拔叉加工工艺及数控仿真加工说明书

绪论

1.1

课题意义

随着市场的发展，人们对各种类型机械产品也有了越来越多，越来越高的要求，要求各类机械产品具有比较高的精度，且产品的轻量化要越来越好，提升机械产品的产品性能，能够最大程度的降低零件产品之间的磨损情况，可以使得机械零件产品获得相对较高的寿命，也会让相关机械产品具有更加稳定的结构。精度要求较高机械产品必须通过机械加工方法加工完成，而数控设备这种通用性相对较高的加工设备广泛应用于生产机械加工生产之中，数控加工设备的相关操作能够在较短时间内上手，设备操作人员的培训周期相对较短，能够简单的完成复杂结构的机械加工，所得零件产品能够获得相对较高的精度等级。

1.2

国内外发展状况

基于国内外相关文献资料，能够得知数控技术当下的发展情况，本文设计的主要参考文献有《数控技术的现状及发展趋势》。通过学习，我知道了数控技术的由来，最早的数控机床设备是为战争而服务，属于当时的军事机密，全球首台数控机床设备是一台数控铣床设备，该数控设备有x,y,z三个主轴，在电子管与继电器装置的共同配合控制作用下，设备能够实现三轴联动运动作业，随着科学技术的进步和相关技术知识的积累，相关技术越来越成熟，发展至今，数控技术已更新到第五代。发展至今，相关数控机床设备已经能够实现高精度机械加工生产，杰出代表有华中数控和广州数控。

2零件的介绍2.1零件的结构特点分析本次设计的零件是车床主轴箱内摩擦离合器操纵机构的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。2.2零件的技术要求分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是车床的拨叉需要加工的表面粗糙度和尺寸要求。图1.1车床的拨叉的二维零件图图1.2车床的拨叉的三维零件图零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：(1)中心圆孔Ф。(2)的螺纹孔垂直于中心孔，其中心与右面的距离为。(3)键槽与中心孔有0.08的垂直度，深为。(4)半孔与中心孔有的位置关系，其宽为与中心孔有0.1的垂直度。由上面分析可知，可以先加工拨叉中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2.3确定毛坯2.3.1毛坯类型常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。各种型材和工程塑料件等。在确定毛坯时，一般要综合考虑以下几个因素：（1）依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。例如，零件材料为ZL102，其铸造性能优良，故选用铸造毛坯；强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件一般采用锻件。（2）依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，例如结构比较复杂的零件采用铸件比锻件合理；结构简单的零件宜选用型材，锻件；大型轴类零件一般都采用锻件。（3）依据生产类型确定毛坯。大批大量生产中，应选用制造精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。例如模锻、压力铸造等。单件小批生产则采用设备简单甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型铸造。（4）确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺、新技术、新材料的可能性。本车床的拨叉是大批量的生产，材料为HT200用铸造成型。2.3.2毛坯的余量的确定毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上（对于外型尺寸）或减去（对内腔尺寸）加工余量。毛坯的形状尽可能与零件相适应。在确定，毛坯的形状时，为了方便加工，有时还要考虑下列问题：为了装夹稳定、加工方便，对于形状不易装夹稳固或不易加工的零件要考虑增加工艺搭子。为了提高机械加工的生产率，有些小零件可以作成一坯多件。有些形状比较特殊，单纯加工比较困难的零件可以考虑将两个甚至数个合制成一个毛坯。例如连杆与连杆盖在一起模锻，待加工到一定程度再切割分开。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。该零件材料为HT200，零件结构比较简单，生产类型为大批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用机器铸造成形，以提高生产效率。查《机械制造设计基础》表1.1大批量生产的毛坯铸件的公差等级可以知道，砂型铸造，机器铸造或者是车床的拨叉铸造的公差等级为8-12级，本次设计选择8级。2.3.3毛坯的材料热处理车床的拨叉的毛坯大部分采用整体铸铁件.毛坯未进入机械加工车间之前，为不消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工实效处理，对某些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。毛坯铸造时，应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷出现。特别是主要加工面要求更高。重要的车床的拨叉毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。图1.2毛坯图

3加工工艺分析3.1定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会出现问题，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择由零件图标注可以看出，选取顶端面和底端面为粗基准。（2）精基准的选择根据基准重合原则，选取顶端面为精基准。工件在最初加工时，只能以毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件应选用上端面作为粗基准来加工底面。以上选择符合粗基准的选择原则中的（如果必须保证零件某些重要表面的加工余量分布均匀，就应该选择该表面做为粗基准，应该用毛坯的尺寸和位置可靠表面，而且平整具有足够大的面积做基准）在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用基准重合、基准统一、自为基准、便于装夹。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。3.2确定加工方案制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中小型大批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。3.2.1零件1的加工路线工艺路线方案一：工序一 钻铰Φ25H7的通孔，到尺寸要求工序二 铣削加工a，b两个矩形面，到尺寸要求工序三 粗精铣16x90槽，到尺寸要求工序四 铣削加工φ60孔的两侧面，关于中心线对称工序五 粗精镗φ60内孔，到尺寸要求工序六 铣开零件φ60内孔工序七 钻攻M22螺纹孔工序八 未加工表面喷漆工序九 去除毛刺飞边工序十 按尺寸要求检验3.2.2零件2的加工路线工艺路线方案二：工序一 铣削加工φ25H7的两侧面，关于中心线对称工序二 钻铰φ25H7通孔，到尺寸要求工序三 铣削加工a，b两个矩形面，到尺寸要求工序四 铣削加工φ60孔的两侧面，关于中心线对称工序五 粗精镗φ60内孔，到尺寸要求工序六 粗精铣16x90槽，到尺寸要求工序七 钻攻M22螺纹孔工序八 铣开零件φ60内孔工序九 未加工表面喷漆工序十 去除毛刺飞边工序十一 按尺寸要求检验工艺立方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案二是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。方案一把工件加工工序分得很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用方案二比较合适。3.3零件各表面加工方法的选择本次设计的加工方法按照《机械制造设计基础》表1-10，孔的加工方案的经济精度和表面粗糙度进行分析。表1-11平面加工方案的经济精度和表面粗糙度进行分析。（1）车床的拨叉的上下表面。表面粗糙度为Ra11.5，需进行粗铣，但是在机械加工中，不可能一次粗铣就能达到尺寸要求，所以粗铣之后，留精加工余量0.5mm，在精铣一次。（2）Φ25的孔，表面粗糙度为Ra1.6，由于该孔在铸造是已经铸出来了，所以需要先进行扩孔，再进铰孔加工。（3）Φ60的孔，表面粗糙度为Ra6.3，由于该孔在铸造是已经铸出来了，所以需要先进行粗镗，再进行半精镗。（4）φ82外圆端面，表面粗糙度为Ra2.2，需粗铣之后，留精加工余量0.5mm，在精铣一次。（5）16x90mm槽，表面粗糙度为Ra6.3，需粗铣之后，留精加工余量0.5mm，在精铣一次。零件上M22的螺纹孔使用手工攻丝，零件使用锯片铣刀切断零件。3.4夹具的确定及刀具的选择工序表如表2.1所示：表2.1工序表设备工艺装备铣削加工φ25H7的两侧面，关于中心线对称D54面铣刀、游标卡尺、专用夹具钻铰φ25H7通孔，到尺寸要求Φ24.8麻花钻φ25铰刀、塞规、专用夹具铣削加工a，b两个矩形面，到尺寸要求D54面铣刀、游标卡尺、专用夹具铣削加工φ60孔的两侧面，关于中心线对称D54面铣刀、游标卡尺、专用夹具粗精镗φ60内孔，到尺寸要求D20镗刀、游标卡尺、专用夹具粗精铣16x90槽，到尺寸要求D14立铣刀、游标卡尺、专用夹具钻攻M22螺纹孔Φ20.5麻花钻M22丝锥、塞规、专用夹具铣开零件φ60内孔锯片铣刀、游标卡尺、专用夹具铣削加工时选择X5032铣床，钻床加工时选择Z350摇臂钻床。3.5确定切削用量3.5.1粗铣表面粗加工表面，设计铣床为X5032立铣床，选择刀具为D54面铣刀，刀具的基本参数查表《机械制造设计基础》表3-28，本次设计的切削参数参考与《机械制造设计基础》表5-12，YT15硬质合金面铣刀的铣削参考表。1.切削用量1）确定切削深度ap粗铣底面，面的加工余量已经根据毛坯知道，现在粗加工底面，然后在对底面进行精加工，故选择ap=2mm。2）确定齿进给量f，fz=0.18mm/r3）切削速度115m/min定机床主轴转速：………………（2.1）式中：—切削速度；d—刀具直径。。选择加工转速选择=700r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为：……………………（2.2）式中：—主轴转速；—刀具直径。m/min4）加工工时设计粗铣面的时间为0.8min3.5.2精铣表面：精加工底面，设计铣床为X5032立铣床，选择刀具为D54面铣刀，刀具的基本参数查表《机械制造设计基础》表3-28，本次设计的切削参数参考与《机械制造设计基础》表5-12，YT15硬质合金面铣刀的铣削参考表。选择参数之前需要考虑，粗加工讲究的是大范围的去除加工余量，要求较大的进给和较大的切削速度和切削深度。精加工讲究的是保证加工表面和加工深度，要的是较大的转速较低的切削速度和较低的切削深度等。1.切削用量1）确定切削深度ap精铣底面，面的加工余量已经根据毛坯知道，现在精加工底面故选择ap=0.5mm。2）确定齿进给量f，fz=0.07mm/r3）切削速度173m/min定机床主轴转速：式中：—切削速度；d—刀具直径。。选择加工转速选择=1000r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为：式中：—主轴转速；—刀具直径。m/min4）加工工时设计精铣表面的时间为0.7min3.5.3钻φ24.8孔：设计钻床为Z350，选择刀具为φ24.8麻花钻，刀具的基本参数查表《机械制造设计基础》表3-2，本次设计的切削参数参考与《机械制造设计基础》表5-23，硬质合金钻头，钻削不同材料的切削用量，选择铸铁材料表。1.切削用量1）确定切削深度ap麻花钻的加工，选择ap=5mm。因为麻花钻加工，这次加工的孔很深，所以需要断削，一次性不能加工完成。因为加工的铁削比较多，就会堆积在麻花钻的周围,这样就会造成麻花钻的断裂。如果麻花钻断在零件里面，后果不可想象。2）确定齿进给量f，fz=0.04mm/r3）切削速度35m/min定机床主轴转速：式中：—切削速度；d—刀具直径。。选择加工转速选择=500r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为：式中：—主轴转速；—刀具直径。m/min4）加工工时设计钻孔的时间为4.15min3.5.4铰钻φ5孔：设计钻床为Z350，选择刀具为φ25铰刀，刀具的基本参数查表《机械制造设计基础》表3-2，本次设计的切削参数参考与《机械制造设计基础》表5-23，硬质合金钻头，钻削不同材料的切削用量，选择铸铁材料表。1.切削用量1）确定切削深度ap铰孔加工，选择ap=0.5mm。。2）确定齿进给量f，fz=0.04mm/r3）切削速度35m/min定机床主轴转速：式中：—切削速度；d—刀具直径。。选择加工转速选择=450r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为：式中：—主轴转速；—刀具直径。m/min4）加工工时设计钻孔的时间为4.6min3.5.5粗镗孔φ60设计机床为X5032铣床，选择刀具为φ20镗刀，刀具的基本参数查表《机械制造设计基础》表3-42，本次设计的切削参数参考与《机械制造设计基础》表5-36，硬质合金镗刀镗孔的切削用量。1.切削用量1）确定切削深度ap设计粗加工镗孔的ap=2mm。2）确定齿进给量f，fz=0.3mm/r3）切削速度35m/min定机床主轴转速：式中：—切削速度；d—刀具直径。。选择加工转速选择=600r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为：式中：—主轴转速；—刀具直径。m/min4）加工工时设计镗孔的时间为0.5min3.5.6镗孔φ60设计机床为X5032铣床，选择刀具为φ20镗刀，刀具的基本参数查表《机械制造设计基础》表3-42，本次设计的切削参数参考与《机械制造设计基础》表5-36，硬质合金镗刀镗孔的切削用量。1.切削用量1）确定切削深度ap设计精加工镗孔的ap=0.5mm。2）确定齿进给量f，fz=0.1mm/r3）切削速度40m/min定机床主轴转速：式中：—切削速度；d—刀具直径。。选择加工转速选择=700r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为：式中：—主轴转速；—刀具直径。m/min4）加工工时设计精镗孔的时间为0.03min3.5.7粗铣槽粗加工槽，设计铣床为X5032立铣床，选择刀具为D14螺旋立铣刀，刀具的基本参数查表《机械制造设计基础》表3-21，本次设计的切削参数参考与《机械制造设计基础》表5-8，硬质合金面铣刀的铣削平面和凸台的进给参考表。1.切削用量1）确定切削深度ap粗铣槽，槽的加工余量已经根据毛坯知道，现在粗加工槽，然后在对槽进行精加工，故选择ap=0.85mm。2）确定齿进给量f，fz=0.12mm/r3）切削速度90m/min定机床主轴转速：式中：—切削速度；d—刀具直径。。选择加工转速选择=1900r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为：式中：—主轴转速；—刀具直径。m/min4）加工工时设计粗铣槽的时间为0.4min3.5.8精铣槽精加工槽，设计铣床为X5032立铣床，选择刀具为D14螺旋立铣刀，刀具的基本参数查表《机械制造设计基础》表3-21，本次设计的切削参数参考与《机械制造设计基础》表5-8，硬质合金面铣刀的铣削平面和凸台的进给参考表。1.切削用量1）确定切削深度ap精铣槽，槽的加工余量已经根据毛坯知道，现在精加工槽故选择ap=0.5mm。2）确定齿进给量f，fz=0.07mm/r3）切削速度123m/min定机床主轴转速：式中：—切削速度；d—刀具直径。。选择加工转速选择=2800r/min,因此，实际切削速度和每分钟进给量为：式中：—主轴转速；—刀具直径。m/min4）加工工时设计精铣底面的时间为0.5min。4零件的数控程序编制4.1编程方法的选择数控编程方法可分为手工的编程和自动编程两种。（1）手工编程手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。手工编程在目前仍是广泛采用的编程方式，即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。在先进的自动编程方法中，许多重要的经验都来源于手工编程，并不断丰富和推动自动编程的发展。（2）自动编程自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。综合考虑该零件的外形，决定使用UG自动编程。4.2软件编程操作本次设计的零件需要加工多个表面才能完成整体零件的加工，本文详细写明加工下表面的操作方法，其余表面的加工方法跟下表面一样，参照下表面的操作方法进行加工本文不做详述，最终得出加工零件的全部进给刀路图。4.2.1进入加工模块在标准工具条中选择“开始”→“加工”，系统将弹出“加工环境”对话框，在CAM设置选择栏中选择“mill-contour”模板，单击“初始化”按钮，系统将进入深度轮廓铣加工环境。4.2.2创建几何体在操作导航器的几何视图中，设置加工坐标系、零件和毛坯，为创建操作做准备。（1）设置加工坐标系。①先将操作导航器转换到几何体视图。②在“操作导航器-几何体”中选择“MCS-MILL”，单击右键，在其快捷菜单中选择“编辑”命令。③在弹出对话框中的“机床坐标系”中的“指定MCS”栏中，单击“自动判断”图标，然后在图形区域选择毛坯的顶面，之后单击“确定”，系统将自动在毛坯的顶面中心位置创建加工坐标系。图3.1坐标系设定4.2.3设置几何体(1)在“操作导航器-几何体”中，双击“WORKPIECE”图标，将弹出“几何体”对话框。(2)指定部件几何体。在“几何体”对话框中，单击“指定部件”按钮，将弹出“部件几何体”对话框，在图形区域选择零件，点击“确认”返回“几何体”对话框。图3.2几何体设定(3)指定毛坯几何体，在“几何体”对话框中，单击“指定毛坯”图标按钮，将弹出“毛坯几何体”对话框，选择“几何体”，单击“选择之前绘制好的毛坯零件”后选择确定，返回“几何体”对话框。图3.3毛坯选择(4)在“几何体”对话框中单击“确认”，结束几何体的设置操作。4.2.4设置刀具在“创建操作”工具条中选择“创建刀具”命令，进入“创建刀具”对话框。先在“创建刀具”对话框中的类型选择项内选择“mill-contour（铣型腔）”，然后在“刀具子类型”选项栏中选择“立铣刀（MILL）”图标，并输入刀具名称D54，然后单击“应用”，进入“刀具参数”对话框，设置参数后单击“确定”，重复建立其他铣刀和钻头，最终完成刀具的创建。图3.4创建刀具4.2.5平面铣加工操作（1）在加工创建工具条中，单击“创建操作”命令，系统将弹出“创建操作”对话框。（2）在“创建操作”对话框中，选择“类型”中选择“mill-planra（铣平面）”，然后在“操作子类型”中，选择深度轮廓铣模板图标FACE_MILLING_AREA面铣削。（3）在“创建操作”对话框中设置其他参数：程序、刀具、几何体、方法如下图。图3.5参数设置（4）生成操作，如下图所示。图3.6面加工刀路图4.2.6深度轮廓铣加工操作（1）在加工创建工具条中，单击“创建操作”命令，系统将弹出“创建操作”对话框。（2）在“创建操作”对话框中，选择“类型”中选择“深度轮廓铣”，然后在“操作子类型”中，选择深度轮廓铣模板图标型腔削。（3）在“创建操作”对话框中设置其他参数：程序、刀具、几何体、方法如下图。图3.9参数设置(4)在“创建操作”对话框中单击“确定”，选择切削区域、设置切削层、设置余量、进给率如下图。后续相同工序参数差不多。图3.10加工参数设置（4）生成操作，如下图所示。图3.11粗加工刀路图（5）复制上面这个程序，粘贴之后，修改加工余量为0，生成精加工操作，如下图所示。图3.12精加工刀路图4.2.7钻孔加工操作（1）在加工创建工具条中，单击“创建操作”命令，系统将弹出“创建操作”对话框。（2）在“创建操作”对话框中，选择“类型”中选择“drill”，然后在“操作子类型”中，选择深度轮廓铣模板图标PECK-DRILLING啄钻。（3）在“创建操作”对话框中单击“确定”，指定孔、指定部件表面、指定底面、指定循环方式、进给和速度。图3.13参数设置（4）生成操作，如图3.14所示。图3.14钻孔刀路图按照上述介绍的方法进行加工，其他的加工路线如下。图3.15铣端面加工图3.16加工大孔图3.17铣端面加工图3.18铣凹槽加工4.3加工仿真在文章的最后，为了效验本次设计，安排的切削参数，工艺路线，机床选择，刀具选择等，是否合理，我们使用UG软件的仿真加工功能，确定刀路是否合理，是否有过切，撞刀等问题。选中所有加工程序，点击软件上的确定刀轨，选择3D动态仿真。点击开始，得如下图。图3.23仿真结果4.4后处理先在操作导航器中选中各铣削图标，然后在“加工操作”工具条中单击“后处理”按钮，在“后处理”对话框中，后处理选择“MILL-3-AXIS”，单位选择“公制/部件”，单击“确定”后，系统就会生成加工操作的NC加工代码，如下所示：N0010G40G17G90G43N0020G91G28Z0.0N0030T01M06N0040G00G90X46.4764Y-20.9987S800M03N0050G43Z13.H01N0060Z3.N0070G01Z0.0F250.M08N0080X43.1631Y-20.9988N0090X-43.1622Y-21.0006N0100X-46.4755N0110Z3.N0120G00Z13.N0130X50.9965Y-.5993N0140Z3.N0150G01Z0.0N0160X47.9963N0170X-47.9962Y-.6013N0180X-50.9965N0190Z3.N0200G00Z13.N0210M02

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附录1：零件图毛坯图机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号1.1产品名称拔叉零件名称材料牌号HT200毛坯种类铸造毛坯外形尺寸备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时1铸造金属型铸造铸造2热时效处理3铣铣削加工φ25H7的两侧面，关于中心线对称数控数控铣床专用夹具4钻钻铰φ25H7通孔，到尺寸要求数控数控铣床专用夹具5铣铣削加工a，b两个矩形面，到尺寸要求数控数控铣床专用夹具6铣铣削加工φ60孔的两侧面，关于中心线对称数控数控铣床专用夹具7镗粗精镗φ60内孔，到尺寸要求数控数控铣床专用夹具8铣粗精铣16x90槽，到尺寸要求数控数控铣床专用夹具9钻钻攻M22螺纹孔数控数控铣床专用夹具10铣铣开零件φ60内孔数控数控铣床专用夹具11未加工表面喷漆数控12钳去除毛刺飞边数控13检验按安尺寸要求检验数控14编制审核共页第页4结论本设计主要工作为：零件加工的工艺设计、工序设计以及数控加工的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，由于零件的材料为HT200，所以我们选择接近零件外形进行铸造成型，然后对其进行热处理消除热应力。其次选择正确的零件的加工基准也是不可缺少的步骤，只有选择出合理的基准，才能够保证零件的精度。在加工零件时合理的工艺路线可以提高生产效率，提高零件的可加工性。在制定加工工艺师首先要对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量。然后进行数控加工的设计.通过本设计整个过程的学习和回顾，巩固所学的各项专业理论知识，设计方法及相关技术，能够更加系统化的掌握所学的知识。能够独立思考所遇到的各种难题，能够结合生产实际运用自己已学的各项知识内容解决实各种问题。同时，能够根据设计情况高效完成设计计算工作，工程绘图能力显著提升，文件编辑与文字表达较以往都有了较为显著的提升，能够更快的完成文献查阅工作，计算机应用水平和工具书的使用水平都提升到了新高度，科学研究方面所涉及的基本方法已经全面掌握。由于课题设计时间受限，加之本人设计水平以及知识储备有限，本次设计方案还有许多不足。建模时未能考虑实际工作状态，考虑的因素有限，未对其科学性和合理性做出进一步的检验，希望后期的设计人员能够再次深入相关研究。参考文献[1]陈明.机械制造工艺学[M].北京:机械工业出版社