精益生产知识宣传

精益知识问答1、什么是精益生产?精益生产(LeanManufacturing),简称“精益”是利用杜绝浪费和不间断的作业流程——而非分批和排队等候----的一种生产方式。产品一决合格率提高/ 稳定的生产线(机器OEE股东权益増加产品一决合格率提高/ 稳定的生产线(机器OEE股东权益増加2、精益生产的两大支柱是什么？精益生产的两大支柱是准时化生产和自働化。此胡価•怔成4-.KirvWI：'i■'此胡価•怔成4-.KirvWI：'i■'!'■ Process3、 什么是兵装集团制造管理体系？兵装集团制造管理体系(ChinaSouthProductionSysterm),简称“CSPS”是指立足企业制造系统，以优化企业制造资源为目的，以各相关要素和过程为管理对象，以消除浪费为精髓,以利用多种现代管理工具为内容，以进行持续改善为实现手段的兵装集团制造管理模式。4、 CSPS体系结构包括哪十二大模块？

CSPS体系结构包括：领导能力、人才培育、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。5、现代生产管理模式下地企业领导应重视哪八方面意识?学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意学习意识、危机意识、6、精益生产五大原则价值、价值流、流动、需求拉动、尽善尽美价值、价值流、流动、需求拉动、尽善尽美Perfect完美ValueStraam价垃滩jPerfect完美ValueStraam价垃滩jLeanManufacturing特益生产按需求生产降低成本，改善质站.缩短生产周期7、 什么是全面质量管理？全面质量管理，即TQC(TotalQualityControl)，是指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功途径。8、 什么是全面生产维护？全面生产维护，即TPM(TotalProductiveMaintenance),是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率(利用率)，增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。9、 七大浪费包括哪些？七大浪费包括：制造返工、生产过剩、多余动作、物料搬运、等待、库存、多余流程。10、 SQDCMEI衡量指标分别代表什么意思？S-----安全；Q-----质量；D-----交付；C-----成本；M-----士气；E-----环境；I-----持续改进；11、现场管理6S是什么？6S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。“整理”就是将工厂内需要与不需要的东西(多余的工具、材料、半成品、成品、文具等)予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。“整顿”就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点的标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。“清扫”，就是使工作场所没有垃圾、脏污，设各没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态。“清洁”就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。“素养”，就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。“安全”，是将工作场所会造成安全事故的发生源(地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等)予以排除或预防。

质量控制，即QC(QualityControl),是指为达到规范或规定对数据质量要求而采取的作业技术和措施。13、 旧QC七大手法有哪些？旧QC七大手法包括：鱼骨图、散布图、排列图、直方图、推移图、检查表、层别法。14、 新QC七大手法有哪些？新七大手法包括：关联图、亲和图、系统图、PDCA法、箭线图、矩阵图、矩阵数据解析法。15、什么是价值流?价值流是指产品通过其基本生产过程所需要的全部活动，这些活动分为增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程，还包括了整个价值链中的信息流。ACMECurrentStateMap-]..■]/6WMkForecast^iichiganSteelCoWeeklyFasMRP5Q0coilsTaktTime=60secs2ShiflsLAssemblyShipping/IStagingO1C/T=4DsecsDailyShipSchedule120DL840R27DDL1440RCoils5DaysSiteelStreetAssemblyDailyOrderProduction'Lead1Time=23.Gdays90/60^30dayForecastsProductionControl18.4C0pcs/mo-12.000UL"Trmy=ACMECurrentStateMap-]..■]/6WMkForecast^iichiganSteelCoWeeklyFasMRP5Q0coilsTaktTime=60secs2ShiflsLAssemblyShipping/IStagingO1C/T=4DsecsDailyShipSchedule120DL840R27DDL1440RCoils5DaysSiteelStreetAssemblyDailyOrderProduction'Lead1Time=23.Gdays90/60^30dayForecastsProductionControl18.4C0pcs/mo-12.000UL"Trmy=2DpiecesWeeklyScheduleTues&Thurs.■■Stamping]S.Weld#1—仃韵/I\Llj 11DDLI0OOR4300L2400R|S.Weld#23/I\160DLI05ORAssemblyUptime=1CD為2ShiftsProcessingsTime=Yfifls5days7.6days1.8days2.7days2days4.5days16、什么是主体计划主体计划是指在特定时间里完成一系列目标的一个行动计划。主体计划编制流程:1、 熟悉主体计划使用的标号2、 填写年份及名字3、 在计划中标明主要事件发生时间4、 标明目标序号与目标5、 制定每一个目标的任务列表，标明行动.6、 小组成员评论行动并指定责任部门/责任人7、 主体计划进行最终修改、打印、签字8、 注明日期将它张贴在小组公共区17、什么是甘特图甘特图(ganttchant)基本上是一种线条图，横轴表示时间，纵轴表示要安排的活动，线条表示在整个期间上计划的和实际的活动完成情况。制作步骤：1、 明确项目牵涉到的各项活动、项目2、 创建甘特图草图3、 确定项目活动依赖关系及时序进度4、 计算单项活动任务的工时量5确定任务的执行人员及适时按需调整工时6、计算整个项目时间高峰精益2.0级达级甘特图高峰精益2.0级达级甘特图2011/7/202011/11/15开悄时问结来幷问07.'20/1111M5/11电也晏贞口表示日计划,T表斥罔计划卜1任务情况三四五工作任务负売部门/负羞人开怡日JR结束日期柞天莪刻令工1.领异曹与洗组改酱(有征憾资料｝8月4日1Q月4日0%0.062.02、屮干对下属员工进行楷蘇培皿并■有记录(BL^l40%)7月21曰9月1Q曰0%0.052.03••领导层有陆低甘理触本和缺审应本的方住和宪例〔证据:琢科】T月加曰10.35曰0%0.073.04-益绩殖评估与舐励机制得釧有殖蔭施「洋对员工总开鉴励〔榕益现组］8月5日9月1曰0%0.028.05..员工收釧相羌讯迦的反馈信息〔证据:费科18月1Q曰11月1曰0%0.084.06.领异回顾和車视相关工柞机制，并忧化9月1曰10月5日0%0.035.07-充蓉领导能力崔官丈怦和柞业丈件7月25曰8月15曰0%0.022.08-.^pti.CSPS^.S级要•虬自査仆月4日仆月4日0%0.04.0二、人才培育1.结台咗闵奕际简况开发人才能蹑摸型7月25曰8月15曰0%0.022.02、制定员工脫业生遐规划，并有4Q%以上规划匍到实施7月21曰8月15曰0%0.026.03-对4Q%展以上的岗也/员工进行能力评車7月25曰8月2Q曰0%0.027.04-对4Q%展以上的人员开廳能力筮踵分折8月2Q曰8月3Q曰0%0.011.05..充諄培训需朮分折、熔训计划、培训实•施、培训殖果评估等证据:资科9月1曰9月15日0%0.015.0V。 床7灌垮ijl準御餅•虑凰弄对培M成水采取丁有皴疫制(:征憾资科〉7月21日11月1日0%0.0104.0；亠：网络计划技术是利用网络的形式和数学运算来表达一线计划中各项工作的先后顺序和相互关系，通过时间参数的计算，确定计划的总工期，找出计划中的关键工作和关键线路。在满足既定约束条件下，按照规定的目标，不断地改善网络计划，选择最优方案并付诸实践。19、巴雷特分析法巴雷特分析法又称ABC分类法，此法的要点是把企业的库存物资按其金额大小划分为A、B、C三类然后根据重要性分别对待。A类物资是指品种少、实物量少而价值高德物资，其成本金额约占70%，而实物量不超过20%C类物资是指品种多、实物量多而价值低得物资，其成本金额约占10%，而实物量不低于B物资介于A类、C类物资之间。其成本金额占20%，而实物量不超过30%分析步骤:1、 收集数据2、 统计汇总3、 填制ABC分析图4、 确定各类物品管理方式20、标准化作业标准化作业，又称标准化操作，是以人的动作为中心，按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。每个操作者的作业内容，都有一个相对好的动作路线，因此它是管理生产现场依据，也是寻求改善的基础。实现标准化作业的步骤:1、 观测时间2、 制定工序能力表3、 制作标准操作组合票4、 制作标准作业表21、 什么是业务流程重组业务流程重组（BPR）是对企业的业务流程作根本性的思考和彻底重建，其目的是在成本、质量、服务和速度等方面取得显著的改善，使得企业能最大限度第适应以顾客、竞争、变化为特征的现代企业经营环境。22、 防错基本原则1） 消除：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中；2） 替代：是京剧更可靠的过程的一个变更；3） 简单化：将过程运行变得更简单化，也更可靠；4） 检测：使错误在下一步骤操作前被发现；5） 缓和：将错误的影响降低到最低。23、 目视管理三个基本原则和十字基本要求是什么？视觉化---通过视觉化信息和工具让管理内容和要求让人看得见；透明化-一将需要让大家看到未显露出来的，务必让人看得到；界限化---标识出正常与异常的情况，让它一目了然。十字基本要求：统一、简约、鲜明、实用、严格。24、 设备6大loss故障loss准备调整loss速度低下loss瞬间停止loss不良修正loss初期收率loss25、 鱼骨图鱼骨图是一种表示因果关系的图形，它能分层次一目了然地表示出结果与原因之间的关系,采用大要因、中要因和小要因逐步细化的方式查找问题的根源。由于图形的形状类似鱼骨,所以称为鱼骨图。鱼骨图三种类型：整理问题型鱼骨图、原因型鱼骨图、对策型鱼骨图。鱼骨图的应用步骤为：1、 查找要解决的问题，把问题写在鱼骨的头上；2、 召集同事共同讨论问题出现的可能原因，尽可能多地找出问题；3、 把相同的问题分组，在鱼骨上标出；4、 根据不同问题征求大家的意见，总结出正确的原因；5、 拿出任何一个问题，研究为什么会产生这样的问题；6、 针对问题的答案再问为什么，这样至少深入五个层次（连续问五个问题），当深入到第五个层次后，认为无法继续进行时，列出这些问题的原因，而后列出至少20个解决方法。ZXJ80-1心轴外圆表面凹坑图排列图排列图，又称帕累托图，是一种通过找出影响产品质量的主要问题，以确定质量改进关键内容的方法。排列图的绘图步骤为：1、 确定分析对象及其数据类型；2、 确定数据收集时间、收集并整理数据：3、 统计频数；4、 绘图。由排列图可以确定每一项变量因素对质量问题产生的影响。按照影响的大小可以将影响质量的因素分为三类：A类因素。也称为主要因素，一般为排列图的前2-3项。将精力持续地集中于这些关键因素可以以较少的改进获得较大的收益，从而提高资源的利用率。B类因素。也称为次要因素，这类因素对质量的影响较小。C类因素。又称为一般因素，通常它们的数量较多，但对质量的影响较小。组数35组数351550比率不合格项目排列圏27、 直方图直方图是质量管理中应用很广泛的一种工具，它以频率的形式提供数据的分布状况，找出其统计规律以便对总体的分布特征进行推断。直方图的绘制步骤为：a） 建立频数分布表；b） 绘制直方图。28、 推移图推移图也叫时间序列图，是以时间轴为横轴，变量为纵轴的一种图。推移图主要目的是观察变量是否随时间变化而呈某种趋势。29、 査检表查检表是在搜集数据或项目检查时所设计的一种简单表格，查检表分为两种：记录用查检表和检查用查检表。前者用于有关项目和预定搜集的数据，根据其使用目的以简单的符号填注，以便于整理和分析；后者主要用于逐项检查项目的内容。记录用查检表的用法：a） 确定搜集数据资料、点检的项目与目的；b） 设计容易使用的表格或图形，以决定查检表的形式；c） 决定记录的符号；d） 记入记号并予以整理；e） 填写必要事项。检查用查检表的用法:

a） 列举需要检查的项目，并空出欲记入记号的空栏;b） 根据检查结果在空栏出打上相应的记号。30、 层别法层别法就是把收集到的数据进行合理的分类,将相同性质或同一生产条件下的数据归纳为一个组，从而找出根本影响因素的方法。31、 控制图控制图就是对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控制状态的一种图形方法。使用步骤：1、 识别关键过程2、 确定过程关键变量（特性）3、 制定过程控制计划和规格标准4、 过程数据的收集、整理5、 过程受控状态初始分析6、 过程能力分析7、 控制图监控、样本统计量数值UCLCLLCL、样本统计量数值UCLCLLCL32、关联图关联图又称关系图，是用来分析事物之间“原因与结果”“目的与手段”等复杂关系的一种图表，它能够帮助人们从事物之间的逻辑关系中寻找出解决问题的办法。关联图法适用于多因素交织在一起的复杂问题的分析和整理，其应用步骤如下:a）明确问题;b）组成小组。小组成员要对问题有统一的认识，并且对问题比较了解。小组规模不宜过大，一般以4.6人为宜：c） 整理出所有的问题要素（最好写在卡片上）：d） 根据因果关系进行连接（只能使用单向箭头）；e） 对图形进行整体分析，对要素间的因果关系进行确认，小组成员达成一致意见后定稿;f） 确定关键要素。33、 亲和图亲和图又称KJ图，是针对那些未来要解决的问题或未知、未接触过的领域的问题，搜索与之相关的想法、意见等语言文字资料，并根据其内在的相互关系亲和性）作为归类合并图。其应用步骤如下：a） 将要讨论的问题清晰地表述出来；b） 用头脑风暴法产生与讨论问题有关的事项（思想或方案），一般至少要产生20项，每项写在一张卡片上；c） 将所有项目分类并写出分类标题卡；d） 分析各类资料卡片之间的关系，整理出思路。34、 系统图又称树型图，是指把要达到的目的所需的手段、方法按系统展开，然后利用展开图掌握问题的全貌，明确问题的重点，找出实现目标的最佳手段和方法。系统图的应用步骤如下：a） 明确所要达到的目的，并记录在卡片上；b） 提出实现目标的方法和手段；C）对方法、手段进行评价；d） 把可以实施的方法、手段用简洁准确的语言记录成卡片；e） 卡片系统化；f） 确认手段是否能达到目的；g） 制定实施计划。35、 PDCA法PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体含义为：・P（Plan）计划、D（Do）执行、C（Check）检查、A（Action）标准化。36、箭线图(ADM)箭线图法(ADM)是用箭线表示活动的网络图形技术。箭尾代表活动的开始，箭头代表活动的完成，箭线的长度不代表活动的预计历时，活动在节点^通常画成小圆圈)上连接，表示活动预计执行的顺序。37、 矩阵图矩阵图法是一种借助矩阵的形式，研究一类因素与另一类或多类因素之间关系的方法，通过矩阵的行列相交的点确定对应元素间的关系。矩阵图的应用步骤为：明确要分析的问题，确定与问题有关的因素；b)组成跨职能小组；C)选择适宜的矩阵图；d)确定因素间的关系。38、 矩阵数据解析法矩阵数据解析法是当矩阵图上的关系能用数据来表示时，通过分析计算，整理数据并取得结论的一种方法。它与矩阵图有些类似，矩阵数据解析法实际上是数学上主成分分析法的具体应用。这种方法主要运用于市场调查、新产品的规划与研制、工序分析等环节之中。39、 5Y-2W-2H法5Y(why)就是连续地问5个为什么；2W(When、where)指问题在“什么时候”和在“什么地点”发生；2H(How、Howmuch)是指“怎样改进或解决”、‘需要哪些资源”。通过Y-2W-2H法，可以找到问题的根本原因，确认各原因之间的关系。40、 快速转换快速转换是一种调整技术，它可以在保证质量及稳定性的前提下，明显缩短机器安装及调整的转换时间。通过快速转换，可以减少库存量，降低前置时间，提高设备使用效率，使按计划生产的要求更容易达到。41、 防错措施防错措施是二种使工作不会发生失误的方法，是一个生产制造过程的改善系统'是一种再呆笨的人也不会做错的方法。防错措施可以侦测及防止可能导致品质缺陷、不安全状况或高制造成本的品质瑕疵，减少各种作业失误，提高工作品质和产品品质。42、 红牌作战红牌作战是指在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达到整

理、整顿的目的。实施步骤：1出台红牌方案2、 确定挂红牌对象3、 判定标准4、 发行红牌5、 挂红牌6、 挂牌的对策与评价NO-NO：分厂/部场月发行6S活动冋题票NO： 分厂.，，部门.6S活动冋题票NO： 分厂.，，部门.43、价值流程图43、价值流程图价值流程图是一个使用规范化语言(文字及符号)对与生产过程步骤一致的价值流的描绘。价值流分析图是一个量化的工具，可借助衡量指数来了解制造过程绩效及改善目标，还可以查找系统或流程中的浪费及其根源等。44、 可视化工厂可视化工厂的用意是在现场中制作清楚、醒目的指示说明，使每位员工都能很快地了解生产制作过程的标准和差异情形。可视化工厂以适当的方式，在适当的地点，用一种容易使用及了解的格式为作业员提供所需的正确咨询。45、 SQDCME记分卡SQDCME记分卡是记录指标的月度结果的表格，用于总结向目标推进的情况。46、 衡量指数表衡量指数表表明全年每月计划目标及实际结果，用于评估、可视化显示目标和趋势。47、失效模式与影响分析(FMEA)失效模式与影响分析(FEMA)是一种用于设计、开发评价的方法。它是在新产品开发阶段，先行对系统内可能会引起故障模式进行预测，并对这些故障模式的影响加以分析，引起故障模式的潜在原因进行分析，并对分析的结果采取预防措施。48、 过程失效模式及后果分析(PFMEA)过程失效模式及后果分析(PFMEA)是一种综合分析技术，主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式，以及这些失效模式发生后对产品质量的影响，从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险。49、 事故树分析(ETA)事故树分析是一种从初始原因事件起，分析各个环节‘正常'或“失效,，的发展变化过程，并预测各种可能的结果。50、 故障树分析(FTA)故障树分析是一种根据系统可能发生的或已经发生的事故结果，去寻找与事故发生有关的原因、条件和规律。51、 6sigma6sjgma的全面实施不仅可以大幅度提高产品和服务质量，而且可以极大地促进企业的管理水平，形成良好的企业文化，并可有力地提高企业的经济效益。据分析，企业的质量水平每提高一个°,企业的利润每年可提高20%。6sigma的要害就是控制输入和过程的波动，其应用程序分为五个阶段：界定(Define)确定项目，测量(Measure)收集数据等，分析(Analysis)查找原因，改进(Improve)提出改进措施，控制(Control)、改进。52、 看板看板分为管理看板、生产看板和物流看板。管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等状况一目了然地表现，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报。生产看板是指挥工序的生产并规定了所生产的零件及数量的看板,只在作业点及出口存放处之间往返。物流看板是控制工序间的物流、信息流,指挥零部件在前后两道工序之间的移动的看板。物流看板必须与产品一起移动。53、 关键路线法关键路线法(CPM)是一种通过分析哪个活动序列(哪条路线)进度安排的灵活性(总时差)最少来预测项目工期的网络分析技术。具体而言，该方法依赖于项目网络图和活动持续时间估计，通过正推法计算活动的最早时间，通过逆推法计算活动的最迟时间，在此基础上确定关键路线，并对关键路线进行调整和优化，从而使项目工期最短，使项目进度计划最优。54、 8D方法8D方法(8disc,plines)即以团队为导向解决问题的8个步骤，分别是：Dl.成立小组D2.问题陈述C)D3.制定临时纠正措施D4.定义和验证根本原因和遗漏点战略性问题D5.选择和验证根本原因和遗漏点的D6.实施并验证永久性措施D7.系统性预防再发生D8.承认小组和个人贡献55、 平衡记分法平衡计分法是一种全方位的、包括财务指标和非财务指标的策略性评价指标体系，平衡计分法最突出的特点是：将企业的远景、使命和发展战略与企业的业绩评价系统联系起来，它把企业的使命和战略转变为具体的目标和评测指标，以实现战略和绩效的有机结合。56、 标杆瞄准法标杆瞄准法就是指以最强劲的竞争对手或行业中的领先企业作为标杆或基准，通过资料收集、分析比较、跟踪学习、模仿等一系列规范化程序，改进企业的产品、服务、业务流程等方面的绩效，赶上并超过竞争对手，成为强中强。57、 并行工程并行工程是集成地、并行地设计产品及其相关过程(包括制造过程和支持过程)的系统方法。产品开发人员应在设计一开始就考虑产品整个寿命周期中从概念形成到产品报废处理的所有因素。生产线设计、新产品开发及工艺设计同时开展可以缩短设计周期。58、 面向装配和制造的设计面向装配和制造的设计是指分析设计节约制造和装配成本的方法,并考察其能否在大批量生产的情况下得以实现。在设计时应确定每个零件装配事件和成本，减少零件数量和简化设计，确定每个独立零件的制造成本,在制造成本和装配成本和最优零件设计之间加以权衡，确定适当的工具、材料和过程。59、绿色设计绿色设计指在产品整个生命周期内，着重考虑产品环境属性（可拆卸性、可回收性、可维护性、可重复利用性等），并将其作为设计目标，在满足环境目标要求的同时，保证产品应有的功能、使用寿命、经济性和质量等。60、 面向成本的设计面向成本的设计是指在满足用户需求的前提下，通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收、报废等产品全生命周期中的各个部分的组成情况，并进行评价后，对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改。其目的是尽可能地降低成本。61、 人机工程人机工程是指运用人与系统中其它因素之间的相互作用的相关理论、原理、数据和方法来设计和优化任务、工作、产品、环境和系统，使之满足人们的需要、能力和限度。62、 计算机仿真软件（生产线运行仿真、物流仿真）运用计算机仿真软件对生产线运行过程和物流过程进行模拟、分析，使企业在虚拟环境下完成对生产线和物流的优化设计和改造，降低企业对生产线和物流投入使用后的改造费用。63、 安全检査表（SCL）安全检查表（SCL）是进行安全检查的有效工具。它是指为检查某一系统的安全状况而事先拟好的问题清单。根据安全检查的需要，可以编制各种类型的安全检查表。64、 设备前期管理设备的前期管理包括从设备采购到试运行的所有管理活动。65、 设备中期管理设备中期管理主要是指设备服役期间（从试运行结束到报废）的管理活动。66、 设备后期管理设备后期管理主要是指设备的报废管理，设备的技术状态不能满足使用要求且不能修复时，就必须退役进入报废处理程序。67、 附加价值任何能将物料转换、加工和改变成顾客所需的产品的作业步骤（顾客愿意为它付钱的动作）。68、 非附加价值任何耗费时间和资源却不能满足顾客要求的产品价值的作业步骤或动作。69、 首次合格率（FTT）第一次通过流程即符合质量要求的百分率（无报废品、不需重制、重测、不需进行线外补修或退件）。FTT=进入流程的数量一（报废数+重制数+重测数+线外修理数+退件数）进入流程的数量70、 统计过程控制统计过程控制（SPC）就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常及时告警，从而达到保证成品质量的目的。71、 转换时间介于一个生产作业的最后一个合格品和下一个生产作业的第一个合格品的时间。72、 作业指导书作业指导书是用标准化的方法制定的作业指导文件，它对作业的条件、标准、方法、管理控制、周期时间、作业顺序、安全和质量检查及其它注意事项等要求都作了全面准确地界定，用标准形式确定下来并张贴在现场，指导操作者按要求作业。73、 散布图又称散点图或相关图，用于研究两个对应变量之间是否存在相关关系。它的作法就是把由实验或搜集得到的统计资料用点在平面图上表示出来即可。74、 设备可动率设备可动率的计算公式：可动率=单位时间表内的实际产量X100%单位负责人时间内的计划量75、 设备利用率设备利用率的计算公式：设备利用率=实际使用设备台数X100%设备总台数其中：实际使用设备台数是指一个车间（分厂）或一条生产线上投入使用或正在使用的设备台数；设备总台数是指一个车间（分厂）或一条生产线上的设备总台数。76、 工位过程控制（ISPC）工位过程控制是指采用标准化的操作程序、方法及装置，通过工作小组全员参与的方式，发现和消除工作现场存在的各种浪费，防止缺陷的产生和向下工序传递，并实现产品之间的快速转换。77、 内部动作是指必须在停机状态下才能进行的动作。78、 外部动作是指可以在不停机状态下进行的动作。79、 TT(taketime)节拍时间(TT)指应该用多长时间生产一个或一件产品的时间值，它由生产量和运转时间来决定。80、 CT(cycletime)周期时间(CT)指生产一件产品所需要的时间。精益最重要的目的之一就是使CT=TT。81、 产品质量先期策划(APQP)产品质量先期策划(APQP)是指在开发新产品(新系统，新部件)时的一种结构化开发方法，以便使新产品(新系统，新部件)能以最高的效率，最低的成本生产出使顾客满意的新产品(新系统，新部件)。82、 价值工程价值工程是以最低的寿命周期成本使产品具有必要的功能，从而提高产品价值的一种有组织的创造活动。其核心是企业应对现有产品、工程或作业，在生产、物资、劳动、财务和行政管理等方面，利用相关方法进行价值分析，以适应市场需求。83、 DTDDTD是指卸下原材料到成品发运之间耗用的时间。DTD的计算公式为：DTD时间=库存(控制部件)生产线速率84、 JIT准时制JIT准时制是指将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产的一种生产方式。85、 安顿系统(Andonsystem)安顿系统有时亦称为质量警报系统，通过收集生产线上有关物流、设备、生产调度和质量管理的信息，加以处理后，控制分布于车间各处的灯光和声音报警系统，到达对生产线的有效控制。86、作业条件危险性评价法（LEC）作业条件危险性评价是一种半定量危险性评价法。它是以与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小。公式为D=LEC（风险性：事故发生的可能性X人员暴露于危险环境中的频繁程度X后果）（D作业条件危险性大小；L事故发生的可能性；E人员暴露于危险环境的频繁程度；C发生事故可能造成的后果）87、 质量功能配置（QFD）质量功能配置是一种在设计阶段应用的