水电水利工程人工砂石加工系统施工技术规程(点击下载)(常用版)

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ICS水电水利工程人工砂石加工系统施工技术规程(点击下载)（常用版）(可以直接使用，可编辑完整版资料，欢迎下载）P备案号：xxx中华人民共和国电力行业标准PDL/TXXXX-XXXX水电水利工程人工砂石加工系统施工技术规程CodeforconstructofartificialaggregateProcessingPlantforhydropower&waterresources200x-xx-xx发布200x-xx-xx实施中华人民共和国国家能源局发布

目次TOC\o"1-2"\h\z\u前言 11范围 12规范性引用文件 23术语和主要符号 33.1术语 33.2主要符号 34总则 55工艺流程 65.1一般规定 65.2工艺流程设计 65.3配套设计 76设备选型 116.1一般原则 116.2破碎设备 116.3制砂设备 126.4筛分设备 126.5其它设备 137总体布置 148主要设备安装 158.1一般规定 158.2破碎设备 158.3制砂设备 218.4筛洗设备 238.5带式输送机 239系统调试 259.1一般规定 259.2主要设备单机调试 259.3电气调试 289.4联动调试 29附录A 31附录B 34条文说明 37前言本标准是根据《国家发展改革委员会办公厅关于印发2007年行业标准修订、制定计划的通知》（发改办工业[2007]1415号）的要求制定的。在制定本标准的过程中，进行了广泛的调查研究，总结了我国水电水利工程人工砂石系统的实践经验，参考了国家和相关行业的技术标准，征求了国内有关单位和专家的意见。本标准的附录A、附录B为资料性附录。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业水电施工标准化技术委员会归口管理并负责解释。本标准主要起草单位：中国水利水电第八工程局、中国水利水电第十六工程局。本标准主要起草人：刘志和、刘金明、汪建军、熊明华、肖光彩、谢斌、朱琼凤、李兵、李津科、宁梅珍、罗艳。本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条一号，100761）1范围本标准规定了水电水利工程人工砂石系统的施工技术要求。本标准适用于大中型水电水利工程人工砂石加工系统设计和施工，其它工程人工砂石加工系统可参照执行。

2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB3838面水环境质量标准GB8978污水综合排放标准GB12348工业企业厂界噪声标准GB16297大气污染物综合排放标准GB50003砌体结构设计规范GB50007建筑地基基础设计规范GB50009建筑结构荷载规范GB50010混凝土结构设计规范GB50013室外给水设计规范GB50014室外排水设计规范GB50017钢结构设计规范GB50040动力机器基础设计规范GB50052供配电系统设计规范GB5005310kV及以下变电所设计规范GB50054低压配电设计规范GB50055通用用电设备配电设计规范GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50270连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50276破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范DL/T5098水电水利工程砂石加工系统设计导则DL/T5144水工混凝土施工规范DL/T5151水工混凝土砂石骨料试验规程DL/T5370水电水利工程施工通用安全技术规程DL/T5397水电工程施工组织设计规范

3术语和主要符号3.1术语3.1.1破碎比rateofreduction破碎机给料中的最大粒径与产品中的最大粒径的比。成品率rateoffinishedproducts生产的成品砂石料与其所用毛料的质量比。砂率fine-to-coarseaggregateratio混凝土中砂与砂石的质量比。筛分效率sieveratio筛下物料与进筛物料中所含小于筛孔尺寸物料的质量比。系统处理能力capacityofplant初次破碎车间设计的小时处理量。3.1.6人工骨料artificialaggregate料场开采的石料经过机械破碎、筛分分级、冲洗脱水而制成的混凝土骨料。3.1.7粗骨料coarseaggregate粒径大于等于5mm的混凝土骨料，分为5mm~20mm、20mm~40mm、40mm~80mm、80mm~150mm粒径级。3.1.8粒径小于5mm的混凝土骨料，细度模数在2.2~3.0之间。3.1.9细度模数finenessmodulus（FM）评价砂粗细程度的指标。3.2主要符号下列符号适用于本标准：──混凝土高峰月浇筑强度，m3/月；──砂石加工系统的小时设计处理能力，t/h；──砂石加工系统的月设计处理能力，t/月；──月工作日数；──日工作小时数；──砂率；──粗骨料的成品率；──细骨料的成品率；──破碎作业的总破碎比；──破碎机的破碎比；──破碎机的排料口开度，mm；──产品的最大粒径，mm；──产品最大粒径与排料口开度的比；──筛分效率；──破碎作业的设计处理量，闭路破碎时按通过破碎机的设计处理量，；──选用的破碎机（或破碎筛分厂）单台（套）计算处理能力，；──破碎机的负荷系数；──设计需要的破碎机台数。

4总则为规范水电水利工程人工砂石加工系统的设计与施工，制订本标准。砂石加工系统厂址选择应根据料场、混凝土生产系统所在位置，并结合选用厂址的地形、地质、水文、交通运输、供水、供电等条件，进行多方案的技术经济比较后选定。4.0.3带式输送机选型计算执行相应的规程。4.0.4设备基础施工、钢结构制作、安装执行4.0.5废水处理、噪声控制、防尘设计应符合国家水电水利工程人工砂石加工系统的设计与施工除应遵守本标准的规定外，还应遵守国家和行业现行标准的有关规定。

5工艺流程5.1一般规定人工砂石加工系统一般由粗碎车间、中碎车间、细碎车间、制砂车间、筛分车间及废水处理设施等组成。5.1.2工作制度砂石加工系统的工作制度考虑下列条件，并参照表5.11粗碎车间一般直接承受采场来料，其作业应与采场的采运工作制度一致。2筛洗和中细碎车间宜采用两班制。3制砂车间要求产品级配稳定，如用棒磨机，宜采用三班工作制。如采用其它制砂设备制砂时，则可采用与中细碎车间相同的工作制度。表5.1.2工作制度月工作日数天日工作班数班日有效工作小时数小时月工作小时数小时2521435025320500生产规模砂石加工系统生产规模可按毛料处理能力划分为大、中、小型，划分标准见表5.1.3。表5.1.3类型砂石加工系统处理能力t/h大型＞500中型120~500小型＜120人工砂石加工系统采用湿法加工工艺时，宜配置石粉回收设备；采用干法加工工艺时，应有解决粉尘污染、粗骨料裹粉等问题的技术措施。当毛料的含泥量过高影响成品骨料的质量时，系统应设置冲洗工艺；含有粘性泥团时应设置专用的洗石设备。5.2工艺流程设计5.2.1破碎段数选择1人工砂石加工系统一般采用三段破碎或两段破碎。2难破碎岩石宜采用三段破碎。3中等可碎岩石和易碎岩石宜采用两段破碎。工艺流程选择1在满足各级成品骨料需用量的前提下，应尽可能降低流程的循环负荷量。2流程中各段破碎的设备配置和负荷分配宜相对均衡。3大型砂石加工系统宜采用湿法加工工艺，并配置石粉回收设备。4大、中型人工砂石加工系统宜采用分段闭路流程生产粗骨料；小型人工砂石加工系统可采用全闭路或开路流程生产粗骨料。5大、中型人工砂石加工系统宜采用超细碎破碎机为主棒磨机为辅生产细骨料工艺，小型人工砂石加工系统可采用超细碎破碎机生产。6小型人工砂石加工系统宜采用湿法或干法生产工艺。7成品粗骨料可能发生针片状含量超标时，应采用整形工艺。工艺流程计算工艺流程计算应遵循以下原则：1应适应不同时期各级成品骨料需用量的变化；2计算每一作业的流程量应遵循物料的平衡原则；3满足各类成品砂石设计产量及品质要求；4破碎设备排料口开度的取值不宜取极限值；5破碎产品的粒度特性宜采用工程同类岩石的经验数据。当无经验数据时，可采用典型的粒度特性或设备厂家提供的粒度特性进行粗略计算，并考虑适当的负荷系数；6人工砂石加工系统宜采用部分筛分效率法进行工艺流程计算，总筛分效率取值不低于90%；7宜对中径筛余指标进行复核计算。5.3配套设计仓容设计为满足砂石加工系统均衡生产和混凝土连续生产的需要，砂石加工系统应设一定容积的调节料堆和成品料仓。1半成品料仓设计容积宜满足粗碎车间生产1d~2d的砂石需用量。2筛分料仓设计容积宜满足筛分车间生产4h~8h的砂石需用量。3中碎料仓设计容积宜满足中碎车间生产30min~1h的砂石需用量。4细碎料仓设计容积宜满足细碎车间生产30min~1h的砂石需用量。5制砂原料仓设计容积宜满足制砂车间生产8h~16h的砂石需用量。6成品粗骨料仓设计容积宜满足混凝土浇筑高峰期3d~5d的粗骨料需用量。7成品细骨料仓容积宜满足混凝土浇筑高峰期5d~7d的细骨料需用量；采用湿法生产时，成品细骨料仓不宜少于3个；采用干法成品细骨料仓可只设1个，采用干湿结合法生产时，成品细骨料仓宜设2个。8碾压混凝土用细骨料与常态混凝土用细骨料宜分开堆存。供配电与控制.1一般规定1系统配电设计应做到保障人身安全、配电可靠、电能质量合格、节约能源、技术先进、经济合理和安装维护方便。2应根据负荷性质、用电容量、工程特点、所址环境、地区供电条件和节约电能等因素合理确定设计方案。3采用的设备和器材应符合国家或行业的产品技术标准，并应优先选用技术先进、经济、节能的成套设备和定型产品。.210KV及以下变电所的设计1变电所位置的选择应根据系统负荷的分布情况，通过技术经济比较确定。2变电所按其建筑形式可分为：移动式和固定式两种。建筑形式的选择应综合考虑施工工期、运行费用、设备安装场地等因素，通过技术经济比较确定。3变压器选择1）变压器台数应根据负荷特点和经济运行要求进行选择；2）当系统负荷变化较大或集中负荷较大时，宜设两台或两台以上变压器；3）单台变压器的容量不宜大于1250KVA，当用电设备容量较大、负荷集中且运行合理时，可选用较大容量的变压器。4配电装置的布置须遵循安全、可靠、经济适用的原则，应便于安装、操作、搬运、检修、试验和监测。应满足《GB5005310kV及以下变电所设计规范》的有关规定。5无功补偿1）砂石加工系统应采取无功补偿措施，提高功率因数，满足电网要求；2）当采用高低压自动补偿装置效果相同时，宜采用低压自动补偿装置。.3计算机监控系统1一般规定1）应技术先进，能实现系统自动监控管理。2）应技术成熟、稳定可靠，能保证系统安全运行。3）应实时响应快，高效灵活，满足系统控制要求。4）应经济实用、操作维护方便。5）应具有良好的开放性和可扩展性，便于实现系统的扩展与升级。2规模与结构1）PLC控制器的控制规模根据I/O点数来确定。砂石加工系统一般选用小、中型PLC控制器。2）系统控制宜采用分层分布式结构，一般分为上位机集中管理控制层、PLC操作站控制层、现地控制层。3控制方式一般采用现地控制、PLC操作站控制、上位计算机集中管理控制。4控制原则及要求1）采用逻辑顺序控制。按逆料流方向顺序启动，顺料流方向顺序停机。2）破碎机、制砂机、棒磨机、长胶带机等大负荷设备应分时分批交错启动；破碎机、制砂机、棒磨机、长胶带机等大负荷设备及地弄给料机旁宜设现地控制箱。3）因故停机时，来料方向所有生产运输设备即时停机，去料方向设备待物料输送完后停机。破碎机待物料破碎完后再停机；4）控制程序应能根据工艺要求灵活修改；5）在硬件和软件设计上都应有禁止错误操作的措施，确保不会因误操作而导致事故；6）开关量输入、输出宜采用无源触点方式，开关量输入应经光电耦合隔离，以防止干扰；7）模拟量输入应有软件滤波、光电隔离措施；8）应具备完善的自诊断能力，及时发现自身故障，并指出故障部位。5计算机监控系统的电源应高度可靠，电源质量应符合设备要求：1）不间断电源应有隔离滤波稳压等措施。2）在AC220V，50Hz电源进入程控屏时，应装设电源防雷模块，防止过电压侵入。3）计算机监控系统采用单点接地方式。操作站程控屏、设备现地控制箱、电缆铠装层和屏蔽层等各类性质的接地均应用绝缘导体引至总接地板，由总接地板以电缆或绝缘导体与砂石系统主接地网连接。6计算机监控系统电缆的选择及安装应考虑具有良好的屏蔽性能和抗干扰性能。7实时显示与声光信号的设计应满足系统生产运行要求。给水系统1砂石系统用水主要包括物料冲洗用水、系统生产除尘及卫生用水、设备冷却用水三部分，设备冷却用水水质浊度≤50mg/L，其它用水水质浊度≤200mg/L。2在现场地形条件许可下，人工砂石系统供水宜采用高位水池自流供应，各用水点最小压力不应小于0.2MPa。高位水池储水量宜满足加工系统1.0h～1.5h的用水需求。3供水方案的选择应综合考虑供水可靠性、能源消耗、水源水质、环境保护等因素，优先利用回收水。4施工供水容量根据砂石加工系统加工工艺、毛料料源岩石类型、料场岩石夹层分布情况等因素综合确定。废水处理1砂石加工系统生产过程中排放的废水一般不含化学污染成分，但未处理前的浊度远远高于国家的地表水排放标准，须进行处理。2废水处理方式一般包括：1）投药混合、絮凝预沉、沉淀干化；2）机械回收与沉淀相结合；3）废水分级处理、固液机械分离；4）尾渣坝自然沉淀。3废水处理的主要设备包括刮砂机、旋流器及脱水筛组、压滤机、过滤机等。4废水处理后应尽量回收利用。

6设备选型6.1一般原则选用设备的类型、规格、数量应满足系统产品产量和质量要求，并经技术经济比较确定。上、下道工序所选用的设备、负荷应均衡，同一作业设备的类型和规格宜尽量统一。大型砂石加工系统应选用与生产规模相适应的大型设备，但同一作业设备数量不宜少于2台。主要设备选型计算，一般可考虑适当的负荷系数，不考虑整机备用。符合下列条件之一时，宜考虑设备的整机备用：1人工砂石原料抗压强度高、硬度大、磨蚀性强；2同一作业设备数量超过3台。设备配置应满足工艺流程要求，对砂石料源的岩性变化及级配波动有一定的适应性，避免成品骨料级配失调和超逊径含量超标。6.2破碎设备6.2.1破碎设备选型1破碎设备选型应根据料源的强度、可碎（磨）性、磨蚀性和给料粒径选择合适的类型；2粗碎设备可选用旋回破碎机或颚式破碎机，较软的岩石亦可用反击式破碎机。粗碎给料粒径不大于破碎机进口宽度的0.85倍；3中细碎破碎设备可采用圆锥破碎机、反击式破碎机或颚式破碎机；4在计算产品的粒度特性和设备处理能力时，应充分考虑料源岩性。破碎设备配置1难破碎岩石宜采用旋回破碎机、颚式破碎机或圆锥破碎机；2中等可碎岩石和易碎岩石宜采用反击式破碎机；3对加工中易产生针片状的岩石，宜采用旋回破碎机、圆锥破碎机或反击式破碎机；4设备台数按下式计算：(6.2.2)式中：──设计需要的破碎机台数；──破碎作业的设计处理量，闭路破碎时按通过破碎机的设计处理量，；──选用的破碎机（或破碎筛分厂）单台（套）计算处理能力，；──破碎机的负荷系数。6.2.移动式破碎筛分厂按其处理能力可分为大型、中型和小型三种；按其工艺性能可分为粗碎机组、中碎机组和细碎机组。移动式破碎筛分厂一般用于中、小型人工砂石系统。6.3制砂设备6.3.1制砂设备选型1制砂设备的选型应综合考虑制砂原料的物理性质、所需的处理能力、细骨料的质量要求；2大、中型人工砂石加工系统宜采用立轴冲击式破碎机和棒磨机联合制砂。单独采用立轴冲击式破碎机制砂时，宜设高线速度立轴冲击式破碎机对粗砂进行整形；3小型人工砂石加工系统可单独采用反击式破碎机、立轴冲击式破碎机或棒磨机制砂。制砂设备配置1采用立轴冲击式破碎机和棒磨机联合制砂时，棒磨机配置的数量应满足成品砂的细度模数和级配要求；2难破碎岩石及磨蚀性高的岩石宜采用石打石立轴冲击式破碎机；3中等可碎岩石和易碎岩石宜采用石打铁立轴冲击式破碎机；4制砂设备台数按6.2.6.4筛分设备6.4.11筛分设备的类型应与筛分骨料所需的处理能力、筛分效率、使用工况等要求相适应；2水电水利工程砂石加工系统中一般采用普通筛分法；3水电水利工程砂石加工系统中一般采用普通振动筛、高频振动筛和固定筛。6.1半成品料的筛分分级宜采用重型普通圆振筛；2粗颗粒物料的筛分分级可采用普通圆振筛，细颗粒物料的筛分分级宜优先采用高频振动筛，也可采用普通圆振筛或直线筛；3选用直线筛用于脱水时，同面积的宜选窄长型；4筛分设备选型计算：1）处理能力计算应考虑给料量的波动，多层筛的处理能力应按控制筛层计算，并校核筛分设备出料端的料层厚度；2）选取的筛分设备数量的总筛分面积应大于计算需要的总筛分面积。6.5其它设备6.5.1洗石设备1应根据砂石原料的含泥量、可洗性、所需的处理能力和被清洗物料的最大粒径确定砂石清洗设备的类型；2人工砂石加工系统可采用圆筒洗石机或槽式洗石机。6.5.2分级脱水设备1分级脱水设备可采用螺旋分级机、水力旋流器、浓缩斗、直线筛和砂料处理单元；2人工砂石系统宜选用宽堰长螺旋分级机作为分级脱水设备或直线筛脱水；3螺旋分级机的处理能力既应满足返砂和脱水要求，还应按溢流粒度进行校核；4对应于磨蚀性较小的细砂回收可采用水力旋流器和直线筛组合分级脱水。6.5.3给料设备1给料设备可采用惯性振动给料机、棒条给料机、板式给料机、槽式给料机、圆盘给料机、胶带给料机和给料弧门；2粗碎给料设备宜采用棒条给料机；3中细碎给料设备可采用惯性振动给料机、胶带给料机；4调节料仓出料可采用惯性振动给料机、槽式给料机、给料弧门；5成品出料宜采用给料弧门。6.5.4除铁装置1砂石加工系统应设置金属探测器及除铁装置；2金属探测器及除铁装置应设在中细碎之前；3除铁装置可采用电磁或永磁式。

7总体布置7.0.1一般规定1应根据工艺流程特点，做到投资省、建设快、指标先进、运行可靠、生产安全并符合环境保护要求。2既要集中紧凑，以减少征地，又要留有一定余地，以利运行与维护。应合理利用地形，为物料的自流运输创造条件，并应尽量简化内部物料运输环节。3各车间和附属设施应结合对外和厂内运输道路进行布置。4辅助车间应尽量靠近服务对象，水电设施宜靠近主要用户布置。5应避免在溶洞、滑坡、泥石流及填方地段布置破碎、筛分及制砂等重要生产车间，如必须在上述地段布置时，应进行充分的技术经济论证，并采取可靠的处理措施。6应有一定灵活性，既能提前形成生产能力，满足施工前期砂石料需要，还可及时调整生产方式，适应原料粒度变化及不同骨料级配要求。7.0.2车间布置原则1设备布置间距应满足安装、操作和维修要求。2除寒冷地区外，破碎、筛分、制砂车间可露天设置，但电气设备应适当保护。3成品砂仓宜设防雨棚。4采用干法生产工艺或干湿结合生产工艺时，相应的车间及调节料仓应设防雨设施。5粗碎车间宜靠近主料场设置，但必须留有足够的安全距离。大、中型旋回破碎机，可采用直接入仓挤满给料方式，机下应设缓冲料仓，其活容积不宜少于2个车厢的卸料量。小型旋回破碎机和颚式破碎机，应采用连续给料方式，受料仓下须设给料设备。6筛分车间布置，应综合考虑与半成品料仓、成品料仓、中细碎车间及制砂车间之间的平面和立面的联系，应尽量减少骨料转运环节和落差，避免带式输送机下行。7中、细碎与筛分设备构成闭路流程生产时，宜将中、细碎设备配置在一个车间内。8成品料仓宜靠近混凝土生产系统。

8主要设备安装8.1一般规定设备到货后应开箱检查，检查项目如下：1箱号、箱数以及包装情况，装箱清单、设备技术文件资料及专用工具；2设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；3其它需要记录的情况。设备一般安装在钢结构或混凝土基础上，基础验收合格后方可开始设备安装。放样及找平：1设备就位前应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装基准线；2平面位置安装基准线与基础实际轴线允许偏差按±20mm控制；3设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置的允许偏差为2mm，设备定位基准的面、线或点对安装基准线的标高的允许偏差为1mm4设备找正调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正调平均在给定的测量位置上进行检验；复检时按原来测量记录的位置进行检测。机座调平1底座调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁露出10～30mm，斜垫铁露出10～50mm2安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构焊牢；3不作永久性支承的调整螺钉调平后，设备底座下用垫铁垫实，再将调整螺钉松开，作为永久性支承的调整螺钉伸出设备底座底面的长度应小于螺钉直径。8.1.5基础混凝土与设备底座之间应浇筑二期混凝土，二期混凝土宜采用一级配或砂浆，其强度应比基础混凝土强度高一级。根据现场情况制作安装工作平台、人行道、扶梯和防护装置；其安装制作应安全、实用、牢固美观。现场应设置安全警示标志和安全操作规程。8.2破碎设备旋回破碎机1底座安装1）在基础地脚螺栓附近放置垫铁找平；2）底座吊装就位；3）找正调平破碎机底座时，应在底座中心孔上端的加工面上测量，其安装水平度不应大于0.1/1000；4）固定地脚螺栓。2中架体的安装1）清除接触表面上的毛刺、划痕、铁锈和脏物，在锥形配合面和水平面上涂油；2）将中架体吊起，缓慢就位，在吊装过程中应保持水平；3）插进部分定位销，调整法兰间隙；4）紧固定位销或螺栓。3架体衬板安装1）将衬板沿架体上的定位槽安装好；2）用楔铁将各段衬板楔紧；3）清理干净后，浇筑固定衬板的填充材料。4传动部、偏心套安装1）在传动毂体法兰和底座的接合处加设垫片后，将传动轴安装就位；2）调整小齿轮传动轴的轴向间隙，确保其值在规定范围内；3）偏心套安装应满足下列要求：（1）巴氏合金面不受损坏；（2）齿的大端面平齐，齿轮的侧向间隙在规定范围内；（3）偏心套与防护罩间隙满足规定要求；（4）偏心套内孔的偏心方向要和油缸的摩擦盘方向一致。5液压缸安装1）液压缸调整定位；2）调整液压缸中摩擦盘与下摩擦盘的中心偏移距离。6动锥安装1）安装动锥衬套，用螺帽压紧，然后灌注填充材料；2）在动锥底部球面密封处涂满油脂；3）用专用吊环将动锥吊起，放入底座内的液压缸上；4）将动锥临时固定。7横梁安装1）清除所有油孔和加工面上的污物；2）将横梁吊装就位，在吊装过程中应保持水平；3）插进部分定位销，调整法兰间隙；4）紧固定位销或螺栓。8顶帽安装1）在横梁中心孔内填满润滑油；2）将顶帽固定在横梁上；3）拆除动锥部的临时固定装置。9润滑系统及冷却系统安装1）检查润滑油泵、油泵电机、高压油管；2）安装润滑油泵基座，基座应独立安装在地面基础上，不得与破碎机等有振动的设备相连接；3）将油泵安装在基座上，安装高压油管，连通液压系统；4）安装油泵电机电源及控制部分；5）按规定在油箱内注入液压油。反击式破碎机1机座横向安装水平不应大于0.2/1000，纵向安装水平不应大于0.5/1000，主轴安装水平不应大于0.2/1000。2三角皮带驱动装置1）皮带轮应正确定位；2）破碎机主轴和电机主轴应平行；3）宜采用挠度法或拉伸法张紧皮带。3电机的安装，重点检查V形传动带电机对正情况，应使电机轮槽与飞轮带槽直线对齐。4液压系统安装1）安装液压油泵基座，基座不得与破碎机等有振动工作状态的设备相连接；2）将油泵安装在基座上，安装高压油管，使油泵和破碎机的液压油嘴相连；3）按规定向油箱里注入液压油。颚式破碎机1组装机座应符合以下条件：1）机座横向安装水平不应大于0.2/1000，纵向安装水平不应大于0.5/1000；2）结合面的接触应紧密，当螺栓未拧紧时，用0.1mm塞尺检查不得塞入，局部间隙每段长度不应大于100mm，累计长度不应大于结合面边缘总长度的10%；3）机座上面的部件，应在机座找平、调平并拧紧地脚螺栓后，方得进行组装。2动颚总成安装1）清洗机座轴承箱座；2）缓慢将动颚总成吊入机座；3）将润滑过的螺栓、螺母固定在轴承箱上，按照要求拧紧螺栓。3张紧杆安装1）将动颚吊起，并慢慢向前推进；2）将张紧杆蹄形块用张紧杆销连接到机体上；3）把张紧杆拧进张紧杆蹄形块内并紧固。4摆杆座安装1）检查动颚和摆杆座板上的加工槽，将褶皱和凸起部分磨平；2）将摆杆座清理干净后安装入槽；3）将导向片拧紧到摆杆座板相应位置，使其凸耳朝内，以阻止摆杆座从摆杆座板中掉落。5摆杆安装1）清洗摆杆和摆杆座的所有接触表面；2）将动颚吊起，轻轻移动，将动颚向前推进；3）将摆杆装到合适位置；4）安装摆杆座橡胶罩和压紧嵌条；5）将动颚转回原位置；6）安装张紧杆弹簧，用螺旋千斤顶将张紧杆弹簧压缩到规定值。6定、动颚板安装1）将定、动颚板吊起缓缓落在相应支撑楔板上；2）调整颚板位置，使之对齐；3）确认定、动颚板紧密贴合；4）安装并拧紧锥头定位夹紧螺栓。7斜板和楔块安装1）斜板安装（1）将斜板吊起，使斜板与定颚板对齐；（2）将斜板上的凹槽与动颚板上的凸肩进行配合、锁紧；（3）在斜板上（吊耳下方）焊上两个安全键，避免楔形压板移动时产生斜板松动。2）楔块安装安装颚板楔形压块、螺栓和橡胶垫片，拧紧楔块螺母使颚板可靠的定位，楔块不应与颚板支承面产生接触。8安装飞轮1）清洗轮毂、轴和键表面；2）将键装入轴上键槽；3）将飞轮装上轴，拧紧螺母；4）转动锁紧螺母，将飞轮沿锥轴径推入移动到底；5）将锁紧垫片舌片弯入螺母相应槽内，锁紧螺母；6）将端盖装入飞轮。9润滑系统安装1）检查润滑油泵、油泵电机、高压油管是否齐全、完整；2）安装润滑油泵基座，基座不得与破碎机等有振动工作状态的设备相连接；3）将油泵安装在基座上，安装高压油管；4）安装油泵电机电源及控制部分；5）按规定向油泵里注入润滑油。8.2.4圆锥破碎机8.2.4.1在基础地脚螺栓附近放置垫铁找平。2主机架吊至基础上。3利用垫铁调平破碎机机架，机架和基础之间应有12mm-20mm的间隙。4灌注二期混凝土。8.2.4.2传动轴总成安装1O形环涂抹润滑脂后安装到传动轴上。2磨损环安装到传动轴架上，并在磨损环上涂抹油脂。3传动轴架安放到机架的导向板上，对准凸缘安装定位。4将传动轴架护板安放到传动轴架上，护板上的开口应与传动轴架每侧的凸缘对齐。5检查轴向游隙。8.2.4.1安装球面瓦架1)安装定位销；2)安装环首螺钉；3)加热球面瓦架，并尽快将其安装到主轴上，使其紧密结合；4)拆除定位销后锁紧球面瓦架。2安装球面瓦1）采用收缩球面瓦或膨胀球面瓦架安装球面瓦；2）安装环首螺钉；3）球面瓦对位。8.2.4.1清理与偏心套总成相关的配合面，消除刻痕、刮痕及芒刺。2检查上、下推力轴承和弹簧垫片的紧固情况。3在主轴、偏心轴衬套及两个推力轴承上涂抹润滑油。4将偏心套安装在主轴上。8.2.4.1清理与动锥总成相关的配合面，并根据厂家要求涂抹润滑油。2将动锥吊起并与球面瓦座对中，安装就位。3安装分料盘。8.2.4.61拆除调整帽。2清洁定锥、调整环和锁紧环上的螺纹，除去所有污物和防锈剂。3定锥、调整环及锁紧环上的螺纹表面涂抹润滑油。4将调整帽和其它零部件装配到定锥上。5锁紧缸减压后，将装配好的整个部件吊装到锁紧环上。6将定锥旋入锁紧环和调整环内。8.2.4.7排料装置1排料室应留有检查孔，以便入内进行清理和检查。2采用漏斗时，其水平倾斜度应大于，如物料粘性较大，应加大倾角。3在主机架和排料室底部之间应留有足够的空间。8.2.4.8给料1合理布置给料装置，应便于拆卸。2在料斗的顶部应设一给料箱，确保均匀给料。3合理控制给料速度。

8.3制砂设备立轴式破碎机1机架安装1）检查基础面水平，找平；2）吊装就位。2机座衬板安装衬板吊至机座后，将其推至机座顶边周围的固定架上；安装楔块并用铁锤敲打回原位；将R型夹装回楔块内，确认R型夹的头部对着转子旋转方向。3轴承箱安装1）清洗安装配合面的油迹及积尘；2）将轴承箱装入箱壳体，并检查润滑油口，充填润滑油；3）润滑排油口应与泄油槽对齐，轴承箱中心应对准连接盘；4）安装底部锥形环，按要求拧紧螺栓；5）安装润滑油管；6）安装皮带轮和驱动皮带，并张紧皮带。4转子安装1）转子总成组装（1）清理所有安装配合面；（2）安装抛料头，抛料头与抛料头夹板的安装面应对齐，贴合良好，按规定扭矩拧紧固定螺栓；（3）安装上下耐磨板；（4）安装分料盘；（5）安装给料筒；（6）安装导料板。2）转子总成安装（1）清理各配合面，并在其表面涂抹润滑油；（2）安装锥形座套，检查锥形套结合面，其接触面不小于圆周面积的80%及锥形座套长度的80%；（3）安装转子定位销；（4）转子吊装就位，并按要求拧紧。5控制盘安装。将控制盘置入定位块中，将其焊接在受料仓底部；6传动皮带的安装与张紧。7振动开关安装。8连锁开关安装。MBZ型棒磨机1检查基础面水平，找平。2清理所有配合面、摩擦面等滑动表面。3安装顺序：基础螺栓-主轴承-回转部分（包括筒体进料部分，而人孔盖、润滑主轴承的油勺后装）-传动部分-电动机-给料部分-齿轮罩、安全罩、扶手栏杆等。4主轴承安装1）两个主轴承底盘纵向中心线应在同一直线上，横向两中心线应平行，上平面水平度不大于0.5mm；2）两主轴承底盘的横向中心线间距，应符合图纸和设备实际尺寸；3）安装轴承盖时，窥视孔应放在便于观察的一侧；4）轴承底座和底盘平面应均匀接触，其局部间隙不得大于0.1mm，连续长度不超过该侧面长度的1/4，深度不超过150mm；5）球面接触应配研，并满足相关规定；6）主轴瓦在装配前，应与对应的中空轴颈配研，并满足相关规定；7）安装刮油板和油勺，并注意安装方向。5筒体安装1）清洗轴颈，涂抹润滑油；2）安装大齿轮，其径向跳动及轴向振摆均应满足相关规定；3）校准轴承和轴颈的轴向相对位置，安装筒体；4）调整端轴承与轴颈的轴向间隙；5）检查两端轴颈的径向跳动和水平度。6传动部安装1）安装小齿轮，大、小齿轮啮合应满足精度要求；2）安装减速器，减速器输出轴与小齿轮轴的同轴度应满足精度要求；3）安装电动机，减速器输入轴与电机轴的同轴度应满足精度要求；4）安装齿轮罩与密封环等部件。7其它部件安装1）进料器安装时，应注意螺旋方向，避免与筒体发生干涉；2）进料溜槽的设置应保证进料均匀；3）出料溜槽不得与筒体接触，并保证出料顺畅；4）衬板安装应先安装端衬板，在端衬板与筒体之间宜填充混凝土；5）按设备要求装入一定数量的钢棒，钢棒直径宜采用两种，钢棒长度一般应比筒体内空长度短50mm~60mm，装棒时宜采用装棒台车。8.4筛洗设备筛分设备1检查设备基础所有支撑点，使所有支撑点位于同一水平面上；检查支撑点之间的相对尺寸位置，确保符合安装要求。2将筛体吊装到位，吊装时应避免筛体变形。3安装传动部分，调整同轴度或平行度，确保偏差在容许范围内。4安装筛下出料斗，确保出料顺畅。5安装给料装置，确保给料分布均匀，给料装置应便于拆卸。6振动部分周围应留有至少20mm的空间。洗石设备1校准基础尺寸。2洗石设备一般采用整机安装。3洗石设备安装时必须调节各支承点高度使之达到设计要求的角度。8.5带式输送机校核带式输送机安装位置，其纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为±20mm。组装头架、尾架、中间架及支腿等机架。1机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于3mm；2机架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm；3在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角线长度平均值的3/1000；4机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000；5中间架的间距，其允许偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000；6机架接头处的左、右偏差和高低差均不应大于1mm。组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒。1滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于2mm；2滚筒轴线与胶带机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000；3滚筒轴线的水平度偏差不应大于1/1000；4双驱动滚筒，两滚筒轴线的平行度偏差不应大于0.4mm。安装托辊支架及托辊。1托辊支架横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm；2对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上，且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于2mm。行走小车的轨道敷设。1钢轨敷设前，应检查直线度、扭曲和端面质量，合格后方可敷设；2轨道中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm；3两平行轨道的接头位置宜错开，其错开的距离不应等于行走部分前、后两行走轮间的距离；4轨距的允许偏差为±2mm；5轨道的接头间隙不应大于2mm，接头处工作面的高低差不应大于0.5mm，左右偏移不应大于1mm；6轨道直线度偏差每米不应大于2mm，在25m长度内不应大于5mm，全长不应大于15mm；7同一截面内两平行轨道轨顶的相对标高允许误差：轨距不大于500mm时为1mm，轨距大于500mm时为2mm，且轨道弯曲部分的偏差方向应向曲率中心一侧降低。拉紧装置安装。1垂直式或水平车式拉紧装置往前松动行程应为全行程的20%~40%，其中，尼龙芯带、帆布芯带或输送机长度大于200m的，以及电动机直接启动和有制动要求者，松动行程取小值。2绞车或螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm。3绞车式拉紧装置装配后，其拉紧钢丝绳与滑轮绳槽的中心线及卷筒轴线的垂直线的偏斜偏差均应小于1/10。8.5.7输送带的连接1帆布芯带和尼龙芯带连接宜采用冷胶法。2钢丝绳芯带连接宜采用硫化胶结方法。

9系统调试9.1一般规定试运行应具备的条件1设备安装完毕，施工记录及资料齐全，安装质量符合设计、施工规范和验收标准的要求。2能源、介质、材料、工器具、检测仪器、安全防护设施及用具等均符合试运转的要求。3电气系统接线正确，电气试验结果符合现行国家标准规范要求。4主要设备试运行方案和试运转操作规程已编制完成。5参加试运转的人员，已掌握系统设备安全操作规程。9.1.2调试程序1系统调试包括单机调试、联动调试。2设备及其润滑、液压、冷却、气（汽）动、加热和电气控制等系统均应进行检测。3单机调试应在各部件检测合格后进行，单机调试应先进行空载运行，合格后方可重载运行。4联动调试应在单机调试合格后进行。所有安全保护装置如防护罩、紧急停车装置、消音器及集尘器等工作状态良好。起动设备前，在设备四周进行彻底巡查，确保人员安全。9.2主要设备单机调试旋回、圆锥破碎机1内容及步骤：1）电气控制系统及仪表的调整、试验；2）润滑、液压、气动、冷却等系统的检查和调整、试验；3）机械和各系统联合调整、试验；4）空载运行；5）重载运行。2空载运行应达到下列要求：1）破碎圆锥摆动平稳；2）圆锥齿轮转动没有周期性噪音；3）润滑油压及回油温度满足要求；4）液压系统调整灵活，且无漏油现象。3重载运行应达到以下要求：1）主电机电流无异常现象；2）破碎机无异常振动和噪音；3）给料、排料正常，产品质量、产量满足要求；4）润滑油压及回油温度满足要求；5）液压系统工作正常，且无漏油现象。反击式、颚式破碎机1内容及步骤：1）电气控制系统及仪表的调整、试验；2）皮带轮的排列校直和驱动皮带张紧力调整；3）设定排料口开度，排料口的调整必须在破碎机非工作状态下进行；4）空载运行；5）重载运行。2空载运行 1）空载运行时，检查有无异常振动和噪声；2）检测轴承温度；3）检查衬板螺栓紧固情况。3重载运行应达到以下要求： 1）主电机电流无异常现象；2）破碎机无异常振动和噪音；3）给料、排料正常，产品质量、产量满足要求。9.2.3立轴式冲击破碎机1内容及步骤：1）电气控制系统及仪表的调整、试验；2）皮带轮的排列校直和驱动皮带张紧力调整；3）振动开关灵敏度调整；4）给料量调整试验；5）空载运行；6）重载运行。2空载运行应达到下列要求：1）电机工作电流正常；2）破碎机运行平稳；3）设备运行无异常噪音；4）主轴承箱温度正常；5）控制门工作正常。3重载运行应达到以下要求： 1)给料顺畅，落料对中；2)液压调节闸板门能自由调节开度；3)调整给料量或溢流量，使电机负荷正常；4）设备采用双电机时，两电机运行电流应一致；5）设备运行无异常振动和噪音；6）产品质量、产量满足要求；7）主轴承箱温度正常；8）转子、破碎腔和机座内无过多积料。9.2.4MBZ棒磨机1内容及步骤：1）电气控制系统及仪表的调整、试验；2）齿轮啮合间隙调整；3）主轴轴承配合精度调整；4）空载运行；5）重载运行；6）装棒量的调整；7）给水量的调整；8）给料量的调整。2空载运行应达到下列要求：1）回转部件无干涉现象；2）传动齿轮、主轴承的润滑情况良好；3）主轴承的温度不得大于50℃；4）传动齿轮没有强烈的周期性的振动和噪音；5）冷却系统工作正常。3重载运行应达到以下要求： 1）电机电流无异常波动；2）设备运行无异常振动和噪音；3）筒体各螺孔、观察孔和法兰结合面无渗漏现象；4）筒体两端进料均衡；5）产品质量、产量满足要求。带式输送机1内容及步骤：1）电气控制系统及仪表的调整、试验；2）输送带跑偏调整；3）拉紧装置调整；4）安全联锁保护装置调试；5）空载运行；6）重载运行；7）清扫器调整；8）给料、卸料装置调整。2空载运行应符合下列要求：1）驱动装置运行平稳；2）拉紧装置调整应灵活，当输送机启动和运行时，滚筒均不打滑；3）输送带运行无卡阻现象，跑偏量不超过带宽的0.05倍；4）空载运行的时间不应小于1h，且不应小于2个循环。3重载运行应符合下列要求：1）负荷应按照有关规定逐渐增加到额定负荷；额定负荷下连续运转时间不应小于1h，且不应小于2个循环；2）各运动部分的运行应平稳，无晃动和异常现象；3）输送带跑偏量不超过带宽的0.05倍；4）安全联锁保护装置和操作及控制系统应灵敏、正确和可靠；5）清扫器清扫效果应良好，且与输送带接触应均匀；卸料装置不应产生颤抖和撒料现象。9.3电气调试9.3.11静态调试；2单机空载调试；3空载联动调试；4重载联动调试。调试要求1静态调试：1）控制回路和系统软件运行正确；2）初步设定设备连锁运行的启/停配合时间；3）元器件动作正确；4）信号反馈及报警功能正常。2单机空载调试：1）电机旋转方向正确；2）设备运转正常，无异常振动与声响；3）紧固连接部位无松动；4）电机轴承温度正常、电压及空载电流等仪表指示正常。3空载联动调试：1）配电及电控设备运行正常，无异常声响；2）信号反馈及报警功能正常；3）联锁、制动控制灵敏可靠；4）仪表指示正常；5）导体连接部位无松动、过热现象；6）电机运转平稳；7）调整联锁运行的启/停配合时间，调整和完善控制系统软件。4重载联动调试：1）电动机、配电及电控设备运行正常，无功补偿满足设计要求，电缆运行无发热现象；2）根据系统重载运行情况，进一步确定最佳联锁运行的启/停配合时间，调整和完善控制系统软件，确保电气控制系统在各种工况下均能达到设计所要求的功能。9.4联动调试9.4.1联动调试目标1系统生产规模（含车间处理能力）及成品砂石骨料级配满足设计要求。2所有生产设备运行稳定可靠。3给排水系统、废水处理系统满足设计及环保要求。4供配电与电气控制系统运行正常。5成品砂石的质量符合规范要求。9.4.2联动调试内容1单机调试完成后，先分片区（车间）空载联动，再系统空载联动，检验系统控制逻辑是否符合要求。2确认空载联动无问题后，才能进行重载联动，重载联动采用逐步加载的方式进行，可按照设计处理能力的35%、70%、100%逐步增加荷载。重载联动期间重点检查如下几方面：1）各带式输送机是否运行平稳，有无撒料，驱动装置是否运行正常；2）各卸料点有无卡堵现象，卸料位置是否合适；3）各设备间配合时间是否合适；4）检查各指示仪表数据和各电器元件工作状况是否正常，导体连接点是否有松动、发热和其他异常情况，电动机负载电流是否正常；5）设备及其润滑、液压、冷却、气（汽）动、加热等系统是否正常工作。3重载试运行时间不得少于72h。4成品骨料级配、成品产量和质量是否达到设计要求。5调整破碎机运行参数、系统开机组合、冲洗给水量等工艺参数。6进行生产性试验，形成试验报告。

附录A（资料性附录）工艺流程计算A.1砂石加工系统规模用月设计处理能力和小时处理能力表示，应根据工程混凝土和其它砂石需用量及毛料开采、加工、储存、运输的损耗补偿系数计算。A.1.1混凝土高峰月浇筑强度当主体工程混凝土连续高峰时段小于（或等于）三个月时，按主体工程混凝土高峰时段的平均月强度及其他混凝土量来计算；当主体工程混凝土连续高峰时段大于三个月时，在上述的基础上还应计入相应的不均匀系数，对应取值范围为1.1~1.3，单位:。A.1.2成品砂石料的月需用量(A-1)式中：——混凝土高峰月浇筑强度，──成品砂石料的月需用量，；──每立方米混凝土的骨料用量，无试验资料时，按选取。A.1.3月设计处理能力(A-2)式中：──砂率；──粗骨料的加工成品率；──细骨料的加工成品率。A.1.4小时设计处理能力(A-3)式中：──砂石加工系统的小时设计处理能力，；──砂石加工系统的月设计处理能力，t/月；──月工作日数；──日工作小时数。A.1.5各车间的设计处理能力各车间的设计处理能力由砂石加工系统的小时设计处理能力和选定的工艺流程经计算后得出。1半成品生产流程计算如图A-1所示的人工骨料半成品生产典型工艺流程图。根据进出物料平衡的原则可列出以下三个平衡方程：(A-4)式中：──为毛料经粗碎后＜150的粒径百分含量；──为筛分效率。解以上三个方程可得出的量。并可根据粗碎及中碎的破碎粒度曲线计算出中的各级粒径的百分含量。2成品生产工艺流程计算如图A-2所示的人工骨料成品生产典型工艺流程图。根据进出物料平衡的原则可列出以下十个平衡方程：(A-5)式中：──由混凝土需要量确定；──中80mm-150mm──中40-80的含量；──中20-40的含量；──中5-20的含量；──中＜5的含量；──细碎后的料中40-80的含量；──细碎后的料中20-40的含量；──细碎后的料中5-20的含量；──细碎后的料中＜5的含量；Ei—为各粒径相对应的部分筛分效率，当该粒径小于筛孔尺寸之半时，可取Ei=1解以上十个方程可得出的量。图A-1人工骨料半成品生产典型工艺流程图A-2人工骨料成品生产典型工艺流程

附录B（资料性附录）普通振动筛的筛分能力B.1每平方米筛面的筛分能力按下式计算。或参见厂家资料。(B-1)式中：──每平方米筛面的计算筛分能力，；──每平方米筛网的基本能力，，见表B-1；──筛层校正系数，见表B-2；──筛分效率校正系数，见表B-3；──大于筛孔孔径粒料含量的校正系数，见表B-4；──小于筛孔孔径之半粒料含量的校正系数，见表B-5；──孔形校正系数，见表B-6；──物料状态校正系数，见表B-7；──粒形校正系数，见表B-7；──容重校正系数，取物料容重与1.6的比值；──开孔面积校正系数，见表B-8；──淋水筛分校正系数，见表B-9。B.2每平方米筛网的基本筛分能力见表B-1表B-1每平方米筛网的基本筛分能力值孔径（mm）0.81.62.3451012.5B(t/h）6.59.911.015.718.03238孔径（mm）2025324075100120B(t/h）4855606590110120B.3筛分校正系数见表B-2表B-2筛分校正系数值层次顶层第二层第三层第四层D0.90.80.70.63注：一般不用三、四层B.4筛分效率校正系数见表B-3表B-3筛分效率校正系数值筛分效率405060708090929496982.32.11.91.61.31.00.90.80.60.4B.5粗细粒料校正系数见表B-4表B-4粗细粒料校正系数值给料中粗或细粒含量（%）051015202530354045粗粒料V0.910.920.930.950.971.001.031.061.091.13细粒料H0.400.450.500.550.600.700.800.901.001.10给料中粗或细粒含量（%）50556065707580859095粗粒料V1.181.251.331.421.551.752.002.603.404.30细粒料H1.201.301.401.501.601.701.801.902.002.10注：粗粒料指大于筛孔孔径物料，细粒料指小于筛孔孔径之半的物料B.6孔形校正系数见表B-5表B-5孔形校正系数值孔形方孔长筛孔长筛孔圆孔长/宽12-33-6T1.01.11.40.8B.7物料状态校正系数见表B-6表B-6物料状态校正系数值物料的表面状态K备注含有淤泥或粘土的碎石、砂、砾0.75淋水筛分取1.0表面湿的或取自料堆含水率大于6%的砂石原料0.85干的碎石、表面含水率小于4%的砂石原料1.00干的砂、砾石、加热筛分1.25B.8粒形校正系数见表B-7表B-7粒形校正系数值针片状含量（%）5101520304050607080P1.000.950.900.850.800.750.700.650.600.55B.9开孔面积校正系数见表B-8表B-8开孔面积校正系数值孔径（mm）10070503832201253标准筛1.401.371.351.281.181.121.040.740.66加重标准筛1.281.281.281.181.090.990.990.670.60B.10淋水筛分校正系数见表B-9表B-9淋水筛分校正系数值孔径（mm）0.81.62.43.26.48.010.012.7＞19.0M1.251.501.751.902.001.901.751.501.00注：每吨物料的冲洗用水量为。为保证有效的筛分，要求在筛网卸料端的料层厚度不大于筛孔尺寸的3-6倍，用于脱水时取小值。物料在筛面上的运动速度，对于倾角的斜筛，可按估算；倾角为时，则取。

中华人民共和国电力行业标准 PDL/TXXXX-XXXX水电水利工程人工砂石加工系统施工技术规程条文说明目次4总则 395工艺流程 405.1一般规定 405.2工艺流程设计 405.3配套设计 426设备选型 486.1一般原则 486.2破碎设备 486.3制砂设备 496.4筛分设备 496.5其它设备 507总体布置 528主要设备安装 538.2破碎设备 538.2.1旋回破碎机 538.2.4圆锥破碎机 539系统调试 559.2主要设备单机调试 559.2.2反击式、颚式破碎机 559.3电气调试 55

4总则4.0.3带式输送机选型计算和安装参照GBT17119《带式输送机运行功率和张力的计算》、GB10595《带式输送机技术条件》、《多点驱动张力和功率的设计计算》

5工艺流程5.1一般规定5.1.5当含有非粘性泥沙时，一般在筛分机上通过高压水冲洗，基本上能清除；毛料中含有粘性泥团时，仅在筛分机上用水冲洗难以除去，应采用专用设备进行清洗，骨料冲洗常见方法见下表。表砂石骨料的冲洗方法可行性粘土附着状态按粘土的塑性指数按粘土的粘聚系数（）一般使用的冲洗方法易洗带有砂质粘土＜5＜0.5振动筛冲水中等可洗带有粘土、在手上能擦碎的5－100.5－2槽式或圆筒式洗石机一次擦洗难洗带有粘土，泥团在手上难擦碎的＞102－10槽式洗石机二次擦洗或圆筒式、水枪与槽式洗石机配合使用冲洗用水量应根据石料含泥量和含泥的性质分析后确定，一般用水量为1m3/t~2m35.2工艺流程设计破碎段数选择破碎段数与供给破碎机原料中最大块的粒径、最终产品粒径的要求和岩石的可碎性有关。三段破碎一般采用小破碎比设备，两段破碎一般采用大破碎比设备或大破碎比与小破碎比相结合的设备。（举例说明哪些工程采用了三段或两段破碎，列表说明<工程名称、岩石性质、抗压强度、破碎段数>）工艺流程选择人工砂石料的加工工艺变化较多，比天然砂石料复杂，可根据具体的岩性、设计处理量和工艺要求选择合理的工艺流程。半成品生产流程见图-1。①棒条振动给料机或固定格筛②一鄂式破碎机③一旋回破碎机④二次破碎设备图-1半成品生产典型工艺流程根据生产需要，宜在粗碎设备之后和在二次破碎设备与筛分楼之间设置半成品堆场粗骨料加工的典型工艺流程如图-2。有闭路、局部闭路和开路生产两类。流程（a）为闭路，各粒径级分布均匀，产品质量较好，级配可按需生产，是人工骨料生产中的典型流程。（b）、(c)均为开路生产的流程，各级产品中的多余石料，经中碎后成为小石；细碎后连同小于5mm的物料作为制砂原料。其中（c）流程局部闭路，可控制制砂原料的最大粒径。开路生产的优点是流程简单，处理量少。但最大粒径、各粒径级级配靠排料口尺寸控制，各级粒径分布不均匀，制砂量波动会使小石、细石级配控制困难。图-2粗骨料生产典型工艺流程制砂工艺有湿法制砂、干法制砂和干湿结合制砂三种。湿法制砂典型流程见图-3。图中（a）棒磨机制砂工艺流程；（b）超细破碎机制砂工艺流程；（c）超细碎破碎机制砂为主，并用棒磨机调整细度模数的制砂工艺流程。干法制砂和干湿结合制砂的典型流程见图-4。图中（a）超细破碎机制砂工艺流程；（b）超细碎破碎机制砂为主，并用棒磨机调整细度模数的干湿结合制砂工艺流程。图-3湿法制砂典型工艺流程图-4干法制砂和干湿结合制砂典型工艺流程工艺流程计算水电水利工程不同时期的混凝土级配会有一定的变化，混凝土骨料需用级配也会相应发生变化。部分工程曾发生砂石生产级配不平衡、砂的生产能力不足等情况。因此，工艺流程不但应按混凝土浇筑高峰期各骨料需用量进行计算，还应针对特殊施工时段的混凝土骨料需用级配进行复核。破碎机排料口开度直接影响到破碎产品的粒度组成，如在工艺流程计算时，破碎机排料口开度取极限值，在实际运行过程中就基本上没有调整的余地，难以满足混凝土级配变化的要求。5.3配套设计5.3.1仓容设计采用湿法生产时，成品细骨料仓一般设生产、脱水和供料三个仓。为满足混凝土浇筑高峰期的需要，每个仓的容积宜按的需用量进行设计；如地形条件许可，可适当增加料仓数量，每个仓仓容可以适当缩小，但供料仓总容积宜满足细骨料需用量。.210KV及以下变电所的设计1所址的选择变电所所址选择除应通过技术经济比较确定外，还应遵循以下原则：1）接近负荷中心，进出线方便，宜留有发展余地；2）接近电源侧，设备运输方便；3）不应设在有剧烈振动或高温的场所；4）不宜设在多尘或有腐蚀性气体的场所，当无法远离时，不应设在污染源盛行风向的下风侧；5）不应设在地势低洼和可能积水的场所；6）不应设在有爆炸危险或火灾危险的场所。2移动式变电站又称箱式变电站和组合式变电站，它具有组合方式灵活，通用性互换性强，便于运输、迁移，安装方便，施工周期短、运行费用低、结构紧凑占地面积小、可靠性和安全性比较高，维护方面等优点。已在水电水利工程中得到广泛使用。3配电装置布置的安全要求主要有：1）露天或半露天变电所的变压器四周应设不低于1.7m高的固定围栏（墙），变压器外廓与围栏（墙）的净距不应小于0.8m，变压器底部距地面不应小于0.3m，相邻变压器外廓之间的净距不应小于1.5m；2）带可燃性油的高压配电装置宜装设在单独的高压配电室内，当高压开关柜的数量为6台及以下时，可与低压配电屏设置在同一房间内；3）配电装置的长度大于7m时，其柜屏后通道应设两个出口。低压配电装置两个出口间的距离超过15m时，应增加出口；4）变压器室、配电室、电容器室的门应向外开启。相邻配电室之间有门时，此门应能双向开启。4无功补偿可采用分散现地补偿和集中补偿两种方式。容量较大且距供电变压器较远的用电设备宜分散现地补偿；设备多且负荷集中并距供电变压器较近时宜采取配变电所内集中补偿。.3计算机监控系统2规模与结构1）PLC控制器的控制规模根据I/O点数来确定。当I/O在256点以下时，选用小型PLC控制器；当I/O在256~2048点之间时，选用中型PLC控制器；当I/O在2048点以上时，选用大型PLC控制器。2）计算机监控系统控制一般采用上位机集中管理控制、PLC操作站控制、现地控制三层结构，大型砂石加工系统中也可采用四层结构，即上位机集中管理控制层、PLC操作站控制层、配电屏与启动柜操作层、现地控制层。增加配电屏与启动柜操作层可实现单台设备的启停操作，便于单机调试和应急处理。小型砂石加工系统宜采用PLC操作站控制层和现地控制层两层结构。3控制方式1）控制层操作闭锁优先级别为：现地控制第一、PLC操作站控制第二、上位计算机集中管理控制第三。2）当现地控制箱选择“现地”模式时，远方操作无效，当现地控制箱选择“远方”模式时，现场仍可对设备实施紧急停机操作。6为使计算机监控系统具有良好的屏蔽性能和抗干扰性能，电缆的选型和敷设应注意以下几点:1）模拟量输入宜采用对绞屏蔽加总屏蔽电缆，屏蔽层应在计算机侧接地。对绞的组合应是同一信号的两条信号线。2）开关量的输入宜采用多芯屏蔽电缆，芯线截面不小于0.75mm2，输出可采用普通控制电缆。3）同一电缆的各芯线应传送电平等级相同的信号。4）计算机信号电缆应单独敷设在同一层电缆架上，除了可与通信用的弱电电缆混合敷设外，不可与其他电缆混合敷设，并应排列在最下层。7实时显示与声光信号1）砂石加工系统主要的实时显示界面有（1）砂石加工系统工艺流程图及各车间工艺流程图；（2）设备运转动态流程图；（3）重要设备的实时参数；（4）自动弹出的故障画面；（5）产量、消耗、运转、故障报表等。2）砂石加工系统主要的声光信号有示警电铃和事故电笛音响以及灯光指示。5.3.3给水系统砂石系统施工供水容量的确定主要应考虑系统加工工艺、毛料料源情况，一般可按每吨成品骨料需用水取值，料源干净取小值；采用湿法加工工艺取大值；采用干湿结合法加工工艺取小值；采用干法生产时用水量还可降低。5.3.4目前水电工程砂石加工系统常采用的废水处理方式有机械回收与沉淀相结合、废水分级处理与固液机械分离和尾渣坝自然沉淀方案，其中：机械回收与沉淀相结合的方式，是先采用机械设备（如刮砂机、旋流器及脱水筛组等）对废水中的粗颗粒进行回收，再进沉淀池进行自然沉淀干化。废水分级处理与固液机械分离的方式，是先采用机械设备（如刮砂机、旋流器及脱水筛组等）对废水中的粗颗粒进行回收，再用压滤机、陶瓷过滤机、带式过滤机等设备处理废水中的细颗粒。尾渣坝自然沉淀方案是在借鉴矿山工程尾矿处理经验基础上发展起来的。