万立方米拱顶罐制安施工方案

1万立方米拱顶罐制安施工方案1.概述1.1编制说明本施工方案是针对某项目年生产能力约为1200万吨的炼油厂，（地点，广东省惠州大亚湾,中海壳牌南海石油化工联合装置附近。）C18a催化裂化原料灌区215单元共有5台10000m3拱顶罐倒装法施工编制。主要阐述了我公司在类似工程施工中拟采用的施工组织、施工方法，以及对实现工程质量、进度和HSE与文明施工等各项管理工作目标拟采取的保证措施，以期实现工程施工符合招标文件规定的技术条件、图纸、规范、标准的要求，实现本企业施工生产优质、高速、安全、低耗、文明的目标。1.2工程总体目标1.2.1工期：开工日期:2007年10月1日;竣工日期:2008年1月31日。1.2.2质量：确保工程质量达到合格，做好质量控制工作。1.2.3安全：按照“HSE”的安全管理程序和标准，做好安全环境管理工作，确保人身伤亡、火灾爆炸、机械设备事故为零，无损于员工健康，无损于环境。2.编制依据2.1《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》

GB50128—20052.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

GB50236—982.3《石油化工施工安全技术规程》

SH3505-19992.4《职业健康安全管理体系规范》

GB/T28001-20012.5《建设工程项目管理规范》

GB/T50326-20012.6《建筑施工安全检查标准》

JGJ59-992.7《钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级》

JB3323-87

2.8《压力容器无损检测》

JB/T4730-20052.9《钢制压力容器焊接工艺评定》

JB4708-20002.10《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》2.11《惠州炼油工程建设项目焊工准入管理规定》2.12《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

HGJ229-912.13《石油化工工程建设交工技术文件规定》

SH3503-20012.14《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》

SH3022-19992.15

10000m3加氢裂化尾油储罐

215OOEQ-DWAI-02012.16

10000m3减三线油储罐

215OOEQ-DWAI-01062.17

10000m3减四线油储罐

215OOEQ-DWAI-03012.18

C18a中间原料罐区工程施工总承包合同

CHRP-61-CC-1184a

3.工程概况3.1工程名称:中国海洋石油总公司惠州炼油项目

施工项目:C18a催化裂化原料灌区215单元共有5台10000m3拱顶罐制安及防腐保温合同竣工时间:2008年1月31日3.2主要实物工程量及技术参数10000m3拱顶罐工程量及技术参数单元号介质名称公称容积m3规格与位号本体（未包括附件）t数量型式主要材质215催化裂化原料(减四)10,000φ27,500×17,820T-05248×22拱顶罐Q235-B催化裂化原料(减三)10,000φ27,500×17,820T-04248×11拱顶罐Q235-B加氢裂化尾油(蜡油)10,000φ27,500×17,820T01-03251×22拱顶罐Q235-B3.3施工技术难点:罐底、顶及较大开孔焊接变形的控制。4.储罐本体安装施工程序施工准备基础验收底板铺设总体试验底板与罐壁组对提升各层壁板板拆除中心柱次顶圈壁板组焊罐顶胎架布置顶圈壁板组焊底板试漏均布立柱安装

中幅板施焊防腐保温施工沉降观测罐体几何尺寸检查探伤检查梯子平台安装附件安装包边角钢组对

底板预制底圈壁板组对材料检验防腐清罐竣工验收临时中心柱安装罐顶板组对4.1施工准备施工前的准备工作包括：各种施工机械设备的准备、材料准备、人员配备和施工现场条件的准备等。4.1.1施工现场要平整，能满足吊车行走要求，施工用水、电到位。施工现场的场地要做好处理，周围要挖好排水沟，便于雨后尽快恢复施工。4.1.2预制加工场地整理好，现场按规划的暂设布置，平台、焊机房、机械卷板机、切割机等预制用工、机具及半成品件要摆放有序，储罐周围留出通道用于组装时吊装壁板。4.1.3空气压缩机、真空泵、砂轮机、倒链、电动倒链等准备好。4.1.4施工材料准备好，工程所有材料和附件要求如下：4.1.4.1钢板和型材4.1.4.1.1贮罐所有的材料及附件应具有合格证和质量证明书，无质量证明书或有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。所用的材料及附件的型号、规格、材质均应符合施工图纸要求。4.1.4.1.2钢板须逐张进行外观检查,其表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、重皮等缺陷。其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。4.1.4.1.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许偏差的规定：

δ≤4mm，允许偏差为-0.3mm；δ=6～7mm，允许偏差为-0.6mm；δ=8～25，允许偏差为-0.8mm。4.1.4.1.4钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。4.1.4.1.5型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。4.1.4.2焊材4.1.4.2.1焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)，应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。4.1.4.2.2焊材入库应严格验收，并做好标记。4.1.4.2.3焊材的存放、保管，应符合下列规定：焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温度不得低于5℃,空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并防焊材受潮。焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。4.1.5与施工有关的规程、规范及验收标准齐全。设计图纸齐全，设计交底和图纸已会审，施工方案已审批。施工人员提前熟悉图纸、规范和施工方案，向施工班组进行详细的施工技术交底。4.1.6根据非标设备图纸及规范要求以及来料情况，绘制底板、壁板排版图，并打印下发向全体施工人员作技术交底。4.1.7施工人员到位，各工种齐全，特殊工种应持有效证件上岗，需要进行技术培训的工种已完成培训，并考试合格。焊工应按照中海石油炼化责任有限公司惠州炼油项目焊工准入管理规定。4.1.8检查所用的所有计量器具应在检定有效期之内,满足施工需要。4.2基础验收底板铺设前，应先会同有关部门对罐基础表面平整情况和整体几何尺寸、罐基表面标高、坡度进行验收，检查基础表面有无裂缝，光泽度、局部凹凸度是否符合标准要求，基础强度、沉降观测点是否符合要求，检查基础的几何尺寸是否符合图纸要求。检查合格后方可进行安装。4.2.1储罐施工前应对基础进行检查验收，并核对基础施工单位所提供的基础资料。基础几何尺寸允许偏差见表4.3-1。储罐施工前要求基础施工完毕且周围已回填夯实。基础移交时，应有完整的验收资料及测量记录，基础上应明显地画出标高基准线及基础纵横向中心线。4.2.2基础表面的绝缘防腐层应密实且无贯穿裂纹、无突出的隆起、凹陷等缺陷。安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。基础几何尺寸允许偏差

表4.3-1序号检查项目允许偏差备

注1中心坐标±20mm

2中心标高±20mm

3表面凹度≤25mm从中心向周边拉线测量4沿罐壁圆周方向平整度≤6mm每10米内任意两点的高差≤12mm整个圆周上任意两点高差5基础表面锥面坡度15/1000符合设计规定

4.3预制加工

钢板切割及焊缝坡口采用机械加工或半自动火焰切割加工，钢板边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。底板中幅板采用龙门切割机按底板排版图尺寸进行下料，对于罐顶的外缘周边及罐底边缘板的圆弧边缘可以采用手工火焰或半自动切割机切割加工，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料。图4.3.3-1

罐底排版图4.3.1罐底板预制罐底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，如图4.3.3-1所示，按排版图进行下料。4.3.1.1排版图应符合下列要求：罐底的排版直径比设计直径放大0.1%-0.2%。4.3.1.1.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。边缘板预制时可予留1～2块调整板，调整板的一侧增加200～400mm的余量。4.3..1.1.3中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。4.3.1.1.4底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。4.3.1.1.5弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6～7mm，内侧间隙宜为8～12mm。4.3.1.2放样时切割余量、焊接收缩量应按下列要求执行：4.3.1.2.1半自动气割时留3～4mm，手工切割时留4～5mm；4.3.1.2.2焊缝纵向收缩量：对接焊缝0.15～0.3mm/m，连续角焊缝0.3～0.4mm/m；4.3.1.2.3对接焊缝横向收缩量：δ=6～9mm时，0.6～1.2mm/条δ=10～12mm时，1.4～1.8mm/条4.3.2罐壁板预制壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：4.3.2.1各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。4.3.2.2底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于设计图纸要。

4.3.2.3罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。4.3.2.4包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。4.3.2.5直径大于或等于12.5m的储罐,其壁板宽度不得小于1m,长度不得小于2m。4.3.2.6壁板厚度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。a

罐壁板预制平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，预制精度高。b

壁板吊到平台上进行划线，核对尺寸，先切割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧，切割时先按安装尺寸下料，后按设计图纸的坡口尺寸切割。c

壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求。d

壁板下料、检查合格后，用吊车吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后顺序，分门别类存放，板边错开150mm。壁板加工完后，应在四周找四条距边缘50mm的线作为基准线，并在四周和板长中心上打下样冲眼（共6点），以便组装时精确对中。e壁板下料检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时最好使用前后拖架（如图4.3.3-2所示），壁板在滚板机上进行卷制时，应使辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。在卷制壁板时，使用吊车、吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。曲率胎架

平胎架图4.3.3-2

滚板示意在三芯滚板机上进行壁板圆弧的成形，边压制边用圆弧样板检查圆弧的成形情况。罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ----------------(1)式(1)中：L—壁板周长(mm)Di—罐内径(mm)δ—罐壁厚(mm)b—对接接头间隙(mm)a—每条焊缝收缩量(mm)一般为2～3mm，Δ—每块壁板长度偏差值(mm)n—单圈壁板的数量壁板下料允许偏差与底板中幅板相同。罐底边缘板、壁板的尺寸允许偏差应符合表4.3.3-2的要求。4.3.2.7壁板的两端滚圆前进行预弯曲

4.3.2.8底圈壁板滚弧完毕后,按图纸及排板图要求,号线、开孔、组装开口接管及开孔补强板。开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板以增加结构的刚性,减少焊接变形。4.3.2.9包边角钢或槽钢成型后，需卷制的型钢，其自身连接必须采用全焊透的对接接头。用弦长不小于1.5米的弧形样板检查，间隙不应大于2mm,放在平台上检查，其挠曲度不应超过构件长度的1/1000，且不得大于4mm。热煨成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。

罐底弓形边缘板、壁板尺寸允许偏差表

表4.3.3-2序号检查项目允许偏差示意图1弓形边缘板AB、CD±2.0mmEAB

FDCAC、BD、EF±2.0mm对角线之差（AD－BC）≤3.0mm2壁

板板宽（AC、BD、EF）

±1.0mmACDBEF

板长（AB、CD）±1.5mm对角线之差（AD－BC）≤2.0mm直线度AC、BD≤1.0mmAB、CD≤2.0mm

4.3.3罐顶板预制储罐的罐顶采用分片予制成扇形的方法，预制按设计图纸并根据材料的实际到货情况排版、下料。且应符合下列要求：4.3.3.1顶板下料前应按设计要求进行放样，作好样板。4.3.3.2单块顶板本身的拼接，采用对接。4.3.3.3顶板上的肋筋按设计弧度制作胎具，肋筋进行冷加工成型。4.3.3.4单块瓜皮板制作弧型胎具制作。4.3.3.5单块瓜皮板组装焊接，每块顶板应在胎具上拼装成型,焊好后脱胎,用弦长2m的弧形样板检查,间隙不应大于5mm。加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施，将瓜皮板用卡具与胎具固定，焊接应先焊短的肋筋板，然后焊长的肋筋板，长的肋筋板的焊接应从中央分段倒退焊接，焊接时应选用小电流，角焊缝的焊接至少2遍成型。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。4.4储罐组装为了油罐壁板安装时施工人员进出，因油罐基础上没有排污的洞口。安装时先安装油罐底板，在底板边缘板上安装安装临时支座，临时支座高度500mm，在临时支座上安装顶层壁板和拱顶，然后在顶层壁板外围设第二圈壁板（预留一个收缩活口）。在储罐内壁安装胀圈组件，用于罐体安装；罐壁采用倒链提升倒装法，25t吊车安装罐顶，壁板安装使用5吨叉车或装载机配合围板。4.4.1底板的组装4.4.1.1底板铺设前，底板外表面应刷防腐涂料。4.4.1.2底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并将中心部的底板预先画上其准线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。4.4.1.3按排版图由中心向外侧铺设中幅板和边缘板，找正后用卡具固定。4.4.1.4底板坡口型式按图加工。储罐底板中幅板的结构应符合设计要求。若罐底采用带垫板的对接接头时,对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板紧贴，其间隙不得大于1mm；如为搭接时，两板的搭接宽度允差为±5mm，两板搭接面间的最大间隙应不大于1mm；对于局部的三层搭接部位，应按图纸要求进行切角。4.4.2罐顶组装4.4.2.1胀圈及包边角钢的组装

胀圈由[18槽钢和δ=18㎜钢板组合而成、并在槽中均匀分布若干立筋,立筋与钢板盖板双面焊。在组装胀圈时要进行检查调整使其与罐底的圆周轨迹一致。

在胀圈上组装包边角钢,组装包边角钢时,同样也要注意检查调整,使其与罐底圆周轨迹一致,并且对接最后一道口时,必须检查周长是否符合设计要求尺寸。4.4.2.2第十圈壁板组装

待包边角钢接缝焊接完后即可围板,立缝点焊间距为200㎜,最后留一个活口,活口处用两个2吨倒链作为拉紧壁板之用。

将包边角钢提起,用倒链拉紧壁板,使壁板上口紧贴包边角钢,下口紧贴胀圈,检查壁板的垂直度及弧度,确认无问题时,按设计尺寸与包边角钢点焊(活口两侧1000-1500㎜不要点焊)。

划好壁板立缝切割线,检查壁板上下口周长,松开倒链,切割多余壁板,拉紧倒链将立缝点焊好(完成包边角钢的点焊)；焊接罐壁立缝；完成包边角钢与壁板的搭接角焊缝。4.4.2.3临时中心立柱及伞架组装

待罐顶下第一圈壁板组对完后,在底板上搭设一个临时伞形拱顶架,伞形架由径向梁,环向梁,中心顶板及中心立柱等组成,并与底板同心。

伞形架的中心立柱采用Ф273*8的无缝钢管,高度是拱顶设计高度和罐顶下第一圈壁板高之和,中心立柱底部焊δ=12MM底板并用角钢斜撑支撑。中心立柱顶部与中心顶板相焊,中心立柱组装其垂直偏差不得大于全长的1/1000；环向梁、径向梁由槽钢制作,伞架应有足够强度和刚度,其弧度应与拱顶的弧度相符。4.4.2.4罐顶的瓜皮板组装

从基础上吊垂线将中心线标注到包边角钢上,并以此一为基准把每一块罐顶板的中心线位置用冲子在包边角钢上打上记号；按排板图尺寸点焊好挡铁,并调整好罐顶高度；按包边角钢所对应的顶板位置固定伞架。在伞形架上组对顶板时,要求对称进行吊装,防止因荷载不均衡造成伞形架过大变形和移位；组装顶板并用罐顶弧形样板调整好弧度,并用角钢临时点焊固定,罐顶全部组装完毕后,再用样板对罐顶弧度复验,调整,并全部点焊。4.4.2.5罐顶焊接及附件安装

顶板焊接,先焊内侧的间断焊缝,后焊外部的连续焊缝；连续径向焊缝.宜采用隔缝对称施焊方法由中心向外分段退焊;顶板与包边角钢焊接时,焊工应对称均匀分布,并应沿同一方向分段退焊；加强筋不得与包边角钢相焊。顶板全部焊完后,用弦长2米的弧形样板检查,其间隙不应大于13㎜。

根据图纸对附件位置进行放线开孔,把透光孔、量油孔、扫线孔、液位计孔、罐壁消防孔，罐壁通气孔、护身栏、脚踏板等安装完毕。4.4.2.6拆除伞架及在罐内胀圈边均匀分布立柱安装，罐顶及第十圈壁板选用12台10吨倒链吊装提升，在罐顶开12个方孔600×600㎜，先安装12个立柱，第九圈壁板组装焊接完成，在安装余下的12根立柱。伞形架待罐顶板组焊完后即可拆除,伞形架由罐顶中心板孔吊出。4.4.2.7第九圈壁板的组装

第十圈壁板,包边角钢及附件安装完后，罐内胀圈安装第十圈壁板下口150㎜处胀紧,并用若干块龙门板卡死在罐壁上，利用吊车组装第九圈壁板,并焊接立缝,当第十圈壁板起升到组装罐顶下第九圈壁板所需要高度时,组对环逢。上层壁板与下层壁板的环缝,是按下列顺序组装,先沿下层壁板的上口内外,每隔500㎜,点焊一块带垫板的斜口挡板,再使被吊起来的上层罐壁徐徐下落在这此垫板上,从而保证了上层壁板与下层壁板环缝间隙均匀一致,落吊后,进行环缝点焊,环缝点焊应从与活口对称成180°位置开始,向两侧同时往活口方向进行,同时可进行其他必要操作,如测量,找圆,加固等,环缝点焊完之后,可将倒链稍许提起,这样就可避免环缝焊接时,由于环缝处壁板金属熔化,支持不住上部罐体重量所造成的环缝卡腰现象。第九圈壁板焊完后,松开胀圈,落到底板胀紧,作好第八圈壁板的准备工作,以此类推,直至第一圈壁板。4.4.2.8中心顶板安装，4.4.3壁板的组装4.4.3.1壁板组装前应复验弧度，先在底板边缘划出罐体内径圆周线和内径加壁板厚度圆周线，内外侧焊定位角钢。内侧定位以内圆为准，外侧定位内圆加最大板厚加21mm。4.4.3.2包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。4.4.3.3储罐壁板的施工采用电动倒链、手动倒链倒装法组装。4.4.3.4胀圈组件安装4.4.3.4.1胀圈组件安装：拱顶安装完毕后，在顶层壁板内下缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘口的距离距底板的距离150mm。胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。胀圈需在拱顶安装前吊至罐底板上。4.4.3.4.2胀圈组件安装步骤如下：1)

在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；2)

在油罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；3)

拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；4)

在相临两胀圈挡板之间放置一台10吨千斤顶，放置好后同时顶紧6台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。4.4.3.5提升装置安装:胀圈组件安装完毕后进行提升装置的安装。4.4.3.6活口收紧装置安装4.4.3.6.1活口收紧装置用于罐体提升时一个预留活口的收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见下图所示：4.4.3.6.2活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：1)

下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；2)

按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；3)将两台型号为3t×3m的手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。4.4.3.7限位挡板安装(1)

限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。(2)

限位挡板包括内挡板和外挡板。限位挡板的安装在下一圈壁板围设之后进行，沿罐壁一周每隔1m设置一个。挡板组立焊接时，焊缝高度为8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。4.4.3.8罐壁组装应符合下列要求：提升装置立柱选用钢管DN150～DN200，高度2600～3000mm，柱脚选用钢板δ=18～20mm，吊耳钢板δ=18～20mm。10000m3储罐到装提升选用10吨倒链24台，吊装安全系数1.33。4.4.3.8.1相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，每块壁板应测两处；在整个圆周任意两点水平的允许偏差,不应大于6mm.4.4.3.8.2每圈罐壁板的铅垂度允许偏差不应大于3mm，每块壁板应测上、下两处；4.4.3.8.3组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为为±19mm。4.4.3.8.4壁板组装时，应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量不应大于板厚的1/10，且≤1.5mm,环向焊缝错边量任意一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。4.4.3.8.5提升装置的操作要点1)提升前的检查：严格检查立柱、钩头、吊耳是否完好。2)

提升操作要点a)

首先使提升装置处于工作状态，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。b)

罐体提升高度接近下圈壁板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求。c)

松卡具，放下胀圈，卡具临时焊点打磨，准备下圈壁板的提升。d)

为控制罐体顶升到位后不再上升，罐内设专人控制罐提升的同步性,并随时与罐外保持联系。e)

收紧装置：除第一层壁板外，对新围的壁板留有一道对称布置，暂时不焊的活口，待罐体顶升到预定的高度后，用收紧装置将活口收紧，以便进行组对环焊缝和一道活口的立焊缝。每道活口的上、下各配3吨的倒链供收紧活口。4.4.3.8.6罐壁板组装过程，应对预制壁板进行复验，合格方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。壁板组装采用内部立柱倒链提升。组装顺序是自最上面一圈壁板开始，逐圈进行提升组装其下一圈壁板，直到最下面一圈即第一圈壁板。组装过程如下：a底板组装完毕后,组装顶圈壁板，壁板组装完毕,安装上侧的包边角钢,并焊接内部提升用槽钢圈,用倒链提升前在该圈壁板外侧围好下一圈壁板纵向焊缝留一条对口焊缝,其余纵向焊缝全部焊接。顶圈壁板的内半径按下式计算：Rb=(Ri+nα/2p)cosq---------------(2)式中：Rb—顶圈壁板安装内半径(mm)Ri—储罐内半径n—顶圈壁板立缝数量α—每条立缝焊接收缩量(mm)q—基础坡度夹角。按顶圈壁板安装内半径Rb，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线，在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上洋冲眼，并用白油漆做出标记。沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板。b用倒链将顶圈壁板提升到次顶圈壁板的上方，进行下圈壁板同上圈壁板的组对，组对焊接完毕，再将提升槽钢圈焊在次顶圈壁板内侧，外侧再围上下一圈壁板，只留一条纵向对口焊缝，其余纵向焊缝全部焊接。c以下各圈壁板均按以上步骤，逐圈围焊、提升直到全部壁板组装焊接完毕。4.4.3.8.7罐壁组装几何尺寸应符合表2.3.5-6要求

1水平方向内半径±13mmD≤12.5±19mm12.5＜D≤452每圈壁板垂直度3h/1000h=壁板高度3罐壁垂直度4H/1000且≤50mm在圆周上测量8点4罐壁总高度5H/1000在圆周上测量8点5壁局部凹凸度（δ≤25）≤13mm用弦长1.0米样板，在罐壁水平和垂直方向测量6壁板上口水平度≤2.0mm圆周上任意处测量≤6mm7纵缝错边量δ＜101/10δ

δ≥101.5mm8环缝错边量δ≤81.5mm

δ＞81/5δ且不大于39罐顶表面凹凸度焊前≤6.0mm用弦长2米样板测量5.罐体的焊接5.1焊接施工技术措施5.1.1焊接方法的确定根据图纸的要求，结合本工程的特点，10000m3拱顶储罐、采用倒装法施工，其焊接方法如下：l

罐底的焊接：弓形边缘板、中幅板焊接采用手工电弧焊。l

储罐底圈壁板与边缘板角缝内侧、外侧焊缝焊接采用手工电弧焊。l

罐壁板焊缝全部采用手工电弧焊。5.1.2焊接材料的选定根据设计图纸的要求及与母材匹配的需要，选定焊接材料见表4.3.3-3。储罐焊接材料选用表

表4.3.3-3母材焊接方法焊接材料电流类型备

注牌号型号Q235BSMAWJ422E4303AC

5.1.3焊接施工管理5.1.3.1所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录(PQR)的支持，否则应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定报告应经业主和监理单位审核确认。5.1.3.2从事本工程焊接作业的焊工必须取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证，且合格焊接项目与施工焊接内容相一致；要求焊接作业人员掌握焊接程序、技术要求和质量控制标准。并在施焊过程中，严格执行。按中海油焊工准入管理规定进行现场考试，合格后才能上岗焊接作业。5.1.3.3焊材使用前应检查产品质量证明书，并按要求进行焊材检查。5.1.3.4焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。5.1.4焊接材料管理5.1.4.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。5.1.4.2设立专门的焊材室对焊接材料进行统一处置和发放管理焊材室内配置烘干箱和恒温箱，建立烘干和发放记录并应进行干湿温度监控和记录，焊条烘干技术要求见表2.3.4。5.1.4.3焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。焊材干燥要求温度一览表

表2.3.4序号焊材名称及牌号烘干温度（℃）烘干时间(h)备

注1J422100℃-150℃0.5-1E43035.1.5施焊环境管理当焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效措施，否则不得施焊：l

风速大于8m/s时的手工电弧焊

l

相对湿度≥85%l

下雨天气5.1.6焊接要求5.1.6.1焊前应检查组装质量，清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分、杂物，并应充分干燥。5.1.6.2定位焊及工卡具焊接，应由合格焊工承担，焊接工艺应与正式焊接相同，工卡具材质选用应与罐的材质一致，否则应注意焊接材料的使用。5.1.6.3板厚大于或等于6mm的搭接焊缝，应至少焊两遍。5.1.6.4不得在焊件表面上引弧和试验电流。焊接引弧熄弧都应在坡口内或焊道上，终端应将弧坑填满，多层焊接头部位应错开。5.1.6.5双面焊的对接接头焊缝要按工艺要求进行清根及检测处理。焊缝正面（大坡口一侧）焊接完毕后，用碳弧气刨或砂轮机在背面清根，检查合格后进行焊接。5.1.6.6焊接工作应严格按焊接工艺要求进行，各项工艺参数，均应控制在要求的范围之内。5.2底板焊接顺序及方法5.2.1中幅板的焊接应将短焊缝，等分间隔焊接。焊完后再焊接长焊缝，长焊道由中间同时向两端焊出，最好是4人对称同时作业，由中心向外分段退焊；初层焊道应采用分段退焊,也可采用跳焊法。罐底的焊接采用手工焊，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。5.2.2.边缘板对接焊缝的焊接：先进行背衬板焊接，应先焊靠外缘300mm部位的焊缝，焊工对称分布隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整，与罐壁连续处应打磨平；5.2.3边缘板与中幅板之间的对接焊缝应在底板与罐壁板之间的环形角焊缝焊接完毕且应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接后再焊接。边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工对称分布，对称施焊方法，收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。焊缝表面应平滑。底板与罐壁板之间的环形角焊缝焊接时，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并应先焊内侧后焊外侧，焊工要对称分布和同一方向分段退焊。焊接边缘板与中幅板的连接焊缝时，焊前应将卡具松开，铲除定位焊点，焊工沿圆周均匀分布、分段退焊。5.2.4罐底的所有角焊缝至少焊两遍，不允许一遍焊接成型，焊接尺寸应符合设计施工图纸的要求。5.2.5罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不得大于变形长度的2/100,且不得超过50mm。5.2.6罐底全部焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值应符合图纸要求且不低于53Kpa，无泄漏为合格，底板边缘应按标准要求、及时与无损检测单位配合进行射线探伤检查，底板三层钢板重叠部分焊缝，沿三个方向各200mm范围内应进行渗透探伤。5.2.7罐底板的焊接顺序如下图所示：

10,000m3中幅板及边缘板的组焊程序

5.3罐壁的组装焊接储罐罐壁组装时应保证底层罐壁纵焊缝与罐底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于设计图纸的规定。罐壁的焊接，壁板的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前，应清焊根。3分级退焊1121231322焊接总方向3图2.3.5-2罐壁板环缝焊接顺序示意图环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对中过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全外环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度4～6mm，长度15～30mm，间距100～200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见图2.3.5-2。10000m3储罐罐壁的组装提升倒装法施工，按倒装顺序，从组装底板、罐顶开始，采用倒链提升机构，由上而下逐圈提升壁板，当提升到预定高度时，组焊下一圈壁板。如此反复，完成全部壁板的组对焊接。5.4顶板的焊接5.4.1拱顶定位焊后，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。5.4.2顶板与包边角钢焊接时，外侧采用连续焊，内侧为断焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。5.4.3环向肋板接头的焊接，应为双面满角焊。5.4其它构件安装5.4.1安装开孔接管，应保证其与罐体轴线平行或垂直，偏斜不应大于2mm。接管上法兰面平整,不得有焊接飞溅和径向沟痕，安装接管法兰面应保证水平或垂直，倾斜不应大于法兰外径的1/100且不大于3mm，螺栓孔的分布应跨中均布。5.4.2附件安装时，罐体上的开孔宜在储罐组装过程中进行开孔，并焊接接管、人孔及补强板。罐壁开口应避开罐壁焊缝，开口接管或补强圈边缘距罐壁纵焊缝应大于200mm，距罐壁环焊缝应大于100mm，补强板不允许拼接，其位置、长度、法兰面垂直度均应符合设计标准要求，罐外的盘梯、爬梯安装可与壁板安装同步进行。5.4.3所有配件及开孔接管应在储罐总体试验前安装完毕，并在开孔补强圈通过讯号孔以100—200Kpa压缩空气进行气密性试验，试验合格后讯号孔不应堵上。5.4.4对于加强圈、包边角钢或槽钢、盘梯及平台等构件，需在平台上预制。盘梯整体安装，吊装时注意采取有效的防止弯曲和变形的措施。加强圈、盘梯的三角架、垫板等按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起找正定位，焊接固定。5.5防腐（见防腐施工方案）5.6储罐检查及验收5.6.1焊缝的外观检查及无损探伤5.6.1.1焊缝外观检查a在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。b焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。c对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%。d第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆。e罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm，并经打磨圆滑过渡，罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。f罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。g焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加1～2mm。5.6.1.2焊缝无损探伤储罐焊缝的无损检测工作按照设计施工规范要求完成。对检测中发现的不合格焊缝，应进行返修至合格，返修前应进行质量分析订出措施。返修后按原规定的方法进行无损探伤，并应达到合格标准。焊缝的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于50mm。在制造、施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：a深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差。b缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。同一部位焊缝返修次数一般不得超过两次，当超过两次时，须经施工技术总负责人批准，并将返修情况记录在交工资料内。5.6.2罐体几何形状和尺寸检验罐壁组装焊接后，对罐体几何形状和尺寸进行检查，检查结果应符合下列规定：5.6.2.1罐壁高度的偏差不大于设计高度的0.5%。5.6.2.2罐壁铅垂度的偏差不大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。5.6.2.3罐壁的局部凹凸变形不大于13mm，底圈壁板1m高处内表面任意点半径的偏差不大于13mm。5.6.2.4拱顶和浮顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，其间隙：拱顶不大于15mm、浮顶不大于10mm。5.6.3总体试验罐体制造安装完毕，在罐底严密性试验合格后，应进行充水试验，以检验罐壁的强度和严密性，罐顶的强度、稳定性及严密性，内浮顶的升降情况及严密性，储罐基础沉降量。对于储罐上被补强圈和垫板覆盖的焊缝均应打磨至与母材平齐，补强圈上应开试验孔，并在试水前通入0.1～0.2Mpa的压缩空气进行焊缝气密试验，检查焊缝质量。5.6.3.1罐壁的强度和严密性试验a充水过程中对全部壁板和焊缝进行检查。充水到设计最高液位保持48小时后，罐壁无异常变形、无渗漏为合格。b充水试验过程中，若发现罐底漏水应立即放水，并进行修补，罐壁若有少量渗漏现象，应将水位降至泄漏处300mm以下，然后进行返修处理，返修后仍按原规定的方法进行检查，并重新注水试漏。5.6.3.2罐固定顶的严密性、强度和稳定性检查a罐顶的严密性和强度试验，罐内水位在最高设计液位下1米进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。b罐顶的稳定性试验在充水到设计最高液位用放水法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。c罐顶的试验后，应立即使内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜做固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。

试验过程中如发现缺陷，应在缺陷修复后重新进行试验。5.6.3.3基础的沉降观测在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整数倍，且不得少于4点。充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测。对新建罐区，每台罐充水前，均应进行一次观测。对坚实地基基础，测量沉降量很小时，可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许值时，可继续充水到罐高的3/4进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位分别在充水后和48小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。对软地基基础，预计沉降量超过300mm或可能发生滑移失效时，应以0.6m/d的速度向罐内充水，当水位高度达到3m时，停止充水，每天定期沉降观测并绘制时间/沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止。5.6.3.4充水后进行检查，罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格；罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢冲水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。各项检查完毕，应缓慢放水。放水后，对罐底内进行清扫。罐体放水后宜再进行一次沉降观测，一比较沉降回弹量。5.6.3.5总体试验要求：a充水试验前，所有附件及与罐体焊接的构件全部完工，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂漆。b充水试验宜用淡水，水温不低于5℃。c充水试验：罐体接1条DN300管线进行充水和放水，流量控制在400m3/h，连续充水。充水试验中应根据图纸要求进行基础沉降观测，在罐壁下部均匀设置4个观测点，观测时间为：充水前、充水至1/4、充水至1/2、充水至3/4、全满。如基础发生不允许的沉降，应立即停止注水，处理合格后再试。d充水试验过程中及充水到最高设计液位并保持48小时后，罐底、罐壁应无渗漏。充水、放水过程中应打开透光孔。e罐顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢冲水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格；罐顶的稳定性试验应在水位达到最高操作水位且充水试验合格后进行，采用放水方法试验，试验负压值应符合图纸要求。当罐内空间气压达到试验负压值时，即停止放水，改为向罐内充水，使罐内空间恢复常压，此时检查罐顶无残余变形和其它破坏现象为合格。f进行正负压试验时应使试压值缓慢上升或下降，严禁超压。g放水时严禁就地排放，以防损坏基础。5.7竣工验收⑴储罐竣工后，施工单位应提交储罐的竣工报告，建设（监理）单位应按设计文件和施工验收规范，对工程质量进行全面检查的验收。⑵施工单位应提交储罐的竣工资料，所交竣工资料应完整、齐全、清晰、整洁，资料内容要真实，且应符合规范要求，不得有漏缺项。⑶本工程交工技术文件的整理、分类、编卷及表格使用按照建设、监理单位规定的要求执行。交工技术资料整理及时，内容齐全、数据准确，手续完备，在工程竣工验收后15天内，及时将竣工资料及竣工图2套交付建设单位存档保管。5.8储罐施工质量检查储罐质量检查项目如表2.3.10-1所示。

储罐主要质量检查项目一览表

表2.3.10-1序号检查项目方法时间标

准1材

料确认检验进货时制造标准、技术条件、合同条款2基础验收测量铺板前设计标准3钢板预制测量加工时设计标准4边缘板组对测量组对时GBJ50128-20055边缘板焊接真空焊完后无渗漏

(-0.053Mpa)6壁板与边缘板角缝着色检验焊完后无缺陷7中幅板测量真空焊完后焊完后凸凹度不明显无渗漏(-0.053Mpa)8壁板(底圈)测量组对后水平度±3mm

垂直度±3mm

圆度±10mm9壁板射线焊接后无缺陷10接地电阻测量安装后设计要求11充水前检查测量充水前底板形状±70

12充水检查测量目视充水中充水中设计标准附件灵活，罐无渗漏、变形13充水后检查测量充水后设计标准14联合检查多种交工前符合设计要求5.9雨期施工技术措施在本标段工程的施工期内，有较长的时间属雨期施工。如何做好雨期施工措施是保证工程进度和质量的关键因素之一。5.9.1项目部所属各部室、施工队对管辖范围内的场地、道路、暗沟等，必须进行检查和清理，保证排水畅通和不积水。如存在问题必须在雨期施工前处理完毕，以免造成隐患。5.9.2供应库房防雨性能要好。焊材及仪表元件库房安装除湿机，确保室内湿度不超过85%。库房内各种材料要分类集中上架码放，不应直接放至地面上，不能上架的应架空垫高不低于150mm。雨天摆放的施工材料要下垫上盖，防止水浸雨淋产生锈蚀或变质。5.9.3施工现场的临时道路和各种料场，应根据场地的特点和设计规划，尽快形成排水功能。路面碾压密实，保证路面不积水。场地正式排水系统未形成前，应采取人工疏导和人工排水方法。运输车辆的行走路面和停置的地面应事先压实，防止积水，雨后应查看有无异常和沉陷。现场材料堆放场、机具棚要有排水设施，沟渠畅通，做到雨停水散，不影响现场施工的顺利进行。5.9.4施工现场的活动板房和带电的施工机具、设备，都应有良好的接地或接零设施。配电盘要有防雨措施，并加门上锁，由电工统一管理。施工用电焊机、氩弧焊机等应全部设置于专用电焊机板房内。5.9.5露天安装的设备及管线应保证无敞口处，以防止雨水浸入。5.9.6雨、雾天气在没有有效措施保证作业环境不符合要求时不得进行焊接作业。封闭的预制加工厂或简易的现场防护篷可基本满足雨雾天气作业，但应保证作业环境湿度不大于85%。5.9.7大、中雨雾天气严禁进行吊装作业。小雨、薄雾天气下进行吊装作业时应采取可靠的防滑和减轻视线障碍措施，如：事先检查站车部位地面是否会湿陷，吊装区域设警戒线严防无关人员进入，湿滑的设备、管道或结构吊装捆绑时垫以胶皮或木片以防止绳索与被吊物件打滑，所有吊装件均应设溜绳等等。

6.工程质量目标与质量保证措施6.1基本原则以业主工程管理文件及相关的规范标准为准绳，开工后根据具体情况进一步编制详细的工程质量保证计划，明确质量控制的措施、方法和检测手段以及达到的质量标准，为现场施工管理提供质量保证。6.2质量目标6.2.1工程质量目标l

单位工程一次交验合格率100%l

质量事故:零

6.3工程质量特点及对策6.3.1开工前，项目部各部室及施工班组成员均要进行有针对性的培训，进一步全面熟悉油库罐制作安装工程的设计、施工技术要求，掌握标准、规范、施工工艺及检查细则，强化职工的质量意识，从而为提高施工质量夯实基础。6.3.2实行工作卡制度，工程施工要达到的具体要求（量化标准）和应遵守的规范、标准要下发到操作层，有据可查，有法可依。及时对照检查，严格控制工程质量。重点控制好储罐板材、焊缝的检验以及储罐预制、底板组装、壁板组装、储罐的焊接等关键环节。6.3.3储罐壁板吊装，是装置施工的重要环节，重点做好吊装用吊具的设计制作。6.3.4建立完善的工序交接制度，各工序作业人员在本工序检查验收合格后，做好工序检查状态标识，出具工序交接卡并得到下道工序作业人员及质检部门签证后，方可将工程转交下道工序。未办理工序交接手续不得进行下道工序的施工。6.3.5工程管理部按设计技术要求编制材料检验方案，全面覆盖本工程需用的型材、板材、焊材的检验程序。检验工作由供应部门组织，质检部门确认，技术部门协助。6.3.6质量通病意味着低标准甚至隐患，工程开始应制定出措施，要突出抓工作中随意性。6.3.7工程施工中全面采用公司开发的工程质量控制程序软件，控制到工程的每个部位，步步有标准，落实具体措施和检查标准，使本工程施工质量达到全面控制，重点控制工序质量。具体措施要做到：——工序交接有检查

——质量预检有对策——施工项目有方案

——技术措施有交底——图纸会审有记录

——材料配件有证书——隐蔽工程有复验

——设计变更有文字——质量处理有复查

——材料代用有手续——成品保护有措施

——行使质检有否决：施工过程中如发现质量异常、隐蔽项目未验收、擅自变更设计图纸、擅自代换或使用不合格材料、无证上岗未经资质审查的操作人员等，均应对质量予以否决。——质量文件有档案：凡是与质量有关的技术文件，如沉降变形观测记录、图纸会审记录、材料合格证明、试验检验报告、施工记录、隐蔽工程记录、设计变更记录、调试试压运行记录、联动试车记录、竣工图等，按规范要求都应编目建档。6.3.8加强同业主和监理单位的联络，虚心接受业主和监理单位现场代表和设计人员指导。在相互理解和支持的基础上，妥善处理施工中各种不可预见的问题，认真落实设计变更和材料代用，确保工程质量符合设计意图和要求。6.4质量保证体系6.4.1质量保证体系

项目副经理：施工经理：总工：安装施工1队技术负责人电仪施工队作业组电仪施工队质量检查员电仪施工队技术负责人安装施工2队作业组安装施工2队质量检查员安装施工2队技术负责人安装施工1队作业组安装施工1队质量检查员土建施工队作业组土建施工队质量检查员土建施工队技术负责人工管部：

质量部：物资部：

财务部：

项目经理：6.5质量责任人员职责6.5.1项目经理

经法人代表授权，代表公司全权行质量管理责任，对工程项目施工质量负全责。6.5.2质量经理⑴质量经理在项目经理的领导下主管工程质量。负责在工程项目施工中贯彻执行技术标准、规范和质量法规。有权停止、拒绝违反规定和合同的工作，可以命令拆除并返工某些不符合合同要求的工作，并对有违反操作纪律者停止工作和驱逐出现场的权利。⑵负责对外质量工作联络，参加有关方面召开的质量控制会议。协调项目部与业主及监理单位的业务关系。⑶质量经理在工程项目施工过程中应在施工现场。不在现场时应有书面文件指定委托人实施现场质量控制。6.5.3技术负责人负责本项目部技术管理体系和质量保证体系的建立与运行，贯彻执行技术标准、规范和质量法规。负责分析组织处理各种重大技术、质量问题，保证施工质量。6.5.4专业质量负责人负责工程项目施工过程中归口业务范围内的质量控制工作。6.5.5施工队专职质量检查员⑴负责分管业务范围内的质量管理工作，严格执行施工验收规范、质量评定标准、设计施工图纸、施工技术文件和质量管理规章制度。⑵对现场施工质量实施过程监督、检查、指导，且对本专业范围内的特殊过程进行全过程跟踪监控。6.5.6施工班组质量检查员负责施工班组施工过程的自检、自控，对施工班组的施工全过程进行跟踪监控。6.5.7施工作业人员质量职责严格按图纸、技术措施/作业指导书和岗位操作规程进行施工，保证施工质量。接受质量监督部门的检查、指导。

6.6质量控制本工程项目质量控制设A、B、C三级控制点，该计划经业主或监理批准后在工作中严格执行。储罐安装工程质量检验计划见已批准的1184b-000-CM-IP-00056.7.1坚持设计技术交底制度和设计图纸会审制度，熟悉工程工程特点、结构特点、设备性能和采用的规范、验收标准及特殊专业的施工技术要求。6.7.2坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。6.7.3所有施工用材料按规范规定的程序或试验方法进行检验，规范没有要求时，试验应按业主或监理单位的有关要求进行。6.7.4建立完善的工序交接制度，各工序作业人员在本工序检查验收合格后，做好工序检查状态标识，出具工序交接卡并得到下道工序作业人员及质检部门签证后，方可将工程转交下道工序。未办理工序交接手续不得进行下道工序的施工。6.7.5

“三检一评”工作制度。6.7.6质量信息反馈6.7.6.1施工过程的质量信息由质量经理负责组织信息反馈。6.7.6.2施工过程中的质量问题由相关专业质量负责人在质量问题评审的基础上，负责组织编制质量问题纠正与预防措施。质量问题处置后应重新组织质量验证。并向业主或监理单位通报。

7、文明施工及安全、健康、环境（HSE）保证措施7.1总则HSE管理方针：“安全第一，预防为主；科学管理，保证环境”。HSE管理原则：“生产必须安全,安全是一切工作的前提”。7.2HSE管理目标重大及以上安全责任事故为零无损于员工健康，无损于环境。项目经理承诺：

严格遵守业主、监理单位的安全规章制度，接受监理单位及当地劳动部门监督、检查、指导。通过对员工进行安全、健康、环境（HSE）的宣传和教育，不断增强员工在施工中安全、健康、环境意识，及时发现隐患，采取有效措施，确保员工的健康与安全，保证业主的利益不受损失，减少环境污染，保护生态平衡，努力实现无事故、无污染、无人身伤害，在本项目的安全、健康、环境管理上创一流水平。7.3本工程现场环境特性及HSE管理重点本标段工程现场环境特性及HSE管理重点见施工作业分级管理表4.3-1。施工作业分级安全管理表

表4.3-1作

业

项

目控制级别管理等级责

任

人ABCⅠⅡⅢ项目经理安全经理技术负责人责任工程师一般作业1、起重作业

√

√

√2、金属结构制作安装

√

√

√3、罐底板防腐作业

√

√

√4、高处作业（三级以下）

√

√

√特种作业1、储罐制作安装

√

√

√

2、试压吹扫

√

√

√

3、高处作业（三级以上）

√

√

√

特殊作业板材吊装√

√

√

板材运输√

√

√

根据工程环境、施工性质等特点制定详细的施工过程HSE管理要素，对各施工阶段易发生的不安全因素重点控制，并落实各环节责任人，防止各类事故发生，努力达到“零”事故安全管理。7.3.1工程开工前重点做好进厂人员的HSE教育，建立严格的管理体系，防止施工人员违反纪律的事件发生；7.3.2做好进厂运输车辆、吊装机械的厂内运行安全管理；7.3.3做好：安全巡检工作、作业面的材料、设备、施工机械布置，施工用电线路敷设等，保持施工现场文明整洁；7.3.4做好设备吊装及搬运过程中安全防范措施的落实；7.3.5做好高处作业临边的防护、防止高处坠落及物体打击；7.3.6做好交叉作业时的安全防护措施的制定、实施工作；7.3.7做好现场搭设的脚手架材料选用、验收、使用、拆除等各环节的安全管理；7.3.8针对本标段工程的特点，有针对性地制订试压、气密过程的安全保障措施。7.3.9做好高处焊接作业过程中火花飞溅防护、漏电保护器的正确使用等安全管理，注意防火、防触电；7.3.10做好各类暂设的合理布置，防止环境污染，保证人员饮食卫生和身体健康。7.4HSE管理体系、组织机构及管理职责本标段拟设立项目部HSE管理体系。

现场施工HSE管理机构图

HSE委员会

业

主

第三方监督

项目经理：

现场HSE经理：

安装施工队队长/安全代表

土建施工队队长/安全代表电仪施工队队长/安全代表

其它施工队队长/安全代表

土建施工队安全工程师安装施工队安全工程师

电仪施工队安全工程师

其它施工队安全工程师

土建施工队作业人员

安装施工队作业人员

电仪施工队作业人员

其它施工队作业人员

现场HSE管理员：

.4.1HSE管理组织机构：本项目部拟设HSE经理和HSE管理部负责本标段工程项目的HSE管理工作HSE管理的要求：(1)项目经理是本项目安全生产第一责任人。

(2)项目HSE经理，负责HSE管理部的工作，主管项目部HSE管理工作。(3)HSE管理部对施工现场各个环节进行HSE监督与控制，并按施工人员数每50人设立1名HSE监督全员。(4)项目经理、HSE经理、HSE监督员必须经过相应安全培训及消防培训，并持有中国石化集团公司颁发的专业岗位证书。(5)施工队、作业班组要设兼职HSE管理员，配合项目部HSE监督员工作。7.4.2HSE管理职责⑴项目经理职责①项目经理对该项目的安全、健康、环境（HSE）管理全面负责；②认真贯彻执行国家、地方政府和集团公司安全生产方针、政策、法令和指示，贯彻执行各项安全规章制度，主持召开安全例会，及时解决重大安全、健康、环境问题；③负责组织本项目安全、健康、环境（HSE）管理体系的建立及实施工作，合理组织和资源配置，并保证合理分配和有效利用；④组织重大事故的调查、分析和处理，并及时上报。⑵HSE经理职责①直接领导本项目部HSE管理部工作，对本项目安全、健康、环境（HSE）管理工作负责；②认真贯彻执行国家安全生产方针、政策、法规，组织制定本项目安全、健康、环境管理规定、安全技术措施及安全、健康、环境工作计划，并组织实施；③定期主持召开安全例会，监督全体员工参加每周的HSE会议，向监理公司上交安全活动周报，汇报有关安全、健康、环境方面的情况；④定期组织本项目的安全检查，落实隐患的整改；⑤组织员工的安全培训与教育，定期对HSE管理员进行考核；⑥组织并参加各类事故的调查处理，并及时向上级主管部门报告。⑶HSE监督人员职责①在HSE经理的领导下，负责现场的安全、健康、环境管理工作；②有对参加项目施工人员违反安全的行为进行停工、处罚的权力；③编制本项目安全、健康、环境管理规定，负责安全技术措施审核工作；严格审查施工方案和安全技术交底，监督检查执行情况；④负责员工的安全培训及教育工作，组织安全活动，监督检查班组周一安全活动及班前安全会；⑤坚持现场每日巡检、旁站监督制度及时纠正、制止、处罚违章行为；⑥参加本项目安全、健康、环境检查，下发隐患整改通知单，监督检查隐患整改情况；⑦参加事故调查处理。⑷施工队长职责①认真贯彻执行国家、地方政府和集团公司安全生产方针、政策、法规和标准；②保证上级各项安全、健康、环境标准、制度在本施工队贯彻执行，对本施工队安全、健康、环境工作全面负责；③组织本施工队员工的安全、健康、环境教育；督促并参加班组周一安全活动和班前安全讲话；④严格落实隐患整改，不断改善员工的工作条件；⑤发生事故立即上报，组织抢救、保护现场，参加事故调查、分析，落实防范措施。⑸班组长职责①认真贯彻执行国家、地方政府和集团公司安全生产方针、政策、法规和标准；②保证各项规定、标准、制度在本班贯彻执行，对本班组的安全、健康、环境工作全面负责；③负责组织员工学习岗位操作规程，搞好班组周一安全活动和班前安全讲话；④负责检查班组员工操作规程的执行情况，发现违章和隐患及时处理或上报；⑤做好有关防护设施、防护用品的检查维护工作，使其处于完好状态；⑥发生事故抢救伤者、保护现场，并立即报告，对事故处理给予积极协助。7.5HSE管理措施本标段工程施工HSE管理措施的主要包括HSE教育、HSE例会、HSE检查、隐患整改、事故处理和HSE信息管理等几种。通过综合实施上述措施，可使项目部全体员工熟悉业主、监理单位有关HSE管理的规章制度，掌握本工程HSE管理工作的特点和重点，及时发现、整改施工过程中存在的事故隐患，避免或减少事故的发生，确保本标段工程施工HSE管理零目标的实现。7.6HSE保障措施4.6.1一般规定(1)

所有员工必须严格遵守业主、监理单位司及项目部HSE管理规定；(2)

所有员工都在指定的任务范围内完成指定的工作，并严格遵守安全操作规程和工作纪律；(3)

所有员工不得有侵害人身自由或被认为对安全造成危害的行为，否则将受到经济处罚甚至驱逐出项目施工现场；(4)

当员工受到三次警告后，将被永久地从本项目施工现场驱逐出去；(5)

施工现场不允许吃饭，如加班需就餐需经业主或总包商许可后从外部取饭。班前严禁饮酒；(6)

未经监理单位许可，在危险区域严禁使用移动电话、寻呼机、闪光灯等电器设备。未经许可，厂区内不得拍照。如需使用无线对讲机需事先经监理单位的同意，且对讲机应首先得到所有必须的许可证，必须使用指定的专用频率；

工程项目开工前应按施工组织设计中规定的施工总平面布置的要求布置(7)

各项临时设施，包括施工机具、停车场、设备材料堆放和水、电的布置，所有的暂设布置均应符合安全、防火和工业卫生要求；(8)

设置各种防护设施安全标志，任何人不得擅自移动或拆除；(9)

装置内所有的排水系统应处于良好的使用状态，落实专人进行经常的清理；⑽进出装置设专人负责值班保卫工作，进出厂人员持证上班，无关人员不得擅自进入施工现场；⑾现场用的各种安全设施，如消防器材等必须定期进行检查和维护保养，以备紧急情况时能正常使用。7.6.2作业环境管理HSE标志

⑴对于工作面上有坠落可能的临边、孔洞必须采取合适的如护栏、盖板等防护措施，并且设置警示标志和挡脚板。⑵施工作业高度在2米以上，应设置合格的架设以保证作业面的安全合理；⑶所有交叉作业，作业层之间采取隔离措施以防止人员坠落或物体坠物，高处作业应使用工具袋；⑷现场危险作业区域，如壁板吊装、试压等作业，要采取有效的隔离措施，设置明显的警告牌，防止无关人员进入作业区。⑸电气设备和线路的绝缘应保持良好，电气元件设箱加锁，或者设置遮栏和明显的警告标志。电气设备和线路符合规范，并定期检修。⑹在高温下工作应作好防暑降温工作，并设置中暑急救设施和药品。7.6.3个人防护要求⑴在工作区的每个人都要按规定穿戴防护用品、用具；⑵距离坠落面2m以上高处作业人员，应系挂符合要求的安全带；7.6.4施工机具设备管理

⑴施工机具必须状况良好，安全设施齐全。在受限区域使用的移动设备，使用前必须经监理单位有关部门的检查和许可；⑵施工机具、移动设备、吊车等必须由专人负责管理，专人使用，特殊设备操作人员要有安全操作证，并进行定期维护检查，保持施工机械处于良好的使用状态。操作时必须严格执行有关安全操作规程；⑶施工机械启动前应检查地面基础是否稳固，转动部分的部件是否充分润滑，制动器、离合器是否动作灵活，必须经检查确认合格后方可启动。7.6.5施工用电管理⑴施工现场电气作业人员必须由经过专业培训、考核合格、持有电工特种作业操作证的人员担任；⑵临时用电工程图纸必须单独绘制，并作为临时用电施工的依据，有编制、审核、批准等手续；⑶电线与电缆的架设①电缆应架空或埋地敷设，禁止在地面明设；②电缆接头要架起，有防雨和防其它损伤的措施，有醒目的警告牌；③禁止使用破皮或老化的电线与电缆；⑷开关箱①开关箱采用铁板、玻璃钢等材料制作，其配电板应采用电木板或防火塑料板；②开关箱安装牢固，有醒目的标示牌；③开关箱做到防雨、防火，箱体有接零保护，有门、有锁，箱内无杂物；⑸开关与插座①所有的开关、插座、插头及保护罩应完好并正确使用；②施工现场每台电气设备，应使用单独开关（一机一开关），严禁同一开关直接控制两台及两台以上的电气设备；③严禁采用一线一地的配电方式。⑹防雷15m以上的建筑物、钢脚手架、烟囱等应做防雷接地；⑺保护接零及安全用电①执行三相五线制，三级控制两级保护的配电方式，其中第一级保护的漏电保护器漏电动作电流根据用电设备数量确定，但漏电动作时间要小于0.1s；②漏电保护器应装在用电设备电源线的首端，并与用电设备相匹配。严格执行“一机、一闸、一保”制，严禁一闸多用；7.6.6手拉葫芦

⑴手拉葫芦在使用前应检查转动部分是否灵活，不得有卡链现象，链条不得有断节和裂纹，制动必须灵活，销子必须牢固；⑵手拉葫芦在使用时受力必须合理，链条不得有扭转蹩劲现象，严禁多人强拉强拽；⑶手拉葫芦在起吊物体时如需暂时将物体悬空，应将链条封住，以防打滑。在吊放时严禁放尽链条，一般应留三扣以上。7.6.7切割与焊接作业

工程范围内金属切割与焊接作业时要严格按业主的有关规定办理动火作业证，并对动火周围的易燃易爆物应进行彻底清理干净。(1)

焊工应经过特殊工种安全教育，经考核合格后持证上岗；(2)

在封闭区域或有可能产生有毒物质作业时，采取必须的防护措施。(3)

电弧焊必须做到：①电焊机除设置独立的电源开关外，还应对电焊机的二次线圈及外壳进行接地或接零保护；②一次线路与二次线路绝缘应良好且易辨认；③更换焊条时一定要戴焊工手套，禁止用手和身体随便接触焊机二次回路的导电体，身体出汗衣服潮湿时，切勿靠在带电的钢板或坐在焊件上工作；⑷氧——乙炔焰切割作业应做到：①焊接作业工具必须符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效。气体软管应耐压合格，无破损；②氧气瓶、乙炔气瓶、氩气瓶不得靠近热源，乙炔气瓶不得卧放使用，钢瓶内气体用完后，必须留有余压；③氧气瓶与乙炔气瓶之间应留有足够的安全距离，气瓶明火应保持在10m以上的距离；7.6.8用火作业

⑴职工进入施工现场作业前，应认真检查施工作业环境，清理易燃物品。作业完毕后，必须对作业现场仔细进行检查，消除作业后留下的隐患；⑵乙炔瓶、氧气瓶应设有安全阀及防止回火的安全装置，使用时不得放在架空线、生产设备、工艺管道等垂直下方以及污水井上方和火花溅落的地方；7.6.9高处作业(1)

高处作业的人员必须系好安全带、戴好安全帽，衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋；(2)

在六级风以上和雷电、暴雨、大雾等恶劣气候条件下影响施工安全时，禁止进行露天高处作业。高处作业要与架空电线保持规定的安全距离；(3)

作业前，应仔细检查所用的安全设施是否坚固、牢靠。夜间高处作业应有充足的照明；7.6.10仓库及危险品

仓库的设置必须符合有关防火、防雨、防盗的要求，配备必需的消防设施，

并设置明显的警戒标志。7.6.11试压与吹扫作业

(1)

储罐试压工作，试压时采用水压试验，试验的压力应符合设计及规范标准要求；(2)

试压之前必须编制试压方案及安全措施报监理、业主批准后方可进行；(3)

罐体上水前，应详细检查盲板、法兰、压力表、放空管线的设置情况，在试压过程中要观察变形状况，具备升压条件方可升压。(4)

应设围绳和警告牌，升压和降压应缓慢进行；(5)

试压用的压力表应经计量部门核验合格，压力表在最高和最低处设置，并不少于两块；(6)

在试压过程中，如发现泄漏，不得带压紧固螺栓及补焊和修理，检查时不得击打，不允许在有法兰、盲板的侧面和对面站人；如试压过程中发生异常响声、压力下降等，应立即停止试验查明原因，消除隐患后，继续试验，确保试压过程中的安全。7.7HSE特殊安全规定⑴按照业主、监理单位批准的施工区域与生产区域隔离方案，设置隔离设施，经业主、监理单位验收后投入使用。⑵作业人员不得擅自拆移隔离设施，严禁破坏或翻越隔离设施，一经发现将罚款50-100元。⑶因工程需要必须拆掉隔离设施时，需提前与监理单位和业主报告，经批准后方准施工。⑷壁板焊接施工，三级以上高处作业时，必须在离地面4米高处架设第一道安全平网，然后每隔四个楼层架设一道安全平网。安全平网的架设应符合下列要求：①

网的外伸宽度不得小于2米；②