全面生产维护-TPM

全面生产维护__TPM课程目的：1、将作业流程中起作用的所有生产要素整合为一个单一的综合衡量值（OEE）。2、消除导致设备故障的因素。3、使设备的养护清洁更易达到。4、用预测性保养作为一种检测工具。5、实施维护审查。2023/9/13TPM的意义1、流程作业和保养最优化。2、一种替代传统的在设备故障发生时检测并修复的方法。3、一种源头监控和校正的先发系统。4、一种基于对影响过程性能的主要因素因果关系的理解工作策略。2023/9/13TPM定义和作用：定义：一种用于监控操作、设备保养、消除计划外停机和提高作业和保养协调程度的常识性方法。作用：一个完善的TPM系统可用加快对客户的反映速度减少设备停机时间改善品质增加工作安全性降低成本、提高利润增进各部门合作、建立愉快的工作氛围降低库存、降低污染2023/9/13TPM的目的和条件；目的、通过实施预防实现设备零故障和零缺陷条件、

维持正常的生产条件及早发现异常快速反应2023/9/13传统的反应式维护维修部门—我们只管维修执行所有的维修工作往往是设备一旦发生故障时就充当救火员的角色负责订购和保管所有的工具、备品备件等物资实施定期检修生产部门—我们只管使用通常不做任何维护活动一旦设备出现故障就与维修部门联系维修作业中只能停产一直用到设备坏了为止2023/9/13主要概念：定期保养定期保养是一种基于时间长短或使用状况对设备进行检修的方法，在指定的时间或生产空挡对设备进行检修作业防止设备发生故障涉及工作：定期的检修保养计划预测性保养预测性保养是一种基于设备状态的维护方法。根据可视信号或检测技术的情况来实施保养以防止设备发生故障涉及工作：数据统计分析震动分析热感应油况分析等2023/9/13现状分析和团队组织一、评估当前的操作条件：1、设备利用率、生产效率2、维修费用、人工费用3、对实现TPM的各项工作进行优先次序二、评估潜在TPM倡导者和团队成员的实力三、挑选TPM倡导者和成员1、建立初期的实施专门小组2、确定团队目标2023/9/13典型的设备评价指标一、设备利用率：设备实际运作时间与总的可利用时间的比率

=实际运行时间/可运行时间

二、生产效率：

实际产量与标准产量的比率=（实际产量/小时）/（标准产量/小时）三、产出：用一特定时间段的产量来衡量=罐/小时四、设备综合利用 OEE:衡量一台设备按照计划速度生产出合格产品的时间占全部时间的百分比

2023/9/13影响OEE的六大因素可用水平(AL)1、故障和轻微故障（10分钟界限）2、设置时间浪费。任何与设备调整、装备、清洁的相关作业运行水平(OL)1、设备空转浪费：设备在运转却并没生产产品所耗用的时间2、速度浪费：由于设备或者产品的异常，造成设备低于标准速度或设定的速度质量水平(QL)1、品质原因浪费：为确保设备产出产品的质量而采取相关的作业（生产过程的检验）2、返工浪费：用于返修产品或者生产处报废产品耗用的时间2023/9/13世界级OEE性能水平承载时间(LT)同步计划运转时间以及生产性能防护时间2023/9/13可用水平(AL)AL始终保持在90%以上运行水平(OL)QL维持在95%以上质量水平(QL)QL不低于99%OEE90%*95%*99%OEE=85%是世界级先进水平TPM实施阶段一使设备恢复到可靠状态二消除故障三开发PM维护保养质量库四消除缺陷2023/9/13TPM六大团队活动一、通过小规模的小组活动来提高机器的正常运转时间，消除造成停机的主要根源：

1、机器的启动损失2、机器的故障损失3、待料损失和生产安排不当带来的停机换型的损失二、使机台操作员熟练的参与如润滑、清洁、故障检验等基本的保养维护三、使用数据、工具等进行预判分析代替传统的经验判断四、增加对设备的认知、了解以提高生产效率，减少停机时间五、原材料的供应管理和生产安排进行调度协调，避免停机待料和换型浪费六、规划人员配备满足瓶颈设备(关键、特殊）的满员运行2023/9/13TPM的好处提升操作员的参与感使设备恢复至更高的性能水平发现并消除早期的设备隐患减少总的制造成本减少浪费在保养设备方面树立荣誉感促进维护和生产部门之间的合作和相互尊重2023/9/13职责范围精益6sigma团队

6sigma-六西格玛是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理方法,重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。倡导者、发起人TPM团队

操作员

现场主管

维护人员（机台主机员）2023/9/13精益6sigma团队的任务（部门层面）现场活动组成TPM团队（a、负责设备维护的人员，b、操作员，c、一线管理员）

准备必要的装备帮助TPM团队诊断异常协助跨功能培训收集整理故障标牌的拷贝并生成工作明细表提供人力资源方面的支持2023/9/13发起人/倡导者的角色(部门层面）一旦完成现场工作，接下来将：形成工作任务并跟踪其完成情况协助建立和引导正确的周期维护明细表协助维持改善结果评估设备综合利用率OEE展示TPM改善的成就2023/9/13现场主管的角色（领班）指导并推广TPM概念监管现场的设备管理，保养及机器清洁工作的进行激发操作员的主人翁精神对操作员授权为TPM提供时间方面的准备促进生产与维护的合作2023/9/13维护人员的角色（专业的管理者-设备领班）有机会的实施所有的定期保养并根据需要采取维修措施尽量使用工具、数据分析等进行故障预测建立维护、保养设备的记录与操作员协同工作并提供技术支持执行设备大修、综合调试负责执行一些特殊技能的任务，风险安全性高的作业促进TPM2023/9/13操作员的角色（一线管理者）清洁和缺陷检查执行基本的润滑、检测功能按照保养清单项目进行定期保养按计划执行日常清洁和整理识别刚发生的设备故障根据需要协助维修人员进行维修执行基本的设备调试改善提案促进TPM2023/9/13全面生产维护的七大步骤完成初始的机器清洁和检查设别设备缺陷并进行标示建立操作员和维修人员的定期检查的PM计划指导维护人员使用正确的保养方法指导操作员使用正确的保养方法贯彻现场5S管理监控OEE并鼓励大家合作2023/9/13TPM安全常识遵守/使用停工现场标牌警示程序正确的起重方法用电安全操作规范正确佩戴劳保用品（手套、工作鞋、护目镜、耳塞、防尘口罩等）2023/9/13TPM步骤1：初始的机器清洁和检查目的：设别需维修处并标示缺陷执行：1、彻底清洁设备，团队全员参与（设备上的油污、碎屑、更换过滤器、加注润滑油、调节压缩空气、清理不必要的工具、配件等等）2、并将所要需要维修项目标示并记录2023/9/13TPM步骤2修复机器的缺陷目的：修复在步骤一中标示的问题项注意事项：1、倡导者/发起人需要确保标示出的问题得到修复2、实际的修复工作不一定由团队来做（外加工、外请、发外维修等）3、生产主管必须确认设备维修后能正常运转2023/9/13TPM步骤2消除故障因素紧固（固定和拧紧所有螺丝、扣件等）替换（更换所有损坏、磨损、不符合规格的配件）消除（消除一切渗漏、溢出、喷溅、嘈杂等）提高如下环节的可操控性清洁润滑调试检查/测试2023/9/13TPM步骤3建立操作员和维护人员合作的PM计划确保发出完善的定期检测的查检表注意：1、必须由 TPM小组内部人员制定PM计划2、谁来执行任务3、任务执行的频率（每班？每天？每周？等）2023/9/13TPM步骤4由操作员执行的 PM作业目的：尽早发现问题，准备周期保养，遵循5S规程注意事项：

操作员负责按照管理文件执行PM工作

生产主管须确保PM工作的有效实施目视管理张贴设备润滑工作图、标示油位线等所有水、电、气管、冷却管区分标示张贴OEE图表分析定期公布保养成本、5S检查表2023/9/13TPM步骤5由维护人员执行的PM作业目的：预防设备故障-在发生故障之前解决问题注意事项：PM作业由维修人员和操作员共同制定

部门主管必须确保PM作业的有效性2023/9/13TPM步骤6贯彻5S现场管理和管理体系确保维持清洁效果和团队执行：

整理：清理掉无用的和已经损坏的东西

整顿：要用的东西按规定定位、明确标示

清扫：清除脏污、防止污染、保持设备、现场的清洁度

清洁：把上面三样做成制度化

素养：长期改善、养成好习惯2023/9/13TPM步骤7监控设备综合利用率OEE、鼓励合作目的：不断总结并改善设备的性能，加强生产、维修部门的合作注意事项：

定期进行TPM总结

追踪现行活动的进度

确定下一个需要改善的项目、设备

需要及时采取校正措施2023/9/13TPM步骤7之衡量指标对任一过程，衡量指标都能监控过程性能又能表现TPM效果设备综合利用率OEE可用水平AL作业水平OL质量水平QL故障平均间隔时间MTBF维修平均间隔时间MTTR2023/9/13TPM对操作员的作用TPM使操作员更加独立的自我管理和控制操作员实时关注小问题的发生就有可能：迅速的发现潜在的问题修正现有的问题确定状态正常良好的维持设备整体状态2023/9/13TPM之自主维护管理指的是机台操作员参与自己操作的设备的维护作业怎么使操作员更加自主、实现自我管理：利用文件管理明确生产/维护的规定明确操作员如何进行日常检测进行基本的操作、维护保养、故障检测的培训使日常作业直观、一目了然明确识别须管理维护的项目2023/9/13自主维护的落实确定过程实施中的关键机器和设备执行初步的清洁工作清除脏污以及污染源建立清洁和润滑标准就设备的保养和维护对操作员进行培训贯彻落实一个综合性的维护系统对保养效果进行定期审核2023/9/13为什么进行清洁？不恰当的清洁带来的负面影响故障产品缺陷加快设备磨损、老化产能降低设备磨损正常磨损：尽管正确操作依然磨损加快磨