钢结构工程施工工艺

钢构造工程施工工艺材料准备1钢材建筑钢构造采用的钢材以碳素构造钢Q235B。钢材应有质量保证书，按图纸及有关规范进行复试，并应到达设计规定及国家有关原则的规定。2钢材性能复验钢材复验分化学成分分析及力学性能试验两部分。(1)钢材的化学成分分析执行国标《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分容许偏差》（GB222—1984）。(2)钢材的力学性能试验执行国标《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975—1982），在产品原则或双方协议对取样另有规定期，则按规定执行。3焊条、焊丝及焊剂的选择手工焊1)焊接3号钢时：采用T420～T425型焊条。2)焊接10或10q钢时：采用T500～T505型焊条。(2)自动焊或半自动焊1)焊接3号钢时，一般状况下可采用H08、H08A、H08ｎA焊丝配合高锰高硅型焊剂或选用低锰型、无锰型焊剂配合H08A和H10ｎ2焊丝。2)焊接10钢或10q钢时，可采用H08A、H102焊丝配合高锰型或低锰型焊剂。4对焊条、焊丝及焊剂的规定(1)应有质量保证书，并符合设计规定。(2)焊条使用前应在250～350°5高强螺栓应有质量保证书，并按设计规定进行摩擦因数试验，以满足图纸及国家有关原则的规定。6防腐涂料涂料的品种、牌号、色别及配套的底漆、稀料等应有产品合格证，并符合图纸规定及国标的规定。2.设备准备(1)下料设备：锯床、型钢切割机、半自动及全自动切割机、等离子切割机、剪板机等。(2)组拼设备：钢平台、人工组拼胎模、自动组立机等。(3)焊接设备：二氧化碳气体保护焊、半自动或全自动埋弧焊、气焊、电焊机等。(4)矫正设备：自动矫正机、压力机等。(5)机加设备：钻床、刨边机、车床等。(6)除锈防腐设备：空压机、喷砂设备、磨光机等。(7)起重设备：汽车起重机、塔式起重机、卷扬机等。3机具准备(1)测量工具：钢卷尺、直尺、角度尺、塞尺、卡尺、水准仪、经纬仪等。(2)工具：钻模、鎯头、焊炬、割炬、撬杆、夹具、楔铁、千斤顶等。(3)起重机具：钢丝绳、绳夹、钢板夹、滑轮、倒链等。4加工工艺准备1场地准备要准备好足够的材料堆放、半成品堆放、成品堆放及涂刷场地。2作业条件准备(1)制作前应根据设计图及有关技术文献编制工艺路线卡。(2)制作前应根据主体设计院设计图进行施工详图深化设计。(3)根据设计图、施工详图及有关规范进行技术交底。(4)统一校测计量用品，经计量检测后使用。(5)生产线及所有设备保养调试，处在良好运行状态。(6)构件所用主材及辅材所有备齐并具有图纸设计及规范规定。材质、型号、规格分类放置，以免错误使用。4钢柱的安装4.1内容钢柱、柱间支撑、系杆等。4.2特点稳定性规定高，对于截面、高度和重量大的钢柱，安装尺寸规定高，校正难。4.3安装预埋锚栓交接验收→钢柱就位→钢柱安装→校正→锚拉栓紧固→检查→柱间撑安装→系杆安装→检查→二次灌浆。4.4钢柱出厂前准备1.连接件准备包括所用的螺栓、螺母、压板、垫板等。2.辅助材料准备包括焊条、油漆等。4.5重要机具准备1.设备起重设备；运送设备；焊接设备；气割设备；喷涂设备。2.机具钢丝绳、吊索具、钢板夹、卡环、棕绳、倒链、千斤顶、鎯头、扳手、撬杆、钢卷尺、经纬仪、水平仪、冲子等。4.6安装方案准备起重机械选择；吊装工艺；劳力组织；钢构件现场堆放；安全措施；作业前技术交底。4.7作业条件所需梯子，安全防护栏杆、操作平台、脚手架等。4.8钢柱现场预拼准备：拼装用临时平台。4.9安装操作工艺(1)临时平台搭设应平整和稳固，要有临时固定措施，以防钢柱予拼中发生位移变形。(2)分别在钢平台和钢柱上弹出中心线，上下柱要垫平、找直、用绳纬仪与通线校验后，用夹具定位焊。(3)焊接：为减少焊接变形，一般采用对称焊，未焊好前夹具和临时固定板不要拆除，待两面都施焊完后拆除临时固定装置。如有变形，用火焰法校正。(4)起吊绑扎：选好绑扎点（即吊点），钢柱绑扎点一般选在重心的上部或牛腿的下部。根据钢柱的长度、重量选择吊车及吊装措施，单机吊装一般用滑移法或旋转法，双机抬吊一般用递送法。(5)钢柱起吊前，将调整螺母先拧到锚拉栓上，钢柱起吊后，当柱底板距锚拉栓约30～40cm时，要将柱底板螺栓孔与锚拉栓对正，这时缓慢落钩，就位。同步将钢柱定位线与基础轴线对齐，初步校正，戴上紧固螺母，临时固定后脱钩。(6)钢柱就位后要用经纬仪或线锤进行校直，并用双螺母进行柱底调平，调整范围超过设计尺寸时，事先要用垫板找平。(7)固定：钢柱整体校正后，要将紧固螺母拧紧，并做临时加固，待其他钢构件所有安装检查无误后，浇灌细石混凝土。(8)钢柱校正固定后，将柱间撑系杆安装固定。(9)高层及超高层钢构造钢柱校正1)柱基标高调整，首层柱垂偏校正，与单层钢构造钢柱校正措施相似。2)柱顶标高调整和其他节框架钢柱标高控制可以用两种措施：一是按相对标高安装，另一种按设计标高安装，一般按相对标高安装。安装以线控制，将标高测量成果与下节柱顶预检长度对比进行综合处理。3)第二节纵横十字线校正。为上下柱不出现错口，尽量做到上下柱十字线重叠，如有偏差，在柱柱的连接耳板的不一样侧面夹入垫板，钢柱的十字线偏差每次调整3mm以内，若偏差过大分2～3次调整。4.10质量控制与检查原则(1)质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检查项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检查项目。(2)检查原则执行国标GB50205规程。(3)基础支承面、地脚螺栓的偏差应符合表3的规定;钢柱安装的容许偏差应符合表4的规定。表3支撑面、地脚螺栓(锚栓)的容许偏差和检查措施项次项目容许偏差/mm检查措施1支撑面标高±3.0用水准仪检查水平度l/1000用1m直尺和塞尺检查2地脚螺栓(锚栓)螺栓中心偏移0用钢尺检查螺栓露出长度+30.0螺纹长度03预留孔中心偏移10.0用钢尺检查注:l为支撑面长度。表4钢柱安装的容许偏差和检查措施项次项目容许偏/mm检查措施1柱脚底座中心线对定位轴线的偏移0用钢尺检查2柱基准点标高有吊车梁的柱+3.0-0用水准仪检查无吊车梁的柱+0-8.03挠曲矢高H/100010用钢尺检查4柱轴线垂直度单层柱H≤1010.0用经纬仪或吊线和钢尺检查H>10H/100010多节柱底层柱10.0柱全高30注:H为柱全高。3钢柱焊接H形钢的制作1制作工艺流程：生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→弯制（煨、滚圆、模压）→边缘加工（铣、刨、铲）→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→拼装点焊→焊接(埋弧焊)→焊缝检查→矫正→端部铣平→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→除锈→油漆→成品堆放。焊接H形钢生产线设备及工作过程原理1下料设备焊接H形钢生产线的下料设备一般配置数控多头切割机或直条多头切割机。此类切割设备是高效率的板条切割设备，纵向割矩可根据规定配置，可一次同步加工多块板条。设备状况及技术性能可参见气割下料的有关部分。2组立设备H形钢组立机的工作程序分两步：第一步构成⊥形，第二步构成I形，其工作原理是：(1)翼缘板放入，由两侧辊道使之对中。(2)腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中。(3)由上下辊使翼板和腹板之间压紧（组对翼板、腹板间留有间隙的H形钢时，要采用垫板等特殊措施）。(4)数控的点焊机头自动在两侧每隔一定间距点焊一定长度，一定焊缝高度的间断焊。3焊接设备H形钢生产线配置的焊机一般为埋弧自动焊机，从类型上分，可分为门式焊接机及悬臂式焊接机两种类型。龙门式双焊机自动焊时，有两种布置方式：(1)在同一工件的两侧同步焊接，采用角接焊形式焊接。(2)两个工件同步进行船形位置焊。由两台焊机的内侧焊接是由于在内侧焊时，操作者在中间同步照顾两台焊机。4H形钢翼缘矫正机通过焊接，H形钢的翼缘板必然产生菌状变形，并且翼缘板与腹板的垂直度也有偏差，H形钢矫正机可以处理这两个问题。其原理如图6所示。导辊布置在图剖面的前后，以校正垂直。从图的校平原理看出，可以是两侧下压，也可以是积极托辊上下，而两侧压辊只作左右调整。这样机构比较合理，但同步由于托辊的上下行动，其前后辊道也需要调整其高度。3.2放样在样台上1:1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、弯制、铣刨和制孔等加工的根据。放样前应与土建施工部门查对钢尺，放样与号料时，应根据工艺规定预放焊接受缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。3.3配料根据来料尺寸和用料规定，统筹安排合理配料，并做出排版图。3.4柱间支撑制作一般柱间支撑大部分用角钢组焊而成,大型柱间撑多用槽钢组焊。其制作工艺为：原材校正→放大样→制作样板→下料→钻孔→拼装→焊接→矫正→检测→除锈→油漆。为了运送及安装以便，可将柱间撑分解制作，但必须按大样预拼装，并留出安装螺栓孔。3.5防锈钢构造在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。(1)人工除锈：即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简朴工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去(2)喷砂除锈：喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。(3)涂料的施工在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应防止在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。涂漆必须最终施工，不能与钢构造的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。3.6质量控制与检查原则(1)质量控制分主控项目与一般项目,主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检查项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检查项目。(2)检查原则执行国标GB50205规程。(3)钢柱制作的外形尺寸容许容许偏差应符合表1和表2的规定。表1单层钢柱制作容许偏差和检查措施项次项目容许偏差/mm检查措施1柱底面到柱端与桁架连接的最上一种安装孔距离(l)±l/1500±10用钢尺检查2柱底面到牛腿支承面距离(l1)±l1/500±8.0用钢尺检查3受力支托表面到第一种安装孔距离±1.0用钢尺检查4牛腿面的翘曲2.0用拉线、直角尺和钢尺检查5柱身弯曲矢高H/10005.06柱身扭曲牛腿处其他处3.08.0用拉线、直角尺和钢尺检查7柱截面几何尺寸连接处其他处±3.0±4.0用钢尺检查8翼缘板对腹板的垂直度连接处其他处1.5b/1000用直角尺和钢尺检查9柱脚底板平面度0用1m直尺和塞尺检查10柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0用钢尺检查注:H为柱高(长)度;b为柱截面翼缘板宽度。表2多节钢柱制作外形尺寸容许偏差和检查措施项次项目容许偏差/mm检查措施1一节柱高度±3.0用钢尺检查2两端最外侧安装孔距离±2.0用钢尺检查3柱底铣平面到牛腿支承面的距离±2.0用钢尺检查4铣平面到第一种安装孔距离±1.0用钢尺检查5柱身弯曲矢高H/15000用拉线、直角尺和钢尺检查6一节柱的柱身扭曲H/2500用拉线、直角尺和钢尺检查7牛腿端孔到柱轴线距离±3.0用钢尺检查8牛腿的翘曲l1≤10001l2.03.0用直角尺和钢尺检查9柱截面尺寸连接处其他处±3.0±4.0用钢尺检查10柱脚底板平面度0用1m直尺和塞尺检查11翼缘板对腹板的垂直度连接处其他处1.5b/1000用直尺和钢尺检查5柱脚螺栓孔对柱轴线的距离3.0用钢尺检查6箱形截面连接处对角线差3.0用直尺和钢尺检查7柱身板平面度H(b)/1500用直尺和钢尺检查注:H为一节柱高度;b为柱翼缘板宽度;l1为柱牛腿外侧安装孔至柱轴线的距离。组装工序的一般规定(1)拼装必须按工艺规定的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检查合格方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施焊。(2)布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接受缩量及齐头、加工的余量。(3)为减少变形，尽量采用小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须通过严格检查，方可大批进行装配工作。(4)组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除洁净。(5)组装时的点固焊缝长度宜不小于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高不适宜超过设计焊缝高度的2/3。(6)板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残存应力，保证产品的制作质量。(7)构件的隐蔽部位应提前进行涂装。(8)桁架构造的杆件装配时要控制轴线交点，其容许偏差不得不小于3mm。(9)装配时规定磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应不不小于25%，边缘间隙不应不小于0.8mm。(10)拼装好的构件应立即用涂料在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。钢构造构件组装的措施1地样法用1:1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配措施合用于桁架、构架等小批量构造的组装。2仿形复制装配法先用地样法组装成单面（单片）的构造，然后定位点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的构造，来回两次组装。此种装配措施合用于横断面互为对称的桁架构造。3立装立装是根据构件的特点，及其零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上地装配。此法用于放置平稳，高度不大的构造或者大直径的圆筒。4卧装卧装是将构件放置卧的位置进行的装配。卧装合用于断面不大，但长度较大的细长的构件。5胎模装配法胎模装配法是将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装措施。此种装配法合用于制造构件批量大、精度高的产品。在布置拼装胎模时，必须注意预留多种加工余量。装配胎和工作平台的准备(1)装配胎重要用于表面形状复杂,又不便于定位和夹紧或大批量生产的焊接构造的装配与焊接。装配胎可以简化零件的定位工作，改善焊接操作位置，从而提高装配与焊接的生产效率和质量。装配胎具从构造上分有固定式和活动式两种，活动式装配胎可调整高下、长短、回转角度等。按装配胎的合用范围又可分为专用胎和通用胎两种。装配胎应符合下列规定：(1)胎具应有足够的强度和刚性。(2)胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作。(3)胎具上应画出中心线、位置线、边缘线等基准线，以便于找正和检查。(4)较大尺寸的装配胎应安顿在相称结实的基础上，以防止基础下沉导致胎具变形。2装配常用的工作台是平台，平台的上表面规定必须到达一定的平直度和水平度。平台一般有如下几种：铸铁平台、钢构造平台、导轨平台、水泥平台和电磁平台。装配长大的工件时，可用一定数量的铁凳把工件架起来进行操作。铁凳应结实、稳定、不适宜过高，常用工字钢、槽钢等制成。焊接构造拼装的常用工具(1)卡兰或铁楔子夹具（图7）可把两个零件夹紧在一起定位，进行搭焊或焊接。卡兰、左右旋丝杠及梯形螺纹如图15所示。2槽钢夹紧器（图15）可用于装配钢板构造的对接接头。3矫正夹具及拉紧器矫正夹具用于装配钢板构造（图10）；拉紧器是在装配时用来调整两个零件之间的缝隙（图17）。4正反螺纹推撑器（图18）用于在装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。5液压油缸及手动千斤顶分别见图19和图20。焊接构造拼装1桁架拼装桁架拼装应注意下述事项：(1)无论是统杆，还是腹杆，应先单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼装。(2)支座、与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫平后再定位大拼装（图22）。(3)放拼装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L＞24m时放8mm）。(4)按设计规范规定，三角形屋架跨度15m以上，梯形屋架和平行弦桁架跨度24m以上，当下弦无波折时应起拱（l/500）。但不不小于上述跨度者，由于上弦焊缝较多，可以少许起拱（10mm左右），以防下挠。

(5)桁架的大拼装有胎模装配法和复制法两种。前者较为精确，后者则较快；前者适合大型桁架，后者适合一般中、小型桁架。2高层钢构造拼装高层钢构造拼装应注意下述事项：(1)组装必须按工艺流程规定的次序进行。(2)严格检查零部件的加工质量。(3)编制拼装工艺，确定组装次序、收缩量的分派、定位点及偏差规定，制作必要的工装胎具。(4)箱形管柱内隔板、柱翼缘板与焊接垫板要紧密贴合，装配缝隙不小于1mm时，应采用措施进行修整和补救。铆接构造的拼装铆接构造拼装应注意如下事项：(1)铆接构造的各部件在拼装前应清除表面的杂质和毛刺。(2)铆接构造拼装胎应至少把构件下表面架离地面80mm以上，以便装卸零件和螺栓。拼装时用来矫正孔眼的冲子见图23，过冲尺寸见表5。表23拼装用的过冲尺寸表(单位：mm)图形孔径Ddd1abLφφφφ(3)原则上应每隔一种孔眼把紧一种螺栓。螺孔密集时,把紧螺栓的总数不得少于孔眼总数的25%～35%,其间距不不小于300mm。(4)构件用螺栓把紧后，应保证板叠之间的间隙小0.3mm（0.3塞尺插入深度不超过20mm）。磨光顶紧面的间隙亦不得超过0.3mm。(5)装配后经检查合格方可进行扩孔。扩孔的目的是消除板束各层孔位的偏移和、铣去冲制孔边的冷作硬化区及微裂等缺陷。(6)当垫板厚度与翼缘厚度的偏差超过0.5mm时，加劲角钢即不能密合，此时应配用合适厚度的垫板（图24）必要时垫板用较厚材料刨削加工配作。钢构造的焊接(1)钢构造制造中常用的焊接措施见表6。表6钢构造制造常用的焊接措施焊接措施特点合用范围手工焊交流焊机设备简易，操作灵活，可进行多种位置的焊接焊接一般钢构造直流焊机焊接电流稳定，合用于多种焊条焊接规定较高的钢构造埋弧自动焊生产效率高，焊接质量好，表面成形光滑美观，操作轻易，焊接时无弧光，有害气体少合用于焊接长度较长的对接或贴角焊缝埋弧半自动焊与埋弧自动焊基本相似，但操作较灵活焊接长度较短的，或弯曲的对接或贴角焊缝二氧化碳气体保护焊运用二氧化碳或其他惰性气体保护的光焊丝焊接，生产效率高，焊接质量好，成本低，易于自动化，可进行全位置焊接用于薄钢板的焊接(2)焊接规定1)施焊前清除剖口两侧及焊接部位的油污、浮锈、水及脏物等。2)清除焊丝、焊条表面的油锈。3)对焊丝、焊条、焊剂按规定进行烘干。4)对构件尺寸进行焊前检查，保证工件合格。(3)制定焊接工艺评估程序：1）编制焊接工艺阐明书。2）制定焊接工艺评估计划。3）焊接试件并填定焊接记录。4）加工试样及焊后检查。5）填定焊接工艺评估汇报。6）评估为不合格时，找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺阐明书，再试验评估，直至合格。(4)确定焊接受缩量和加工余量：焊接受缩量由于受焊肉大小、气候条件、施焊工艺和构造断面等多种原因的影响，其变化较大,故施焊件要予留焊接受缩量。(5)焊前预热：不一样厚度的构造规定预热，预热温度一般为100～150℃(6)在施焊时，为减少焊接变形和焊接应力应选择合理的焊接次序，如对称焊法、分段逆向焊法、跳焊法等。(7)在保证焊缝质量的前提下，采用适量的电流，迅速施焊，以减少热影响区和温度差，减少焊接变形和焊接应力。(8)在焊接立体构件时，务使焊缝的收缩力矩互相抵消；或由多焊工同步对称施焊，以到达减少焊接变形和焊接应力的目的。(9)采用反变形措施，即在焊前进行装配时，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以到达消除焊接变形的目的。(10)用刚性较大的夹具将焊件固定，增大焊件的刚度，对减小变形很有效，且焊接时不必过度考虑焊接次序。缺陷是焊后撤除夹具后焊件尚有少许变形，且焊接应力较大，假如与反变形措施配合使用则效果更好。(11)减小焊接应力的措施，除在选择焊接次序时应注意它对焊接应力的影响外，还可采用预热、锤击和整体回火等措施以减小和消除焊接应力。(5)尽量减少焊缝中未焊缝、咬边、夹渣、弧坑裂纹等缺陷，这些缺陷将形成应力集中，是导致低应力脆性破坏的原因之一。(6)在多数状况下，裂纹往往出目前头道焊缝和焊根上。因此，对头道焊缝应加大电流，减慢焊速，保证根部焊透。对点固焊缝也应合适加大焊脚和焊缝长度，以免发生裂纹。(7)焊件的矫正和装配应尽量防止在过低温度下进行。(15)在焊接过程中应充足保证焊缝的自由收缩，减小焊接应力，以免产生裂纹。(10)手工焊接操作时，焊接构造的某些极限构造尺寸见付表钢构造焊缝检查在建筑钢构造中，一般将焊缝分为一级、二级、三级等三个质量等级，不一样质量等级的焊缝，质量规定不一样样，规定采用的检查比例、验收原则也不一样样。《建筑钢构造设计规范》根据构造的重要性、实际承受荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等来确定焊缝的质量等级。7.1无损检测措施的选用由于钢构造节点形式繁多，其T形接头和角接接头较多，使用超声波探伤或射线探伤更佳。从两种措施对多种性质的内部缺陷的检测能力的对比看，超声波探伤更有助于检出对钢构造危害性大的缺陷。此外，在钢构造的制作与安装过程中，由于环境条件的限制，采用射线探伤往往非常困难，因此超声波探伤最适合钢构造内部缺陷的检测。磁粉探伤和渗透探伤措施的选用一般来说，对于钢构造焊缝的检测，磁粉探伤比渗透探伤敏捷度高。尤其是焊缝表面不规则、清洗困难，渗透探伤效果差，且渗透探伤费时、费力、成本高，因此铁磁性材料制作的构件应尽量采用磁粉探伤措施。检测范围根据构造的重要性、焊缝的受力状况及材料等原因，一般规定采用合适的检测措施及不一样的检测范围。1完全检测指对一定范围或类别的所有焊缝进行100%的检测。2局部检测指对特定部位进行检测。如规定作局部检测，应在图纸或协议文本中清晰标明待检焊缝的部位的长度及检测合格级别。3抽检指在特定范围按规定的抽样措施，以规定的比例选择检测部位进行检测。建筑钢构造焊缝检测的一般规定1外观检查焊缝外观检查的重要内容如下：(1)表面形状。包括焊缝表面的不规则、弧坑处理状况、焊缝的连接点、焊脚不规则的形状等。（2)焊缝尺寸。包括对接焊缝的余高、宽度，角焊缝的焊脚尺寸等。（3)焊缝表面缺陷。包括咬边、裂纹、焊瘤、弧坑气孔等。2无损检测(1)超声波探伤。设计规定全焊透的一、二级焊缝应作超声波探伤，探伤措施及缺陷分级应符合（GB1045）B级检查的规定，一级焊缝应所有检查（100%），Ⅱ级合格。二级焊缝抽检20%，Ⅲ级合格。在设计文献无明确规定期，应根据构件的受力状况确定：受拉焊缝应100%检查；受压焊缝可抽查50%，当发既有超过原则的缺陷时应所有进行超声波检查。(2)射线探伤。设计图纸指定对特殊部位进行射线探伤，或规定作超声波探伤但无法实行时，应采用射线探伤。3)表面探伤。在如下状况下应进行表面探伤：1)外观检查发既有裂纹，则应对该批焊缝进行表面探伤。2)设计图纸规定进行表面探伤时。3)检查员认为有必要时。高强度螺栓的施工1高强度螺栓的种类高强度螺栓连接大体分为摩擦型、承压型和受拉型三种。目前，我国常采用的是摩擦型连接。高强度螺栓摩擦型连接，是依托对高强度螺栓施加强大的预拉力将被连接的板束夹紧，运用接头板层接触面间的摩擦力来传递构件内力。2采用高强度螺栓连接时，在设计图中应注意：(1)高强度螺栓连接件（包括螺栓、螺母、垫圈）所选用的钢号和原则，以及热处理后的力学性能（包括强度、硬度和伸长率等）。(2)连接处构件接触面的处理措施，以及计算时采用的摩擦因数。(3)高强度螺栓的预拉力值、拧紧措施和质量检查规定等。3高强度螺栓的材质高强度螺栓一般采用40B；20MnT；B或45号钢制成，其螺母和垫圈一般用45号钢制成。高强度螺栓经热处理后，规定取其0.1%进行抗拉和硬度试验(见表15～表17)。表15我国高强度螺栓性能资料原则性能等级螺栓类别抗拉强度/MPa伸长率硬度（HRC）GB5318.8级、10.9级大六角头830、10401024～31GB363310.9级扭剪型1040533～39表10大六角头高强度螺栓连接副推荐材料类别性能等级推荐材料材料原则号合用规格螺栓10.9S20MnTiBGB3077-1982＜M2440BGB3077-1982*＜M2435VB**＜M308.8S45GB699-1965＜M2235GB699-1965＜M10螺母10H45、35GB699-196515MnVBGB-3077-1982垫圈8H35GB699-1965HRC35～4545、35GB699-1965表17扭剪型高强度螺栓连接副性能等级匹配及推荐材料表类别性能等级推荐材料材料原则螺栓10.9级20MnTiBGB/T3077螺母10H45#、35#钢GB/T69915MnVBGB/T3077垫圈HRC35～4545#、35#钢GB/T6994高强度螺栓的预拉力高强度螺栓的预拉力由其强度和螺纹处的计算面积来确定。常用的高强螺栓预拉力值按表18采用。表18高强度螺栓施工预拉力（单位：kn）性能等级螺栓公称直径/mmM5M10M20M22M24M27M308.8级457515015017022527510.9级601101702102503203905高强度螺栓的摩擦因数在高强度螺栓连接中，摩擦因数的大小对承载力的影响很大。因此，根据工程施工的详细条件，尽量采用能得到较大摩擦因数的接触面处理措施。在连接处构件接触面的常用处理措施，及其对应的摩擦因数按表19采用。表19摩擦因数μ值在连接处构件接触面的处理措施构件的钢号Q235Q345喷砂0.450.350.550.40轧制表面、钢丝刷清理浮锈（或未处理但轧制表面洁净）0.300.35除了表19所列对构件接触面的几种处理措施，尚有用手提式砂轮打磨的处理措施，从试验的状况来看，砂轮打磨后的摩擦因数可与喷砂处理相称。对于摩擦因数规定较高而又分散的接触面，采用砂轮打磨是一种简便易行的处理措施。6高强度螺栓的拧紧措施1扭矩法是采用定扭矩扳手以扭矩控制螺栓中的预拉力的一种措施。扭矩法是控制螺栓中的预拉力较常采用的措施。对大六角头高强度螺栓连接副来说，当扭矩系数K确定之后，由于螺栓的轴力（预拉力）P是由设计规定的，则螺栓应施加的扭矩值M就可以轻易地计算确定，根据计算确定的施工扭矩值，使用扭矩扳手（手动、电动、风动）按施工扭矩值进行终拧。在采用扭矩法终拧前，应首先进行初拧，对螺栓多的大接头，还需进行复拧。2.扭角法：是在扭矩法经验的基础上改善的一种措施。用扭角法拧紧高强度螺栓时分初拧和终拧两步进行。初拧用扭矩法，其目的是使板层间紧密接触，使终拧的转角仅用于增长螺栓中的预拉力。初拧扭矩越大，板层间缝隙就越密贴，从而终拧转角的离散性就越小。但初拧扭矩过大，则施工太费力。终拧是在初拧的基础上，用风板机或其他工具将螺母旋转一种角度，使螺栓中的预拉力到达规定数值的。终拧转角的大小与被连接板束的厚度和层数有关，尤其与板束的层数关系最为明显。终拧转角的控制角度画在螺栓与螺母的相对位置上，如图25所示，将螺母之臂旋转到与α同一直线上，即可到达规定。7高强度螺栓施工注意事项。1用扭矩法施工(1)定扭矩扳手在使用过程中要加强维护保养，工地对其精度每天至少标定一次，使扭矩值常常保持对的。(2)先用一般扳手将螺栓逐一拧紧，然后再用定扭矩扳手至规定的扭矩值，使用扳手时加力应缓慢。(3)当一种接头的螺栓数量较多时，已拧好的螺栓将受到它周围螺栓在施拧时的影响。为使所有螺栓受力均匀，在拧紧次序上，应从节点中刚度大的部位向不受约束的边缘进行，大面积的节点中，应从节点中央沿杆件向外进行；在施拧吊车梁上翼缘与制动板连接螺栓时，应从跨中向两端次序进行。(4)采用扭矩法施工拧紧的螺栓应按原施拧次序所有复拧一次，每次拧紧后都要作出标志，以防漏拧。2用扭角法施工(1)使用示功扳手进行螺栓初拧时，扳手要持平，加力要缓慢，注意指针刻度读数的对的；(2)(3)螺栓初拧、复拧和终拧后，要作出不一样的标志，以便识别，防止漏拧和重拧；对每个工序尽量由专门小组操作。(4)螺栓的施拧次序与扭矩法施工相似。8高强度螺栓拧紧后，与否到达了规定的预拉力值，一般按下述措施检查：(1)敲击法。用小锤敲击螺母一侧，同步用手指按住相对的一侧，凭振动和声音判断螺栓的拧紧程度。这种措施简便易行，只要对螺栓松动、欠拧和超拧几种状况反复探索，就能查出螺栓的拧紧程度，至少能查出漏拧的螺栓。(2)采用扭矩法施工的高强度螺栓，应在螺母与螺杆的相对位置作好标志，把螺母回转50°～60°，然后再拧到需要的扭矩，此时，若螺母回到本来的位置或正负偏差不不小于10°即为合格。(3)采用扭角法施工的高强度螺栓，应对每个工序都作出检查标志，最终各螺母转角与划线的正负误差不不小于5°为合格。9钢构造工程施工质量验收1概述钢构造工程施工质量必须按照现行国标《钢构造工程质量验收规范》和《建筑工程施工质量验收统一原则》进行验收。《钢构造工程施工质量验收规范》是在原《钢构造施工及验收规范》（GB50205）和《钢构造工程质量检查评估原则》（GB50221）的基础上，按照“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”的指导思想，分离出施工工艺和评优原则的内容，重新建立的一种技术原则体系，新的验收规范做到了与《建筑工程施工质量收统一原则》协调一致；与《钢构造设计规范》协调一致；与其他专业施工质量验收规范协调一致。并为施工工艺和评优原则等推荐性原则留有接口。2《钢构造工程施工质量验收规范》的特点(1)强调施工质量验收是协议双方（施工单位和建设或监理单位）以书面形式对施工质量到达合格与否所作出确实认。政府部门原则上不再参与验收工作，同步国家不再做施工单位的“老师”,也不介入施工质量的评优。(2)根据《中华人民共和国建筑法》、《建设工程质量管理条例》和《工程建设原则强制性条文》等法律、法规的规定，强调对工程质量“谁施工谁负责”的原则，增长了对施工单位资质及质量管理内容的检查验收；规定施工单位必须具有自己的施工技术企业原则；规定在施工单位自检合格的基础上进行验收等内容。(3)分项工程中检查批的划分比较灵活，提出了由监理（建设）和施工单位根据工程的实际状况，可以事先约定。(4)在分项工程中，按照施工工序或工艺次序分别规定了“主控项目”和“一般项目”的检查内容、检查数量和检查措施。3钢构造工程施工质量验收的划分