预应力管桩施工工艺标准

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预应力管桩施工工艺标准预应力管桩施工工艺标准实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1适用范围预应力管桩一般用作建筑的低承台桩基、软土地基处理,主要适用于人工填土、软土、粘性土、粉土、粉砂、细砂、中砂等土层地基，持力层一般选为粗砂、砾砂、圆砾、风化岩，但不适用于石灰岩、含孤石和障碍物多、有坚硬夹层地基。预应力管桩目前主要采用锤打法和静压法施工，锤打施工时震动剧烈，噪音大，挤土量大，会造成一定的环境污染和影响。压力桩法施工时无噪声、无振动、无冲击力、施工应力小,可以减小打桩振动对地基和临近建筑物的影响,桩顶不易损害,不易产生偏心，节约制桩材料和降低工程成本。本工艺标准主要针对静压法预应力管桩施工。图1。1全液压式静力压桩机压桩示意图

2主要应用标准和规范2.0。1《先张法预应力混凝土管桩》GB13476—2021/XG1-20212。0.2《公路路基施工技术规范》JTGF10-20062。0。3《建筑地基基础设计规范》GB50007—2021《建筑桩基技术规范》JGJ94—2021《建筑基桩检测技术规范》JGJ106—20212。0。6《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB52-20023施工准备3.1技术准备3.1。1项目技术部组织人员建立现场测量组,做好施工现场轴线、高程控制桩的设置,复验甲方已施放的桩点。

3。1.2收集工程地质资料,绘制桩基施工平面图，编制桩基施工方案.

3。1.3组织项目经理部管理人员学习有关图集、图纸、施工规范、技术标准以及技术文件。

3。1。4项目总工程师参与技术交底,并由项目总工程师牵头，组织本工程图纸学习，审查工作,做好图纸会审、施工方案交底工作。

3.1。5根据图纸会审内容，在开工前完善施工组织设计的调整编制工作。3。1.6编制科学、实际的施工计划、质量保证措施及检验计划.

做好对班组的技术、安全交底工作。3.2机具准备成桩设备：采用静压桩机进行沉桩施工,根据设计荷载以及各地区的土质情况、试桩数据进行选择合适的桩机类型。3。2.2吊装运输设备：汽车吊、运输车.3。2.3接桩、截桩设备:电焊机、锯桩器.3.2。4测量设备：全站仪、经纬仪、水准仪、卷尺、游标卡尺等。3。3材料准备3。3。1预制钢筋混凝土桩：规格质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。

管桩要达到设计强度的100％才能打桩。3。3.3焊条（接桩用）：型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定.3。4作业条件3。4.1现场三通一平完成，场地内地坪应碾压平整，保证可以承受静压桩机及桩起吊的重量，保证桩机移动和打桩时稳定垂直。对邻近原有建筑物和地下管线，应认真细致地查清结构和基础情况并会同有关单位研究采取适当的隔振、减振、防挤、监测和预加固措施。

做好现场总平面的规划,修建现场临时道路和管桩的堆放场地，做到布局合理,规划有序。

清除现场影响打桩施工的高空、地面及地下障碍物。

3。4。5布置测量控制网，水准基点，按设计图纸放线定位，并会同有关部门做好预检手续。3.4。6根据桩基设计图纸及地质钻探资料,选择有代表性的工程桩或试验桩进行试桩工作,核查地质资料是否准确，检验静压桩机选用的合理性，静压法施工的压桩速度、压力、桩长控制等工艺参数和人员配置、日工作量以及保证施工质量的控制措施。3。4.7根据试桩情况,合理编制施工方案，工程桩号图，打桩顺序图，保证静压桩机的行走路线和打桩顺序的合理，避免施挤桩和压桩。4施工工艺4。1工艺流程测量定位放线预应力管桩的验收、堆放、吊运静压桩机就位及插桩压桩接桩送桩、截桩记录及检测4。2操作方法测量定位放线1)认真复核设计图纸及设计院交桩点位，必要时将坐标控制点、水准控制点按标准设置要求布设在施工现场，标准控制点数量满足施工需要及测量点间互相复核的需要即可,然后依据设计图纸精确算出尺寸关系或各桩位坐标，对桩位进行精确测放。2)采用全站仪、水准仪进行平面和高程控制。图4.2—1桩位放样3）桩位放出后，在中心采用钢筋筷插入土中,根据需要做好标识，钢筋端头系上红布条或点上白灰,然后画出桩外皮轮廓线的圆周，便于对位、插桩。图4。2—2桩位定位4）为防止挤土效应及移动桩机时的碾压破坏,针对单桩、独立承台以及群桩制定不同的放线方案。当桩数比较少时,随时复测桩位；针对大面积群桩，在场地平整度较高的情况下,采用网格进行控制，并在端头桩位延长线上埋设控制桩，以便复核。4.2。2预应力管桩的验收、堆放、吊运1）预应力管桩的进场验收管桩进场后，应按照国家标准或各地区的地方标准对管桩的外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板的平整度、桩身强度以及桩身上的材料标识等按规范进行验收，并审查产品合格证明文件，把好材料进场验收关。根据设计及施工规范要求等级将不符合要求的管桩清退出场。图4。2-3管桩验收2）预应力管桩的堆放现场管桩堆放场地应平整，采用软垫(木垫）按二点法做相应支垫,且支撑点大致在同一水平面上，当管桩在场地内堆放时，不宜超过4层；当在桩位附近准备施工时宜单层放置,且必须设支垫。管桩堆放要按照不同型号、规格分类堆放，以免调运施工过程中发生差错,堆放场地应平整、坚实，不得产生不均匀沉降;图4.2—4管桩堆放示意图图4。2-5管桩吊装堆放管桩在现场堆放后，需要二次倒运时，易采用吊机及平板车配合操作。如场地条件不具备时，采用拖拽的方式,需要采用滚木或者对桩头端头板采取一定的保护措施,以免在硬化地面上滑动时磨损套箍及端头板。3）预应力管桩吊运桩在吊装和搬运时，应把桩扎牢塞紧，防止产生滑动或滚动，必须做到平稳提升，避免撞击和振动。桩水平运输时,强度应达到100%，桩机和吊机应配合使用，运输可采用平板拖车或载重汽车，装载时应将管桩装载稳固，并支撑、绑牢固。垂直运输靠桩机自身作业,配备电焊机在垂直运输完毕后应立即进行桩尖焊接和接桩处理。单根管桩吊运时可采用两头勾吊法,竖起时可采用单点法。管桩起吊运输过程中应免平稳轻放，以免受振动、冲撞.图4。2-6管桩起吊示意图图4.2-7管桩起吊（说明）图4。2-8管桩起吊4。2.3静压桩机就位及插桩在对施工场地内的表层土质试压后，确保承载力满足静压机械施工及移动过程中不至于出现沉陷，对局部软土层可采用事先换填处理或采用整块钢板铺垫作业。桩机进场后，检查各部件及仪表是否灵敏有效，确保设备运转安全、正常后。桩机就位时，应对准桩位，将静压桩机调至水平、稳定，确保在施工中不发生倾斜、移动。根据每孔设计桩长选择每节桩长和压桩顺序并编号。利用桩机自身起重机按编号顺序吊桩就位，再用夹具持桩对准测量定位点插桩入孔内。桩压入过程中修正桩的角度非常困难,因此就位时应正确安放。图4.2-9桩机就位图4。2—10插桩4。2。4压桩1）压桩前最好将地表下的障碍物探明并清除干净,以免桩身移位倾斜。2)压桩前，根据工程情况制定合理的压桩顺序，减少挤土效应，施工时按照压桩顺序组织施工。3）压桩前在每节单桩桩身上划出以米为单位的长度标记,以便观察桩的入土深度及记录对应压力值，并通过实地高程测量,在送桩器上做好最后1m及最终送桩深度标记,通过水准仪配合控制。4)在压桩开始阶段，压桩速度不能过快，应根据地质报告显示的土质情况选择压桩速度,一般以2.0m-3.0m/min速度为宜.在初期2—3m的压桩范围内应重点观察控制状身、机架垂直度，垂直度控制应重点放在第一节桩上,垂直度偏差不得超过桩长的0。5％。并在压桩过程中需要经常观测桩身是否发生位移、偏移等情况并做好过程记录，并详细记录每入土1m时压力表的压力值。5）施压管桩过程中应经常注意观察桩身混凝土的完整性，一旦发现桩身裂缝或掉角，应立即停机,找出原因，采取改进措施。图4。2—11压桩图4。2-12压桩接桩1)在下节桩施压完后，其未入土部分桩段的桩头宜高出地面0.5~1.0m时即可接桩。将准备配用的桩段牵吊到位，端面焊接时要将桩端铁板清理干净,并使其接面调平接直，确定桩身自然垂直后方可焊接,任一单桩的接头数量不超过2个,每根桩须对照地质钻探资料预计总长，选用合理的桩节组合，以使接桩次数尽量减少.2）接桩采用焊接接桩法：上下桩桩头需设导向箍以保证上下桩节找平接直，上下节桩之间的间隙应用铁片全部填实焊牢，然后沿圆周对称点焊六处，待上下桩节固定后拆除导向箍，继而分层对称施焊，每个接头的焊缝不得少于两层，每层焊缝的接头应错开，焊缝须饱满,不得出现夹渣或气孔等缺陷，施焊完毕需自然冷却不少于8分钟后方可继续施压.图4。2—13管桩接桩图4.2-14焊缝检查4。2。6送桩、截桩当桩顶设计标高较自然地面低时必须进行送桩.送桩时选用的送桩器的外形尺寸要与所压桩的外形尺寸相匹配，并且要有足够的强度和刚度,一般为圆形钢柱体。送桩时，送桩器的轴线要与桩身相吻合。送桩器上根据测定的局部地面标高，事先要标出送桩深度，通过伺候在现场的水准仪跟踪观测，准确地将送桩送至设计标高。同时送桩器上要标出最后1m的位置线，详细记录最终压力值。图4。2—15送桩当管桩露出地面或未能送到设计桩顶标高时，需要截桩。截桩要求必须用专门的截桩器，严禁用大锤横向敲击、冲撞。图4.2—16截桩记录及检测压桩过程中应检查压力、桩垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质量及压入深度、接桩的焊缝等质量进行检查，合格方可进行下一工序。记录员要认真观测桩的入土深度及该深度时的压力值，要准确做好记录。压桩完成后须按规范规定要求进行检测.5质量标准5。1基本要求5。1。1进场材料质量验收与控制施工前应对成品管桩做外观尺寸及外观质量验收,并查看合格证明文件及相关外加剂的含量证明,必要时索要管桩的抗弯、抗裂性能检验报告；接桩用焊条等应有产品合格证书并送样复检，压桩用压力表也应进行检查.对于堆放在施工场地内的成品管桩，要加强成品保护，严禁机械碰撞，合理安排管桩堆放场地及进场次序，减少二次倒运，并在二次倒运的过程中平稳、轻放，减少对桩身的振动损伤..场地土承载力要求场地要平整坚硬，在较软的场地中适当铺设道渣，不能使桩机在打桩过程中产生不均匀沉降，静压桩桩机对施工场地要求较高,由于桩机及配重重量较大,为防止桩机下陷而造成桩身倾斜、桩机挤压对桩位的影响，影响施工质量及施工安全,必须对施工场地进行局部回填平整或铺垫整块钢板,采取必要的措施提高地基承载力,使其达到静压桩施工要求。5。2.3桩位、垂直度及标高控制在打桩前应调查场地土土质情况,尤其是地表土层是否有大量的废弃混凝土块等杂填土质、是否有地下废弃混凝土结构、构筑物及地下管线等障碍。需将地下障碍物清除干净,并分层回填夯实后再进行管桩施工。障碍物的存在、地表土质松软均易导致桩位偏移。桩身垂直度应重点控制第一个桩身的垂直，从十字交叉的两个方向进行观测，及时发现偏差后，拔出管桩回填后重新施工，不得强行回扳校正，以免将桩扳裂以致断桩.桩身的不垂直沉入，偏心受力容易将桩体压碎裂而降低桩体的承载力。标高控制，通过正确引测到施工现场附近的水准控制点进行观测。将水准仪安放在离开桩机5m左右以外的位置，测定此时水准线下需要的送桩长度，并标记在送桩器上，送桩时，设专人进行观测，当送桩器上的刻度将与水准仪的水准线重合时，放慢压桩速度直至两线重合,并结合设计要求的稳定终压值停止压桩。5.2。4桩尖及接桩焊接质量控制需进行满焊。在设计需要桩尖的地层,如桩尖焊接不牢而发生脱落，会影响管桩穿透土层的能力.接桩焊接质量为管桩施工质量控制的一个重点环节。焊接前需清理干净端头板上的铁锈、泥污等，对称、分层焊接，减少焊接变形而引起的节点弯曲,并保证焊缝均匀饱满。焊接结束后，确保足够的冷却停歇时间,一般不应小于8min,然后在把桩头连接部分涂刷防腐沥青漆。5.2。5沉桩到位率控制管桩没有沉入到设计位置,需要截桩，既浪费材料，增加额外的桩头处理费用，而且会导致桩身承载力降低。施工过程中，采取合理的技术措施，在满足承载力的要求下尽可能的将管桩沉入到设计标高位置。选择合适型号的压桩机械。根据正式工程桩施工前的试验桩资料、地质土层分布情况、桩端持力层土质情况选择合适的压桩力既选择合适型号的压桩机械,避免压力较小导致管桩压不到设计标高。降低挤土效应带来的不良影响。由于桩体间距过小、压桩顺序不合理，地下水孔隙压力大均容易导致基础土阻力增大，管桩压不到设计位置。缩短送桩时间。压桩作业在进入硬土层时，压桩时应控制施工停歇时间，避免由于停歇时间过程中土的磨阻力增大影响桩机施工，造成沉桩困难。5。2.6终压值的确定静压法沉桩方式要注意最终压力值的控制。对于停止压桩的控制一般有两个指标，一个是设计桩顶标高,一个是最终压力值。两个指标可双控也可实现某一值即可停止压桩。设计标高根据实际测量，即可控制。最终压力值一定程度上反应地基承载力，设计通过对地基土层的承载力分析，进行桩长及直径的设计，并根据沉桩方式、桩端持力土层的影响系数以及试桩提供的实测压力值及承载力值,进行综合分析确定。当桩顶标高难以达到设计要求，一般在达到设计压力值并恒压稳定后，即可停止压(送）桩。5。2.7降低挤土效应危害的措施管桩在压入土中后，会将桩身周围的土体向旁侧挤压，而占据原来地基土的空间，尤其在桩位较密集或者靠近既有结构的位置，容易因原土体被扰动而产生土体隆起，导致管桩上浮,同时挤土效应产生的水平压力容易导致桩身产生水平方向的挠曲变形，影响桩体承载力。如果附近有建筑物或地下管网,容易遭到破坏.预制桩挤土效应是无法完全消除的，只能通过一定的措施降低挤土效应带来的危害.施工中合理安排施工顺序，先施工中间后施工四周位置的管桩、先施工靠近建筑物一侧的管桩后施工远离建筑物的管桩、先施工长桩后施工短桩，减少挤土效应给周围建筑物造成影响。5.2实测项目预应力管桩桩位偏差必须符合表5。2—1所列要求表5.2—1预应力管桩桩位的允许偏差（mm）序号项目允许偏差1盖有基础梁的桩：（1）垂直基础梁的中心线（2)沿基础梁的中心线100+0。01H150+0。01H2桩数为1-3根桩基中的桩1003桩数为4-16根桩基中的桩1/2桩径或边长4桩数大于16根桩基中的桩：（1)最外边的桩（2）中间桩1/3桩径或边长1/2桩径或边长注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。预应力管桩焊接质量标准必须符合表5。2—2所列要求表5.2-2电焊接桩焊缝质量标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法一般项目1(1）上下节端部错口外径≥700mm≤3mm用钢尺量外径<700mm≤2mm用钢尺量(2）焊缝咬边深度≤0.5mm焊缝检查仪（3)焊缝加强层高度2mm焊缝检查仪(4）焊缝加强层宽度2mm焊缝检查仪(5）焊缝电焊质量外观无气孔,无焊瘤，无裂缝直观(6）焊缝探伤检验满足设计要求按设计要求静压预应力管桩质量标准必须符合表5.2—3所列要求表5.2—3静力压桩质量检验标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩体质量检验按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范2桩位偏差见表5.2-1用钢尺量3承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1成品桩质量外观

、外形尺寸表面平整，颜色均匀，掉角深度〈10mm，蜂窝面积小于总面积0.5％

直观强度满足设计要求查产品合格证书或钻芯试压2硫磺胶泥质量（半成品）设计要求查产品合格证书或抽样送检3接桩电焊接桩：焊缝质量

电焊结束后停歇时间

见表5。2-2见表5.2—2min>8。0秒表测定硫磺胶泥接桩:胶泥浇注时间浇注后停歇时间minmin<2>7秒表测定秒表测定4电焊条质量设计要求查产品合格证书5压桩压力（设计有要求时)％±5查压力表读数6接桩时上下节平面偏差mm<2用钢尺量7接桩时节点弯曲矢高mm〈1/1000L用钢尺量，L为两节桩长8桩顶标高mm±50水准仪6成品保护6。0。4妥善保护好桩基的轴线和标高控制桩不得由于碰撞和振动而位移。6。0.5打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时应停止施工并与有关单位共同研究处理。6。0。6在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时应会同有单位采取有效的加固措施.施工时应随时进行观测确保避免因打桩振动而发生安全事故.打桩完毕进行如需开挖时应制定合理的施工顺序和技术措施防止桩的位移和倾斜。7质量记录7。0.1建筑物测量定位放线记录、工程基线复核签证单。7.0。2管桩、桩尖等材料出厂合格证、检验报告及管桩技术性能资料(产品说明书）。7.0。3试桩或试验记录。压桩施工记录。7.0。5桩位编号图、桩机行走曲线图。预应力管桩基础工程竣工图。7。0。7成桩质量验收.单桩竖向抗压静载试验检测报告。7。0.9基桩应变检测报告。7。0.10质量事故处理资料。7。0。11焊件和焊接记录及焊件试验报告.8安全与环保措施8。1安全措施8。1.1静压桩机进场前，需要对场地土进行预压，确保桩机平稳施工，避免发生桩机倾斜.8.1。2桩机手等相关操作人员必须持证上岗,进行安全教育培训与班前安全教育。8。1.3静压桩机入场后，需提供桩机配套相关合格证明文件及年检报告，每天上班前需要对钢丝绳及液压轮轴等易磨损部分加强检查,确保制动灵活,试机正常后方能施工。施工过程中加强对桩机各部件的日常检查与维修保养。8.1。4吊装运输及起吊喂桩时，需要专人指挥及监护,隔离操作，严禁人员通行。送桩完毕后,遗留下的孔洞上面要加盖或回填,以防人员掉陷。8.1。6机电设备维修时必须要切断电源后无电方能操作。8。1。7因露天作业，需注意安全用电防护，实行三相五线制，做好机械漏电保护，防潮防雨设施,一机一闸,闸箱上锁。确保用电作业安全；8.1。8桩机组装、拆卸必须在空旷地面进行，上空不得有高压线或障碍物，确保组装、拆卸、装车顺利进行。8。1.9桩机压桩过程中，无关人员严禁靠近压桩机。8。1.10完桩之后的桩坑必须遮盖、封闭,先用两根钢筋将桩口点焊封闭，然后在钢筋上放装满泥土的草包，每施工完一区域,就将此区域用绳子包围起来,挂警告牌、警示灯,并禁止闲人进入.吊车司机、电工、电焊工、起重指挥工上岗时必须持有特殊工种操作证,随时接受有关部门的检查。8.1。12吊桩、喂桩、送桩、吊机和桩机移位时必须有专人指挥,分工明确，统一信号。夜间指挥必须用明暗信号。8。1.13氧气瓶、乙炔瓶必须保持5米以上的安全距离,距明火（电焊〕必须保证10米以上的安全距离。乙炔瓶严禁倒放,乙炔瓶必须安装回火安装装置。氧气带、乙炔带必须明确完好无损,发现破皮、漏气现象及时更换.8.2环保措施8.2。1施工道路及施工现场的粉尘污染，应做好洒水保护管理工作;污水排放符合水污染排放标准；8。2.2施工机械的噪音，应有隔音装置;对噪音较大的施工机械用于白天施工，夜间施工采用噪音较小的机械施工；施工垃圾分类处理，尽量回收利用；生活垃圾必须按环境管理的有关要求集中堆放，当天回收处理；8.2。4施工作业的噪音可能起过建筑施工现场的噪音限值时,在开工前向建设行政主管部门和环保部门申报，核准后方能施工；8。2。5合理安排施工工序，将施工噪音较大的施工工序安排到白天工作进行，在夜间噪音大的施工工序尽量少安排，以减少噪音产生。8。2。6在施工现场外围进行噪音监测,对一些产生噪音的施工机械，应采取有效的措施以减少噪音,如金属和模板加工场地均搭设工棚以屏蔽噪音。注意夜间照明灯光的投射，在施工区内进行作业封闭，尽量降低光污染。预应力管桩施工工艺⑴打桩准备①桩锤的选择选择桩锤时，必须充分考虑桩的形状、尺寸、重量、入土长度、结构形式以及土质、气象等条件。桩锤的夯击能量必须克服桩的贯入阻力，包括克服桩尖阻力、桩侧摩阻力和桩的回弹产生的能量损失等。如果桩锤的能量不能满足上述要求，则会引起桩头部的局部压曲，难以将桩送到设计标高.锤型选用D50型和D60型锤，以D60锤为主，采用“重锤低打”能有效降低锤击应力；桩锤对锤头的锤击速度快，在桩身上产生的应力波强度也越高,即打桩应力与锤击速度成正比,所以为降低锤击应力并保持较好的贯入度，采用较重的5T锤为妥。②桩架的选择桩架的设置、安装和准备工作对打桩效率有很大影响。桩架选用D—308S型履带行走式桩架，其最大的特点是移动灵活，使用方便。③桩位测设测设时应根据平面方格控制网按设计要求进行桩定位放线，确定桩位，每根桩中心钉一小木桩，并设置油漆标志.同时测出每个桩位的实际标高，场地外设水准点，以便随时检查之用。④管桩的进场质量检验管桩进场时，应有出厂合格证,其规格、批号、制作日期应符合所属的验收批号内容，混凝土强度应达到设计强度等级标准值以上，故要求现场要堆放一定量的桩，按“先进场桩先打”的原则,满足管桩的强度要求。同时，还应参照湖北省标准《预应力混凝土管桩基础技术规程》要求，对管桩的规格尺寸和外观质量进行检查。严禁使用质量不合格及在吊运过程中产生裂缝的管桩.⑤堆放吊运—1示的位置要求。图3。1.3。4—1PHC管桩堆放及吊运示意图⑵试打桩根据施工图纸，为确定桩承载力是否满足设计要求及确定打桩的各种技术参数，试打桩数量定为4～6根，其位置由业主、监理及设计现场确定。在具体施工时应选择合理的打桩施工顺序，能减少桩的侧向位移，本工程基础形状规则，施工时应分成五个施工区段，每个区段施工遵循“先里后外、对称施工”的原则，以确保基础内挤压应力的平衡。在正式打桩前，应按打桩顺序规划出桩架行走路线、管桩运输道路和堆场。管桩的进场堆放应根据打桩顺序，按不同的规格分类堆放。⑶打桩施工方法①沉桩工艺流程图:桩架到位（桩架垂直)→吊桩→竖立插入桩(对正桩位）锤打→接桩→锤打→最后三阵锤打→测定贯入度②插桩桩打入过程中修正桩的角度较困难，因此就位时应正确安放。第一节管桩插入地下时，要尽量保持位置方向正确。开始要轻轻打下，认真检查，若有偏差应及时纠正，必要时要拔出重打。校核桩的垂直角，即用两个方向（互成90°）经纬仪使导架保持垂直.通过桩机导架的旋转、滑动及停留进行调整。经纬仪应设置在不受打桩影响处，并经常加以调平，使之保持垂直.③锤击沉桩初打时可能下沉量较大，宜采取低提锤，轻打下，随着沉桩加深，速度减慢，锤距高度可渐增.在整个打桩过程中，要使桩锤、桩帽、桩身尽量保持在同一轴线上。必要时应将桩锤及桩架导杆方向按桩身方向调整。要注意尽量不使管桩受到偏心锤打，以免管桩受弯受扭。打桩较难下沉时，要检查落锤有无倾斜偏心,特别是要检查桩垫、桩帽是否合适。如果不合适时，需要换或补充软垫.每根桩宜连续一次打完，不要中断，以免难以继续打下。④接桩A打桩时的接桩要求接桩时要注意新接桩节与原桩节的轴线一致，两施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清刷干净。当下节桩的桩头距地面1～1。2m时，即可进行焊接接桩.接桩时可在下节桩头上安装导向箍，以便新接桩节的引导就位。上节桩找正方向后，对称点焊4～6点加以固定,然后拆除导向箍。管桩焊接施工应由有焊工级别证书的焊工按照技术规程的要求认真进行；焊接时，为减少焊接变形，两焊工同时相向对焊；采用多层焊，施焊第一层时，应适当加大电流，加大溶深。采用手工焊接,第一层用Ø3。2或Ø4.0的E4320型焊条，第二层以后用Ø4.0～Ø5。0的E4320型焊条,要保证焊接质量。B基坑土方开挖时的接桩要求在基坑土方开挖时，对桩长度低于桩顶标高的工程桩必须将桩长接至桩顶标高，接桩前在接桩位置处的基础承台土方应挖至桩顶下50cm处,在桩基周围留有800mm宽的操作空间,以便于工人在接桩时操作，同时应将桩径周围的地下水和污泥进行处理，并将桩头施焊处的油污、铁锈等预先清理干净后再进行接桩，其接桩要求按打桩时的接桩要求进行操作。C送桩为将管桩打到设计标高,需要采用送桩器，送桩器用钢板制作，长4m。设计送桩器的原则是打入阻力不能太大,容易拔出，能将冲击力有效地传到桩上,并能重复使用，同时在送桩时应掌握好送桩的长度要求,原则上送桩的长度应控制在基础承台标高下1m的范围内,不宜送桩过深.⑤打桩记录打桩过程中应详细记录各种作业时间，每打入0.5~1m的锤击数、桩位置的偏斜、最后10击的平均贯入度和最后1m的锤击数等。⑥贯入度控制因本工程地质情况不同，打入基础内的桩长变化较大,根据设计要求桩长控制范围暂定为16~28m。为便于现场施工方便根据设计要求，本工程的基础管桩的最后灌入度按以下标准进行控制：桩长L〈15米1。5cm/10击15米≤桩长L≤20米2。0cm/10击桩长>20米3.0cm/10击注：以上桩长均指管桩的有效长度⑷试桩检测单桩承载力根据设计要求，本工程验桩数量不少于总数的1％，且不少于3根.桩基础试验的承载力暂定为D=400m/m桩为180吨；D=600m/m为286吨，其具体验桩位置由设计、质检、监理和建设等有关单位现场确定。⑸质量保证措施①质量控制指标收锤要求,应通过试桩,最终由设计、监理及施工单位共同商定收锤标准；管桩插入时的垂直度偏差不得超过0.5%；管桩中心对桩位准确，桩位偏差≤10mm；保证接桩处焊点连续、焊缝饱满;严格记录打入每米桩的锤击数;保证使用的管桩无性能上的有害变形，损坏或其它缺点。如表面损坏,有裂纹，尺寸精度达不到要求等.②质量保证措施每批桩进入工地后,由专职质检人员负责检查桩身质量问题，如桩身质量不符合要求,坚决停用。桩位测定后，轴线控制桩采用小桩打入土中150mm以上，并用水泥砂浆将桩位固定。每根桩在打入前，必须检查木桩位置是否符合设计要求。施工过程中对桩基轴线经常作系统检查，严格杜绝桩在打入前桩位发生偏移,对已被破坏的桩位,必须重新测定。为保证桩垂直度，必须做到以下几点：桩机就位后，应垂直平稳,并用经纬仪对打桩机进行垂直度调校，在打桩期间经常检查校核，随时保证导杆的垂直度；控制桩帽或送桩帽与桩周围的间隙在5～10mm范围内，保证桩锤、桩帽和桩身在同一轴线上；施打时，由专人(2人）观测打入桩的垂直度，观察接桩时是否垂直；打桩初期如桩发生偏斜，必须将桩位修正或拔起再重打。在锤与桩帽、桩帽与桩之间放有适应的垫层。开始打桩时，应适当控制桩锤落距，入土一定深度稳定后，再按要求的落距进行，正常施打时,严格控制好落锤高度，并保持连续施打。在打桩过程中，如遇贯入度剧变,桩身突然倾斜、位移或有严重回弹，桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎，击数很大,而桩打不下去时,应暂停打桩，及时与有关部门研究处理。现场派专人记录打入每米桩的锤击数,并及时统计出每条桩打出时总锤击数。接桩时严格按规范要求。严格控制好桩的最后贯入度，在测量桩的贯入度时，必须遵守以下要求：锤的落距符合规定；桩帽与弹性垫层等正常;锤击没有偏心；桩顶没有破坏或破坏处已凿平.防腐保温施工工艺标准1.适用范围本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中工艺管道设备及钢结构工程。2.施工准备2.1材料：防腐蚀涂料(或油漆)2.1。1。1其型号按设计要求选用,必须有质量合格文件、中文标志及检验报告等，且油漆防腐蚀材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求.2。1。1。2严格按生产厂商产品说明书进行调配的油漆,一次性不宜过多，且在规定的时间内用完。2。1.1。3不同品牌、品种的油漆涂料不准混杂使用，并按要求各自堆放在一起。。4对防腐蚀等级要求较高的工件或部位,防腐蚀材料应进行抽样复验，必要时做防腐蚀涂层试块浸透试验,复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。2.1。2绝热材料2。1。2。1绝热材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并有质量合格文件及检验报告.2。1.2.2在不锈钢管道(或管件）、设备上敷设包扎绝热层时,对绝热材料中氯离子含量的技术参数要求，应符合国家现行规范和设计要求。2。1.2。3在防火等级有要求的单位,对绝热材料中阻燃剂的含量应符合国家消防产品标准和设计要求。2.2主要机具：角向磨光机、空压机、喷枪、油水分离器、压力表、铁砂纸、钢丝刷（轮)、扫帚、擦布、油刷、配料用桶、涂刷用小桶、滚筒、涂—4粘度计、磅称、克丝钳、打包机、剪板机、咬口机、压边机、滚圆机、手枪电钻等。2。3作业条件：2。3。1设备、管道组焊合格，安装试压完毕,并办理中间交接手续.施工环境温度在15-30℃为宜.2。3。3设备、管道及金属结构件表面处理及防腐底漆已完毕并合格。2.3。4不得在雨、雪、雾天进行室外施工。2。4作业人员：熟悉本专业的施工工艺及较熟练的操作技能.3。操作工艺3。1工艺流程3。1.1防腐蚀(油漆）施工作业准备作业准备金属表面处理防腐蚀底漆涂刷外观检查防腐蚀面漆涂刷绝热施工外保护层施工外保护层施工作业准备金属表面处理防腐蚀底漆涂刷外观检查绝热层施工注:不锈钢及有色金属表面一般不需金属表面处理和涂刷防腐底漆。3.2防腐蚀(油漆)涂层及绝热施工3.2。1金属表面处理3。2.1。1人工除锈或砂轮机除锈:达St2级或St3级标准.基本上除去金属表面松疏的氧化皮、锈皮、油脂、浮锈等一切杂物，允许有附紧的氧化皮。3。2.1.2喷砂除锈：不低于Sa2。5级标准。完全除去金属表面油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物,可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%,露出金属本色，金属表面应呈均匀的粗糙面。喷砂所用的磨料,必须是干燥、坚硬而带有锐角的、没有油污污染的，其粒径一般控制在1—3mm内。喷砂用的压缩空气必须是经过净化的、干燥的、不含水份、油份的空气，一般空气压力不低于0。6Mpa,喷距80—200mm，喷射角30—75°.3.2。1。3喷射后的金属表面不得受潮。当金属表温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止。3.2。1.4金属表面处理合格后，应将表面的敷锈、粉尘等用擦布或压缩空气处理干净，涂上防腐底漆。3。2.2防腐蚀油漆涂刷3。2。2.1底漆涂刷遍数应按设计说明要求进行。涂刷时，用力应均匀,先上后下，先里后外，并无漏涂刷、气泡、流坠等现象。每道油漆的涂刷需在上一道漆膜实干或完全固化后方可进行。不得一次连续涂刷多道油漆.。2面漆涂刷与底漆涂刷施工方法基本相同.3.2。2.3每道防腐蚀涂层施工完毕后，应对涂层进行检查。。4涂刷后的设备、管道及结构件，不得任意开孔、修割，而破坏涂覆层。涂覆后的涂层应保持其外表的整洁,禁止在其表面踏踩或堆放杂物。3.2。3绝热层的施工.1隔热结构各层之间应粘贴紧密、平整、压缝、圆弧均匀,并无环形开裂，且伸缩缝留置要正确。。2每块(节)制品镀锌铁丝（钢带）捆扎应不少于二道,禁止采用连续缠绕法施工.。3采用成型制品进行绝热时,接缝应错开,嵌缝要饱满。3。2.3.4保温层厚度大于100mm,保冷层厚度大于80mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近。分层施工时，内、外层的接缝必须错开,同时还必须压缝。首先进行内层施工，然后再进行外层施工,严禁内、外两层同时施工。3。2。3.5为了防止绝热层下坠，直立管道或设备每隔5米设置一个加强环，加强环可采用角钢或扁钢，支承加强环的宽度，应小于绝热层厚度10mm,但最小不得小于20mm。3。2。3.6外伴热管道进行保温时，选择的保温制品要符合外围直径的要求。即先将伴管与主管用14号或16号镀锌铁丝捆绑在一起,再将伴热管与主管道包在一个保温结构内。施工时，不得将伴热管道与主管道之间的加热空间用保温材料或灰浆填塞，除非设计上有别的要求。。7设备、管道采用盘管保温者，盘管间距为100—150mm，采用保温制品规格也应加上盘管的直径。3。2.3.8管道隔热结构不应妨碍管道在滑动管托、管箍左右或上下热胀冷缩，阀门、法兰盘及其它可拆卸部位的两侧,在做隔热层时应留出空隙,隔热层断面应封闭严密。3.2。3。9保冷设备或管道的附件，必须进行保冷,其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。.10保温过程中必须将仪表孔、设备铭牌等留出。3。2。3。11绝热层施工好坏，对下道工序保护层的施工质量有很大的影响.所以我们对绝热层的施工质量要求特别严格，须按规程规范进行施工。不合适的部位必须进行修整或返工。.12保冷的防潮层涂抹沥青玛蹄脂时，涂抹的厚度应均匀。3.2。4保护层施工3。2.4.1金属保护壳的接缝方式我们主要采用是咬边轧接和插入搭接两种。管道保护壳的径向接缝一般采用插入搭接—环向搭缝.金属护壳的一端压边后为圆线（凸筋)，另一端为直边.直边应插入另一护壳的圆线内30—50mm。大直径高温管道和设备以及露天的管道一般要插入75—100mm.垂直管道的护壳搭接尺寸应考虑管道的向下膨胀。在搭接处用自攻螺丝或抽芯铆钉固定，间距不超过200mm。。2垂直管道和设备的金属护壳应由下而上施工,使环向搭缝向下，可防止雨水浸入保温层。水平管道的轴向接缝应做成顺水，并布置在管道轴线下斜30°—45°处.3。2。4。3管道弯头部位金属护壳应按虾腰放大样，并加上搭接尺寸50-100mm。高温管道弯头的搭接尺寸应增大至150—250mm，注意不需加自攻螺丝，使弯头护壳组件可以自由调节热膨胀。3。2。4.4圆形箱罐的封头金属护壳要做成整齐的辐射状菊花瓣形,并按顺水方向板边咬口或用自攻螺丝固定.。5卧式设备及立式设备做防护层（包括隔热层)，为了防止下坠而更好地固定,卧式设备下部以及封头部位还应进行焊接保温金属钩钉或保温金属托盘。立式设备每隔5米左右设置一道保温金属托盘。3.2。4.6保冷设备或管道的金属护壳用自攻螺丝固定时，不得刺破防潮层。所以对若有严格防潮隔汽要求的金属护壳,可在搭接部位涂刷专用的粘接密封胶；或将环向接缝及与之相交的轴向接缝一段施行焊接。3。2.4.7阀门、法兰盘及其他可拆卸部件的两侧做金属护壳时，以不影响操作及检修时折卸为宜。.8保护层采用玻璃丝布缠裹时，应紧贴绝热层表面，不应折皱和开裂，搭接长度不应少于50mm。玻璃丝布的宽度随管径的大小而选定。4。质量标准4.1主控项目防腐油漆、绝热材料及保护层材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及成形制品的外形尺寸。4。1。2喷、涂底漆前，表面的灰尘、铁锈、焊渣、油污等必须清除干净。涂料的品种及涂层遍数、标记必须符合设计要求或施工规范规定。4.1。4绝热材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求.4。1.5隔热层施工时，阀门、法兰及其它可拆卸部件的两侧必须留出空隙,再以相同的隔热材料填补整齐。4。1.6保温层的端部和收头处必须作封闭处理.4.2一般项目4。2.1漆膜（干膜）厚度应符合设计要求，漆膜总厚度允许偏差不超过20%.4。2.2防腐（油漆)外观质量标准，见附表一