等臂杠杆夹具设计(课程设计)

PAGEPAGE16目录引言第1章等臂杠杆加工工艺规程设设计 11.1零件分析 11.1.1零件的作用 11.1.2等臂杠杆的主要加工表面及技术要求 11.2工艺规程的设计 11.2.1确定毛坯的制造形式 11.2.2等臂杠杆机械加工定位基准的选择 21.2.3等臂杠杆的机械加工工艺过程 2第2章等臂杠杆加工孔夹具设计 42.1加工孔夹具设计 42.1.2定位误差分析 42.1.3切削参数和机动时间的计算与夹紧力分析 52.2钻套、衬套、钻模板及夹具体设计 92.2.1钻套、衬套设计 92.2.2钻模板及夹具体设计 122.3夹具精度分析 122.4本章小结 14结论 15参考文献 16附件=1\*ROMANI机械加工工艺过程卡 17附件=2\*ROMANII机械加工工序卡片 18引言机械的加工工艺及夹具的设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。同时，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以机械的加工工艺及夹具设计对即将进入工厂的机械类毕业生来说很有必要。在夹具设计过程中，通常是解决如下问题：表面加工方法的确定、定位基准及定位方法的选择、夹紧机构的选择、夹具各零件的布置、加工精度的保证等。一个好的夹具是将这些问题很好的协调好的一个统一整体，在此次的夹具设计也正是向着这个目标靠近的。第1章等臂杠杆加工工艺规程设计1.1零件分析1.1.1题目给出的零件是杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的，要求零件的配合要符合要求。1.1.2如图1-1所示，等臂杠杆的主要加工表面有：圆两端面、凸台表面、、、孔等，主要技术要求为：1.由圆及30mm宽凸台组成的上端面表面粗糙度为,外圆下端面表面粗糙度为，两平面位置为。2．两个凸台表面粗糙度为，与外圆下端面位置分别为、，两凸台厚为15mm。3.孔尺寸为，表面粗糙度为，并且后续各孔对其轴线将有位置和平行度要求，即都以其为设计基准。4.孔尺寸为，表面粗糙度为，与其轴线与孔轴线的平行度为。5.两个孔尺寸为，孔轴线与孔轴线距，平行度分别为、。图1-1等臂杠杆零件图1.2工艺规程的设计1.2.1确定毛坯的制造形式。零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为2000件，达到中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。1.2.2等臂杠杆机械加工定位基准的选择（1）粗基准的选择：由于表面粗糙度为的大外圆端面是其他三个平面的设计基准，加工精度要求较高，且表面粗糙度为的另一端面切削面积较大，为保证此平面切削量的均匀，所以选用表面粗糙度要求为的外圆端面作为粗基准，先加工要求表面粗糙度为的表面，在后续各面的加工过程中以它为定位精基准，满足了精基准中基准重合原则。（2）精基准的选择为减小加工的误差，在各工序中应尽量满足基准重合的原则，即定位基准与设计精准重合，以消除基准不重合误差。所以凸台平面加工时应以表面粗糙度为的大外圆端面为主要定位面，两个孔的加工应以的大孔内表面为主要定位面。1.2.3等臂杠杆的机械加工工艺过程(1)等臂杠杆机械加工工艺过程的拟定：=1\*GB3①等臂杠杆四个平面：粗铣→半精铣→精铣=2\*GB3②等臂杠杆大孔：扩孔→铰孔→精铰=3\*GB3③等臂杠杆小孔：钻孔→铰孔→精铰=4\*GB3④等臂杠杆小孔：钻孔→铰孔→精铰=5\*GB3⑤检验=6\*GB3⑥去毛刺(2)等臂杠杆机械加工的主要工序：等臂杠杆加工生产线共6道工序，表1-1为其主要加工工序。表1-1工序号工序名称工序简图设备1铣两平面立式铣床2铣凸台卧式铣床3扩、铰大孔钻、铰小孔立式钻床4钻铰小孔立式钻床第2章等臂杠杆加工孔夹具设计2.1加工孔夹具设计本夹具主要用来扩、铰大孔和小孔。其中孔尺寸精度要求为，表面粗糙度要求为，其轴线是以后、两个孔的设计基准。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本道工序为等臂杠杆加工的第三道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。2.1.1定位方案的分析和定位基准的选择由零件图2-1可知，两孔位于零件圆端面和宽台肩上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并且孔中心轴线为后续各孔的设计基准，因此需要其与端面有一定的垂直度要求。为了保证所扩、铰的孔与侧面垂直并保证孔能在后续的孔加工工序中使各孔的加工余量均匀，根据基准重合、基准统一原则。在选择孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工、孔的定位基准应选择外圆端面及表面为主要定位基准限制工件的五个自由度，用一个活动V形块限制另外一个自由度实现完全定位，采用与活动V形块相连的螺旋夹紧机构夹紧。图2-1定位分析图2.1.2定位误差分析由本夹具的定位分析图可看出孔的位置由外圆来保证而而而外圆由铸造得到，所以良好的铸造及端面铣削精度是孔壁厚均匀的保证。孔的位置和轴线对孔轴线的平行度要求由两个钻套之间的位置来决定。2.1.3切削参数和机动时间的计算与夹紧力分析孔加工一、扩孔：（1）扩孔钻选用标准高速钢扩孔钻，其几何参数选择为：、、、、（2）扩孔切削用量：1．确定进给量：查表得取0.7~0.84mm/r，根据Z535机床说明书，取。2.确定切削速度及查表得查表得修正系数：、故根据Z535机床说明书，选择这时实际扩孔速度为 3．机动时间计算，，由，得又有，，带入公式得到：铰孔（1）粗铰1铰刀：选用标准硬质合金机铰刀，其几何参数选择为：、、。2粗铰切削用量：=1\*GB3①．确定进给量：查表得取0.9~1.4mm/r，根据Z535机床说明书，取。=2\*GB3②.确定切削速度及查表得查表得修正系数：、故根据Z535机床说明书，选择这时实际扩孔速度为=3\*GB3③．机动时间计算，，由，得又有，，带入公式得到：(2)精铰1铰刀：选用标准硬质合金机铰刀，其几何参数选择为：、、。2精铰切削用量：=1\*GB3①．确定进给量：查表得并根据Z535机床说明书，取。=2\*GB3②.确定切削速度及查表得查表得修正系数：、故根据Z535机床说明书，选择这时实际扩孔速度为=3\*GB3③．机动时间计算，，由，得又有，，带入公式得到：根据以上计算，切削用量及机动时间如下：扩孔：粗铰：精铰：孔加工一、钻孔（1）、钻头：选用标准高速钢钻头（2）钻孔切削用量：1．确定进给量：查表得=0.36~0.44mm/r，由，所以，故根据Z535钻床说明书，取。2.确定切削速度、轴向力、扭矩及切削功率查表得, ，查表得的修正系数：、故根据Z535机床说明书，选择这时实际扩孔速度为3.切削力及扭矩的修正系数，查表得：、故4.校验机床功率切削功率机床有效功率由此可知，选择的钻削用量可用即此时5．机动时间计算，，取切入长度又有，，带入公式得到：二、铰孔（1）粗铰1铰刀：选用标准硬质合金机铰刀，其几何参数选择为：、、。2．粗铰切削用量：=1\*GB3①．确定进给量：查表得取0.9~1.4mm/r，根据Z535机床说明书，取。=2\*GB3②.确定切削速度及查表得查表得修正系数：、故根据Z535机床说明书，选择这时实际切削速度为=3\*GB3③．机动时间计算，，由，得又有，，带入公式得到：（2）精铰1铰刀：选用标准硬质合金机铰刀，其几何参数选择为：、、。2精铰切削用量：=1\*GB3①．确定进给量：查表得取0.9~1.4mm/r，根据Z535机床说明书，取。=2\*GB3②.确定切削速度及查表得查表得修正系数：、故根据Z535机床说明书，选择这时实际扩孔速度为=3\*GB3③．机动时间计算，，由，得又有，，带入公式得到：根据以上计算，切削用量及机动时间如下：钻孔：粗铰：精铰：本道工序加工时，由于孔支撑面与扩、铰进给方向相同、对于孔这一悬臂结构采用了推引式辅助支承，使得夹紧力只需提供用于平衡加工时的扭矩即可，又由于夹紧采用了可提供较大夹紧力的螺旋夹紧机构，因此进行夹紧力计算可以省略。2.2钻套、衬套、钻模板及夹具体设计2.2.11、孔钻套的设计孔的加工需扩、粗铰、精铰三次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套。其结构如下图2-2所示，以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：孔分扩、粗、铰三个工步完成加工。即先用标准高速钢扩孔钻扩孔，再用标准硬质合金机铰刀粗铰孔,根据GB1133-84可知，最后用硬质合金机铰刀精铰孔。图2-2快换钻套图铰孔钻套结构参数如下表：表2-1铰工艺孔钻套数据表(mm)dHD公称尺寸允差2525350.0250.0095246125.5212132.52、孔衬套的设计依据钻套的设计可选择衬套，固定衬套其结构如图2-3所示：图2-3固定衬套图其结构参数如下表：表2-2固定衬套数据表(mm)dHDC公称尺寸允差公称尺寸允差35+0.050+0.0251648+0.033+0.01713夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图所示。3、孔钻套的设计孔的加工需钻、粗铰、精铰三次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套，其结构如下图2-4所示，以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：孔分钻、粗铰、精铰三个工步完成加工。即先用标准高速钢钻头钻孔，再用标准硬质合金机铰刀粗铰孔，根据GB1132-84,最后用硬质合金机铰刀精铰孔。图2-4快换钻套图铰孔钻套结构参数如下表：表2-3铰工艺孔钻套数据表(mm)dHD公称尺寸允差102515+0.018+0.007262210499184、孔衬套的设计依据钻套的设计可选择衬套，固定衬套其结构如图2-5所示图2-5固定衬套图其结构参数如下表：表2-4固定衬套数据表(mm)dHDC公称尺寸允差公称尺寸允差15+0.034+0.0061622+0.028+0.0150.522.2.2、钻模板及夹具体设计钻模板用于固定衬套、确定钻孔位置，其形状尺寸与夹具体密切相关。夹具体需要考虑零件的形状并将零件的定位、夹紧元件在满足加工要求的基础上联成一个整体。夹具图如图2-6所示图2-6夹具体2.3夹具精度分析利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。本道工序加工中主要保证大孔尺寸及其表面粗糙度、小孔尺寸及其表面粗糙度，以及两孔平行度公差。孔的尺寸，由选用的铰刀尺寸为所以满足要求，由于采用粗、精铰加工能满足表面粗糙度的要求。孔的尺寸，由选用的铰刀尺寸为所以满足要求，由于采用粗、精铰加工能满足表面粗糙度的要求。如图2-7所示，为钻套的极限最大直径，为铰刀的最小极限尺寸，为两者之间的最大间隙，为钻套长度，为由于钻套和铰刀之间存在间隙而产生的轴线间最大夹角。则两孔轴线间平行度误差计算如下：图2-7铰刀与钻套间隙关系两孔轴线品行度误差为=+其中为两孔之间钻套装配后允许的平行度误差，为由于两铰刀与钻套间存在间隙而产生的平行度误差，下面对进行计算对于小孔有：，由前面分析知，，则，。计算后得到对于大孔有：，由前面分析知，，则，。计算后得到由此得到两孔轴线的最大夹角为算得，则两孔的平行度误差为：==则=+=0.04+0.044=满足要求。2.4本章小结在本章中，夹具主要用来加工等臂杠杆两个孔。首先应明确本夹具中的夹紧定位机构，在进行等臂杠杆两个孔加工工序时，外圆端面已经精铣。本道工序的定位基准应选择表面粗糙度为的外圆端面和外圆表面以此限制工件的五个自由度，用一个活动V形块限制另一个自由度的同时加紧工件，采用螺旋夹紧机构。然后按照有关公式进行切削参数的计算，然后对钻床夹具必不可少的钻套和衬套及钻模板和夹具体进行设计，还应对夹具精度进行分析。夹具是制造系统的重要组成部分，夹具对加工质量、生产率和产品成本都有直接的影响。是能否高效、便捷生产出合格、优质零件的保证。所以对夹具设计也是非常重要的。基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现变频调速液压电梯单片机控制器的研究基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现单片机嵌入式以太网防盗报警系统基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现单片机监测系统在挤压机上的应用MSP430单片机在智能水表系统上的研究与应用基于单片机的嵌入式系统中TC