要来自工作服、手套、擦净用的黏性纱布和空气过滤材料（如图六）。图六图六根据显微镜下纤维的颜色、形态可以清楚地区分种类和来源。8、涂料本身的颗粒：由于涂料配方的原因，树脂对颜料的包容性差，导致颜料聚集；溶剂溶解性差，或溶剂挥发速率不适应生产环境，使油漆黏附在悬杯上，然后呈小滴状喷涂到车身表面，不能流平，形成颗粒。9、杂色颗粒：喷涂时飞扬的漆雾会黏附在机器人、喷漆房和过滤网上，干燥后会脱落，掉到车身表面上。这种颗粒一般由多种颜色分层交错排列组成（如图七）。图七图七电泳底漆表面90%以上的颗粒是由磷化渣、焊渣和金属屑组成的，而面漆表面60％以上的颗粒主要是打磨灰尘、纤维和PVC密封胶飞溅组成的。第三章、颗粒的防治1、灰尘的防治：涂装车间人流、物流通道的大门，制定严格的规章制度，并派专人负责，进入涂装车间的所有人员必须按规定穿戴好防护服，通过风淋通道进入；所有人员不允许从物流通道出入，物流通道没有货物通过时应及时关门；进入涂装车间的空气必须至少经过2道过滤棉过滤，并保持整个车间微正压，防止吸入外界灰尘；喷漆室是涂装车间对空气质量要求最高的地方，无关人员严禁进入，喷漆工进入必须经过强制风淋清洁；进入喷漆室的空气至少需要经过EU3、EU5、EU7和EU5四道过滤，确保空气中的灰尘经过充分过滤；断面风速控制在0.3~0.4m/s，风向朝下，保证漆雾向下通过格栅排出；过滤袋、过滤棉根据过滤阻力变化和颗粒分析报告及时清理、更换。2、铁锈的防治：有锈蚀的车身不准上线；生产过程中严禁停线；每班次化验前处理各槽液参数，保证生产过程中车身不产生浮锈。3、金属颗粒的防治：车身上线前采用手工预处理，去除车身外表面厚重油污和焊渣、铁屑、灰尘等颗粒杂物，再用高压水枪冲洗车身外表面、夹缝和车身内部的颗粒杂物，最后用大流量喷嘴以洪流热水冲洗车身内外表面，可有效冲洗掉焊渣、铁屑、灰尘等颗粒杂物。4、磷化渣的防治：保证磷化除渣机工作正常，及时除去磷化槽沉淀的磷化渣，保证磷化槽液的含渣量在30×10－4以下；根据生产情况，在生产间隙，对磷化槽进行倒槽清理；保证磷化槽喷淋、循环管路通畅，专人巡查磷化槽及磷化后各水洗槽的喷嘴角度、喷淋效果，发现问题及时处理，减少车身携带磷化渣进入电泳槽。5、打磨灰的防治：目前车身上刮涂腻子较多，车身外表面电泳漆也用气动打磨机全面打磨，所以打磨灰尘较多。首先打磨、擦净须在专用打磨、擦净室进行，喷漆室禁止打磨；其次应把断面风速控制在0.3~0.4m/s，风向朝下，保证灰尘向下通过格栅排出；车身进入喷漆室之前需人工用压缩空气从里向外吹净车身上的打磨灰，再用黏性纱布把整个车身擦一遍，黏性纱布应勤换；尽可能采用点打磨和湿打磨，防止过多灰尘产生。6、飞溅的PVC密封胶防治：设计、制作各车型专用挡板、堵孔板等，防止喷涂PVC密封胶时喷涂到车身表面；及时擦净飞溅的PVC密封胶。7、纤维的防治：所有进入涂装车间的人员，必须穿专用工作服，戴鞋套；喷漆工应穿用抗静电化纤织物制成的连体服，严禁穿破损的连体服；打磨、擦净和喷漆时严禁戴普通棉线手套；黏性纱布必须使用经过纤维分析不会掉落纤维的产品。8、涂料本身的颗粒在生产现场最难处理，一般只能加强过滤，或加入少量强溶剂，但大多效果不明显；应调整涂料配方，增加颜料的润湿性和分散能力，防止颜料聚集；同时还要根据施工现场的温湿度变化及时调整稀释剂的挥发速率，防止涂料黏附在悬杯上形成颗粒；此外悬杯每生产1~3辆车身就要清洗1次，每1h更换1次喷嘴。9、杂色颗粒的防治：滑撬、格栅应每周用高压水枪冲洗1次；喷漆室内壁应贴上黏性薄膜，以黏附灰尘、漆雾，并每周更换1次；烘干室也要定期清洁，一般不生产时，烘干室应处于保温状态，防止外界灰尘进入。第四章、结束语涂装的每一个工序都有可能形成颗粒，影