工艺验证管理办法

工艺验证管理办法4术语4.1工艺验证：通过小批试生产的方式检验工艺文件的正确性、合理性及适应性的全部工作，确保满足产品设计质量要求。4.2重要工艺更改：关键工艺参数、主要生产条件发生变化时的更改。5职责：5.1工艺管理科负责工艺验证的计划与组织。5.2各部门（车间）负责生产现场验证工作的组织、协调及实施。5.3质检科参与工艺验证，负责现场实物质量的检查。5.4设备科参与工艺验证，负责设备能力的检查。5.5安技科参与工艺验证，负责安全和环境的验证。5.6计量理化室参与工艺验证，负责计量器具和检具的验证。5.7生产技术科负责工装器具的验证。5.8物流科负责转运器具的验证。6内容和要求6.1验证类别6.1.1全新产品必须进行工艺验证，由工艺管理科组织生产部门（车间）技术质量室进行工艺验证并填写工艺验证单。6.1.2重大改进产品必须进行工艺验证，由生产部门（车间）技术质量室组织实施工艺验证并填写工艺验证单。6.1.3品种拓展和一般改进产品不组织工艺验证。该类型产品生产技术准备验收完成后，即可纳入日常生产工艺和质量管理。6.1.4重要工艺更改应进行工艺验证，由工艺管理科组织实施。6.1.5重新换版的工艺文件必须进行工艺验证，由生产部门（车间）技术质量室组织实施。6.2验证时间要求6.2.1全新产品及重大改进产品在新产品生产技术准备或批量累计生产30—50台时进行工艺验证。6.2.2换版的工艺文件在编制审核后试行，其工艺验证必须在试行1个月内完成。6.2.3重要工艺更改在批准下发前应进行验证，合格后方可实施。6.3验证内容6.3.1工艺规程是否合理、可行，是否满足产品设计质量要求。6.3.2所选用的设备、工装、计量器具和检具能否满足生产工艺要求。6.3.3检测手段是否满足生产工艺要求。6.3.4劳动安全及环境要求。6.3.5工艺参数的规定是否合理、准确。6.4验证要求6.4.1对全新产品要求对厂内的各大工序进行验证。6.4.2对重大改进产品要求只对变化部分进行验证。6.4.3工艺验证中应以工序为单元进行验证，并对主要件的关键工序及装配工艺要进行重点验证。6.4.4从事验证工作的操作人员要求为熟练工人，对工艺要求能熟悉掌握。6.4.5验证过程中，操作者及检验员都必须按照工艺要求生产和检验。操作者在实际操作中发现问题应停止操作，并立即向验证人员反映，由工艺技术人员现场确认新的工艺方案后，并继续验证直至操作工艺方法有效可行为止。验证过程中的工艺更改与验证结果应记录到工艺验证书中。6.5工艺验证结论6.5.1工艺验证合格：工序质量、零部件加工和装配质量完全达到设计图样或工艺技术要求且质量稳定。工序质量、零部件加工和装配质量基本符合设计图样或工艺技术要求，工艺尚需修改和完善，但不需进行实物验证的工艺规程，经批准后视为合格。6.5.2验证不合格工序质量、零部件加工和装配质量基本符合设计图样或工艺技术要求、工艺尚需修改和完善并且需进行实物验证的工艺规程。工艺不能保证产品质量要求或不能保证质量稳定者，需要对工艺进行调整并重新组织验证。6.5.3验证结论不准随意更改和变更。经验证整理修改后的工艺规程应保持相对稳定，否定原结论必须由生产车间查明原因并重新组织验证。6.6工艺验证书填制要求6.6.1工艺验证完毕后应填写工艺验证书。6.6.2工艺参数的更改由工艺管理科组织验证和记录，并填写工艺验证书。验证书由工艺员编制，工艺管理科长审核，制造部长批准。6.6.3对全新产品，由生产部门（车间）技术质量室填写工艺验证记录表报工艺科。工艺管理科填写工艺验证书。工艺验证书由主管工艺员编制，工艺管理科长审核，制造部部长批准。6.6.4对重大改进产品，由车间技术质量室负责组织验证并填写工艺验证记录表和工艺验证书。6.6.5工艺验证书应由工艺科统一编号