11-管理过程：不合格-纠正预防措施管理程序-B版正文

不合格，纠正预防措施管理程序不合格，纠正预防措施管理程序PagePAGE7ofNUMPAGES7文件编号GY-QP-11过程级别管理过程制修单位品质部文件修订记录修订日期修订内容摘要版本修订者审核/日期核准/日期2016/04/01管理体系程序文件首次发布A/0邓绍婷肖育友2016/04/01王真2016/04/012017/02/01管理体系策划、评审后正常转版制修B/0邓绍婷肖育友2017/02/01王真2017/02/01//////文件分发单位计：8份；本程序分发号：号分发单位总经办品质部业务部工程部资材部生产部管理部分发编号B01B02B03B04B05B06B07发放形式纸质纸质电子电子电子电子电子分发份数2111111存放地点会议室办公室电子文件共享盘电子共享盘电子共享盘电子共享盘电子共享盘过程名称：不合格，纠正预防措施级别：管理过程文件编号：GY-QP-11版本：B0制修日期：2017/02/01①①、过程（过程名称）不合格品管理③、资源（什么方式进行—设备/治工具）办公系统用品、不合格标示牌、不合格区域及防错工装检具④、执行（谁进行—能力/技能/知识/培训）主导部门：品质部配合部门：生产现场（打头/搓牙/冲压…）仓库（原材料、成品）、工程部、采购等⑥、输入（要求是什么、材料）进料/制程/成品/客退不合格品、过期库存品及可疑品、过程监控报告、审核资料、顾客反馈、持续改进计划⑦、输出（交付是什么）品质异常报告、纠正和预防措施通知单、不合格联络单、报废单、8D报告；持续改进报告、项目实施/改进报告②、方法（如何做—指导书/程序/技术）不合格，纠正和预防措施管理程序⑤、衡量指标（什么准则—测量/评估）每月统计一次：不合格处理及时率100％1、目的和范围1.1规定不合格的控制以及不合格处置的有关职责和权限，确保不符合要求的物料、半成品、成品得到识别和控制，防止非预期的使用或交付。1.2为对已出现的和潜在的不合格原因进行分析，采取必要的措施，防止不合格的发生或再发生；以及在产品特性、成本及服务等方面采取措施进行持续改进，从而不断提高产品、过程的质量水平和顾客满意度。1.3本程序适用于检验中、生产过程中、仓库发现和顾客退回不合格品（含可疑产品）的控制及质量管理体系及与产品、过程有关的不合格。2、引用文件2.1《检验和试验管理程序》2.2《人力资源和培训管理程序》2.3《文件和记录管理程序》2.4《产品质量先期策划管理程序》3、定义：3.1不合格品未满足要求的产品或状态未经标识或可疑的产品（如检验状态不明或标识不清楚的产品）均归类为不合格品。3.2返工为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。返工的结果为合格品。3.3返修为使不合格品满足预期用途而对其所采取的措施。返修的结果仍为不合格品。3.4特采不符合规格要求的材料、零组件在不影响成品质量的前提下，经由副总经理级以上人员审核，以书面批准其使用或汽车类产品有缺陷或经维修后仍有缺陷，但不影响装配过程名称：不合格，纠正预防措施级别：管理过程文件编号：GY-QP-11版本：B0制修日期：2017/02/01和产品功能的，由客户批准其特别使用。3.5紧急放行不合格物料或产品，因生产急迫需要，不经返修/选别或经整修/选别后的让步接收和使用。3.6废品无法达到基本的使用要求或存在安全缺陷的产品。3.7外协件由公司提供原材料或半成品，供应商加工的零件；完全由供应商按公司要求提供的零件。3.8纠正措施为防止已出现的不合格、缺陷或其它不希望的情况再次发生，消除其原因所采用的措施。3.9预防措施为防止潜在的不合格、缺陷或其它不希望发生的情况的发生，消除其潜在原因所采取的措施。4、职责：4.1品质部负责不合格/潜在不合格纠正措施和预防措施归口管理，负责纠正或预防措施实施过程中的跟踪、协调、验证和评估；以及持续改进计划的编制、跟踪与验证，修订本程序，并承担相关的管理职责4.2生产部负责实施制程不合格品收集、标示、记录及不良品隔离、重工作业；负责实施制程不合格品的纠正措施和预防措施；负责配合对不合格品处理（原因分析和技术支持）。4.3仓库负责对原/辅料、成品及外包外协件不合格品的隔离。4.4资材部负责配合对原/辅料、外包外协件不合格品实施纠正措施和预防措施。4.5各有关部门按职能分配，负责本部门所需采取的纠正措施和预防措施的制定和实施；以及持续改进项目在本部门的实施、资料整理与报告工作4.6管理者代表负责公司内重大的纠正措施和预防措施制定的组织，在全公司贯彻推行持续改进的思想体系，协调跨部门的持续改进工作4.7总经理负责对不合格品特采、报废、重工等作业方式进行裁决。 5、程序细则：5.1进料、制程、成品、外包外协件及客户退货的不合格产品，应经检验员判定。各环节品质检验人员视产品状态有权利决定允收和拒收，现场人员应给予竭立配合。特殊情况或现场生产管理人员有与品质人员意见不同时应与品质部经理、工程部经理反映共同解决，若经协商不能有共识时，应向副总经理呈报，必要时可与业务部联系客户处共同处理。5.2不合格评审和处置5.2.1进料（含原/辅料、外包外协件等）⑴进货检验不合格时，检验员挂上红色的“不合格证”，并填写“不合格品联络单”交品质部。品质部组织相关部门对其进行评审，并做出处置结论，处置结论记录在“不合格品联络单”上。⑵仓库收货人员须迅速将不良品搬移至不良品待处理区加以隔离。⑶若为退货，仓库通知采购人员办理退货手续。5.2.2制程（半成品等）⑴制程检验不合格时，检验员挂上红色的“不合格标签”，并填写“不合格品联络单”交品质部。品质部组织相关部门对其进行评审，并做出处置结论，处置结论记录在“不合格品联络单”上。（2）车间负责人员须迅速将不良品搬移至不良品待处理区加以隔离。（3）经评审为可需进行返工/返修的不合格品，退回生产部责任车间进行返工/返修，返工/返修后的产品仍需过程名称：不合格，纠正预防措施级别：管理过程文件编号：GY-QP-11版本：B0制修日期：2017/02/01进行检验，且应加严检验。（4）经评审为无法进行返工/返修不合格品，生产部填写“报废单”。报有关领导审批，生产部执行报废处理。（5）生产中发生不合格时，应立即停止生产，在采取措施之前，不得正式生产。5.2.3成品（入库、出库等）⑴成品检验不合格时，检验员挂上红色的“不合格证”，并填写“不合格品联络单”交品质部。品质部组织相关部门对其进行评审，并做出处置结论，处置结论记录在“不合格品联络单”上。⑵经评审为可需进行返工/返修的不合格品，退回生产部责任车间进行返工/返修，返工/返修后的产品仍需进行检验和试验，且应加严检验。⑶经评审为无法进行返工/返修不合格品，成品仓填写“报废单”。报领导审批，成品仓执行报废处理。⑷对客退品（或/和客户反馈），如有顾客要求或/和有关协议要求，则按顾客要求和有关协议要求规定进行。⑸对于保存超过两年以上的旧产品或淘汰产品必须重新进行检验，确定其是否报废、返工或出货。5.2.4产品审核不合格品产品审核中的不合格时，应立即停止出货，由品质部组织生产、工程、经营等分析原因。该批产品全检合格后方可出货。5.2.5客户退货不合格品客户退回的不合格品，由业务员通知资材部跟单组验收和标识，并填写“退货单”注明原因，通知品质部将该批产品进行复查分析，具体依《客诉处理作业规定》执行。5.3可疑材料或产品评审和处置5.3.1发现可疑材料、半成品及成品时，并追溯涉及范围的产品数量，涉及范围可能是（至少是）本次检验频次追溯至上一次检验频次，也可能更多。决不可漏失。检验员应将其视为不合格，由工程部、品质部会同其他相关部门对其进行评审并做出处置结论。5.3.2若为合格的，换上合格品标识；若需返工/返修的则予以进行返工/返修，返工/返修后的仍需检验；若为无法进行返工/返修的，则予以办理退货或报废手续。5.4不格品之特采处理5.4.1当开具MRB评审报告时，需由多个部门协调处理，应召开MRB会议。5.4.2MRB会议可由任何一个部门在需要时提出召开，交品质部进行初步判定和统一管理。不合格品的评审委员会有品质、工程、生产、经营、资材、采购等负责人组成，并记录在MRB报告上，由品质部监查MRB定出方案的执行情况或处理结果5.4.3特采申请：不合格的原材料，由资材采购提出；不合格半成品，由生产部提出；不合格成品，由业务部提出，只限于次要缺点、外观不合格和代用品等。5.4.4特采评审由MRB会议决定。5.4.5特采原则：涉及产品的特殊特性、环保或违反法律法规时，产品特采时，必须得到客户的书面批准；5.4.6特采条件：当外观或尺寸发生偏差，实际不影响装配且与客户沟通确认OK，可作特采处理。5.4.7特采审批权限：总经理。过程名称：不合格，纠正预防措施级别：管理过程文件编号：GY-QP-11版本：B0制修日期：2017/02/015.4.8如果客户有要求，特采放行的产品经得客户的同意，特采的数量或期限应符合客户要求，超过该数量或期限则应回到送样时的或PPAP提交时的状态。5.4.9特采的产品应按客户的要求在包装箱上做好相关的标识。5.5不合格品和可疑物料隔离规定5.5.1各段检验时一旦发现不合格品或可疑物料及产品时，应立即予以隔离并醒目标识，不得混淆和流转。5.5.2发现不合格品或可疑物料及产品的人员应及时处理解决，不得推迟拖延。如不能及时解决应向上级报告。5.5.3不合格品和可疑物料及产品经上报后，其负责处理的人员在24小时内必须有处理结果或有效的措施。5.6对不合格品的返工/返修5.6.1特殊产品或客户有特别要求的产品不可以采用让步接收或返修处理，除非由顾客特别授权。5.6.2特殊产品或客户有特别要求的产品除非在合同中有其它方面的规定，按照顾客的技术规范控制的产品若不合格不引起违背顾客指定的要求时，可作让步接收或返修处置。5.6.3不合格品可返工的返工后应能完全达到规定的要求；不合格品可返修的返修后需以不影响安全法规、关键特性为限，只可对一般的次要的不合格缺陷进行返修。5.6.4各阶段返修的不合格品，工程部应对返工/返修进行后果分析,确认其可行性，必要时制定返修作业指导书，外观不可有明显痕迹;外观有明显修理痕迹时，必须得到顾客的批准。5.6.5返工指导书应摆放在操作者易于取得的地方。5.6.6返工/返修品应有相应标识，检验员在检验记录中应注明返工/返修字样。5.6.7而返修品需做返修标识，该标识应跟随其整个流转过程，直至出货。5.7返工/返修后重检抽样规定5.7.1退货的不合格品待原因分析完毕后由生产部门进行返工/返修处理，返工/返修完成后必须由QC人员加严抽样，即多抽取样品数的10%数量进行检验，合格后才能流入下站作业，重工后之不良品予以报废处理。5.7.2生产部门对检验员判定不合格之产品无法返工/返修又不能特采的，则安排人员挑选，挑选后必须由QC人员再检，合格后才能流入下站作业，不合格品申请报废。5.8顾客通知：一旦发生不合格品被发运，品质部应立即通知客户。5.9公司特别指出：对于一些可能影响可靠性或安全性的不合格产品，除任何合同或法规性机构要求报告外，品质部必须及时提供已交付的可能影响可靠性或安全性的不合格品报告。报告必须包括对不合格品的清晰描述，这包括受影响的必要零件、顾客和组织的零件号、数量及交付日期。5.10品质部每月对生产过程中发生的产品缺陷进行统计和排列，品质部组织相关部门进行讨论，采用优先减少计划，调整检验频次。针对最严重的不合格，和重复发生的不合格，采用“8D分析表”，分析原因并采取改进行动。品质部负责措施实施结果的跟踪与验证。5.11纠正预防措施5.11.1纠正预防措施提出时机⑴当顾客反馈信息的统计分析中已表明质量有下降趋势时；⑵当进货、过程和最终产品的不合格信息的统计分析中已表明质量有下降趋势时；⑶当生产过程中出现不合格品时；⑷当内审或外审不合格时；过程名称：不合格，纠正预防措施级别：管理过程文件编号：GY-QP-11版本：B0制修日期：2017/02/01⑸当管理评审不符合时；⑹客户抱怨或退货时.⑺总经理、副总经理认为需要时，⑻客户满意度调查结果.⑼其它各种信息，被认为需要时.⑽当确定一个供应商对根本原因负有责任或在没有达到按时/或有效的纠正措施时。若发现以上异常状况时，由各单位根据质量问题的性质和严重程度决定采取纠正或预防措施，发出“纠正和预防措施通知单”，经总经理或副总核准后，发给责任单位要求在限期内提出纠正措施。5.11.2问题分析各责任部门在接收到“纠正和预防措施通知单”后，应在规定的时间内分析出根本原因。5.11.3纠正或预防措施的制定⑴根据原因分析结果制定相应的纠正或预防措施，明确责任人和完成日期。⑵制定纠正和预防措施时应注意：--尽可能在纠正和预防措施的过程中采用防错法。--由于纠正和预防措施引起的产品(成品、半成品、原材料)处理。--纠正和预防措施对其它类似产品的影响。--纠正和预防措施所引起图纸或文件的变更。--纠正和预防措施所引起的工程变更或其它变更。⑶“纠正和预防措施通知单”填写完成经确认OK后先行发放到相关责任部门执行。客户有要求时按客户规定格式回复客户。5.11.4纠正或预防措施跟踪⑴纠正预防措施完成情况的跟踪由“纠正和预防措施通知单”发出单位进行跟踪。⑵“纠正和预防措施通知单”经效果确认后再发放到相关责任部门。⑶退货之产品,由品质单位会同责任单位,在最多7个工作日中,对退货产品进行分析并处理,且采取相应之措施防止其再发生。⑷必要时，责任部门应成立8D小组，采用8D方法解决来问题。⑸各部门应积极响应、完善相关改进机制，参照《持续改进作业规定》执行。5.11.5文件与数据标准化在实施纠正与预防措施过程中，可将相关对策及方法纳入相关文件中(如程序文件、作业指导书、检验规格书等)使程序和作业标准化。所引起的文件更改按《文件记录管理程序》的规定执行，培训按《人力资源和培训管理程序》的规定执行。5.11.6实施纠正与预防措施的状况及相关资料由文控中心及品质部提报管理评审会议。6、记录保存方式依《文件和记录管理程序》执行：6.1各部门应根据要求保存本部门的统计信息和资料，具体依《文件和记录管理程序》执行。6.2品质部负责保存不合格品判定、评审、处理和修正后重新检查的所有内部、外部的相关记录。7、相关记录：不合格标识、不合格品联络单、报废单、纠正和预防措施通知单等。其中专业理论知识内容包括：保安理论知识、消防业务知识、职业道德、法律常识、保安礼仪、救护知识。作技能训练内容包括：岗位操作指引、勤务技能、消防技能、军事技能。二．培训的及要求培训目的安全生产目标责任书为了进