JFE工程钢结构加工方案培训资料

年5月29日JFE工程钢结构加工方案培训资料文档仅供参考一、工程概况广州JFE钢板有限公司180万吨冷轧项目”连续退火和2＃热镀锌”线Ⅱ标段主厂房,201－218线为双坡单45m跨,其中210－213线为高跨,屋顶标高73.5m,其余屋顶标高43.5m;218－224线为双45m跨,其中双坡屋顶标高22.5m,单坡檐口标高16m。厂房为门式刚架结构,格构式钢柱,实腹式焊接H型钢刚架梁。钢结构加工总量约10300吨(不含屋面瓦、墙皮瓦、不含工艺钢结构),其中厂房刚架系统(含柱间支撑)约5600吨,吊车梁系统约1900吨,屋面系统约1350吨,墙皮系统约1450吨。最重单根钢柱246吨(八根),其它钢柱单根重从16吨至51吨,全部钢柱总计60根,刚架梁33根。刚架梁最大单重35吨;吊车梁共27种规格,总计62根,最长吊车梁25.84m;最重的单根吊车梁21主要构件基本情况见附表(附表一～附表四)。二．项目管理组织架构项目经理项目经理技术负责人施工经理工程技术部经营部财务部质检站物资设备部结构管道施工作业队土建施工作业队筑炉施工作业队安检站办公室机械设备安装作业队安全经理电气设备安装作业队为加强钢结构制造的管理工作,工程技术部成立了”钢结构制造专业小组”,负责本工程所有钢结构的施工生产和技术管理工作。并对场外加工基地实施加工过程的全面管理。钢结构制造管理人员配备情况部门姓名职务联系方式业务范围钢结构小组陈斌生产负责人负责场内外的生产制造张天彬技术、质量负责人负责场内外的技术质量管理苏智钢资料管理负责场内外的资料管理场外管理人员配备制作部王杰生产管理负责生产制造杨汉文焊接工艺负责焊接工艺董纯孝下料管理负责加工工艺刘家喜机械加工加工技术指导及工装制造设计刘早寿技术管理工程技术负总责质检许小林质检质量控制管理营销部黄伟东项目经理工程进度计划控制李建资料员工程资料管理杨俊安全员施工安全仓库柯淳凡仓库主管工程材料收发及管理三．加工总体安排1.加工厂(场)内机械设备、加工能力一览表序号机器名称数量产地规格机械性能及加工能力备注CO2气保焊机18半自动直流交流烘箱角向磨光机烘箱按工程施工阶段投入劳动力情况铆工22601151501501501006028电焊工102236505050423615起重工366222666氧割工10151824242418129电工311111111油漆410162020202626268262833333327915合计601402202802802802201501003.构件加工安排:根据构件特点,综合考虑构件的尺寸、重量、加工运输条件及加工设备能力等因素,将全部吊车梁本体和刚架GJ2的主要零部件(包括全部柱肢H型钢、上段柱、刚架梁)共计约2400吨放在东莞市寮步镇一冶钢构加工基地进行加工;其余构件安排在JFE一冶现场的加工场进行加工;大型构件(如格构式钢柱等)采取加工场分段加工,运至现场组装;吊车梁本体整体制造,整体吊装。4.钢结构的焊缝质量等级为Ⅰ、Ⅱ级时,须做超声波无损检测。做无损检测的单位必须是独立法人单位,且具备国家认可的检测资质,并已在广州地区注册登记,所出的检验报告必须符合广州南沙地区质安站的要求。5.加工场场地布置:把加工场分成四个区,其中三个加工区,一个材料和成品堆放区,每个区各配置2台龙门吊车,其中1区为重构件加工区,需配置2台起重量超过20t的龙门吊,起升高度大于8m;其余3个区各配置2台起重量不小于10t的龙门吊,起升高度大于7m。各加工区内均需配备与加工产品相适应的钢结构加工设备和加工平台,如普通电焊机、埋弧焊机、半自动气割机、摇臂钻床、焊条烘焙箱、保温桶、角磨机、除锈刷漆设备等。6．构件加工顺序及工期安排:依据安装顺序及现场场地条件,安排加工顺序及工期如下:⑴高跨钢柱(GZ2)的柱肢H型钢、上段柱、刚架梁加工;柱肢H型钢及上段柱在安装前运进吊装现场组装成格构柱。GZ2分二段吊装;刚架梁按图分三段制造,整体吊装。工期:从7月25日开始加工,9月30日开始陆续出厂⑵次高跨钢柱(GZ1、GZ3)及刚架梁加工;该规格钢柱在加工场分二段加工,安装前运进吊装现场拼装成整体柱,整体吊装。刚架梁按图分三段制造,整体吊装。工期:刚架梁和上段柱7月15日开始加工,⑶高跨柱间支撑、次高跨柱间支撑和管桥;工期:7月15日开始加工,12月15⑷、吊车梁及辅助构件加工;工期:10月20⑸屋面檩条加工(按安装需要的先后顺序安排加工);⑹抗风桁架加工(按安装需要的先后顺序安排加工);⑺218－224轴线的钢柱、吊车梁、柱间支撑加工;⑻剩余构件加工。总加工进度计划见附表四。四．适用技术标准本工程应用的施工及验收标准、规范(但不限于):<钢结构设计规范>(GB50017-);<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205-);<焊接H型钢>(GB3301-1992);<热轧H型钢和部分T型钢>(GB/T11263-);<建筑钢结构焊接技术规程>(JGJ81-);<钢管混凝土结构设计与施工规范>(CECS28:90);<低合金高强度结构钢>GB/T1591-94<碳素结构钢>GB/T700-88<埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸>GB986－88<钢结构用高强度大六角头螺栓>GB1228<普通螺栓基本尺寸>GB196<结构用无缝钢管>GB8162<焊接用钢丝>GB1300<低合金钢焊条>GBJ5118－85<钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级>GB11545<气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸>GB985<焊缝符号表示法>GB324<焊接质量保证>GB/T12467~12469-90施工大样图纸及有关技术文件。五．钢结构加工制造(一)通用施工规程1．图纸1.1钢结构加工应满足图纸和合同要求以及技术规范要求。1.2钢结构件必须按批准的施工图加工,如有修改必须经设计师同意,并签署设计变更文件。1.3加工单位收到的图应为最新版的图,所有已替换过的旧图由文控中心收回。2．材料钢材:2.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明,必须符合设计要求和现行标准的规定。2.2进厂(场)的原材料,除必须有生产厂的出厂质量证明外,并应按合同要求和有关现行标准进行检验验收,做好检查记录。2.3钢材应按种类、材质、规格等分类平整堆放,并作好标记,堆放场地应有排水措施。2.4钢材入库和发放应有专人负责,并及时记录验收和发放情况。2.5在加工过程中,如发现原材料有缺陷,必须经检查人员、主管技术人员研究处理。2.6材料代用应由制造单位事先提出,经设计单位确认后方可代用。2.7如果钢材锈蚀等级超过规范规定的原材料禁止在本工程使用。2.8钢材使用必须进行配料,配料时必须将该批钢材的规格、长度等重要指标注明在配料单上,同时注明余料退库。2.9钢结构制作的余料必须按工号、种类、刚好和规格分别堆放,做好标记,妥善保管。每层钢材的支点必须在同一位置,防止堆放造成变形。2.10余料不得丢失和用于其它用途。严格控制材料损耗。焊材:2.11焊条、焊丝应符合国家现行标准。并应有出厂质量证明书。2.12焊材应在干燥通风良好的室内仓库中存放,并应按种类、牌号、批号、规格等分类堆放,每垛应有明确的标志,不得混放。焊接材料不得沾染尘土、油污。焊接材料的选用应符合设计图纸及有关技术文件的要求。2.13不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块熔烧过的焊剂。当天剩余的焊条焊剂应分别分别放入保温箱内储存,不得露天过夜存放。3．零部件加工3.1放样、号料、剪切a.放样制作样板、样杆和号料,应根据图纸和工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量,切割缝余量和铣、刨余量。b.放样和样板(样杆)的允许偏差如下表:项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±1对角线差(L1)±1.0宽度、长度(B、L)±1.0孔距(A)±1加工样板角度(C)±0.2°c.号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。d.号料后允许偏差如下:项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±1e.气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,气割后应清除溶渣和飞溅物。型材用气割下料,板材根据板厚不同可采用自动切割、半自动切割,不超过12mm的可用剪板机下料气割后零件的允许偏差如下表:项目允许偏差零件的宽度(B)、长度(L)±3切割面平面度(A)0.05t,但不大于2.0割纹深度(C)0.局部缺口深度(D)1.0g.钢板厚度为12mm及其以下的钢板可用剪切机下料,剪切机的刀片距离应随钢板的厚度进行调整,被剪切钢板的截面应平整。钢板剪切后零件的允许偏差如下表:项目允许偏差零件宽度(B)、长度(L)±2.0边缘缺棱(T)1.0剪切后的零件应磨掉锋利的棱边、毛刺等。3.2矫正和成型a.零件的矫正尽量采用机械矫正法,当用热矫正时,矫正的温度应控制在650～850度之间。同一部位热矫正次数不宜超过二次。并应自然缓慢冷却,不得用水骤冷。b.零件矫正后的允许偏差如下:i.钢板厚度S≤14时,局部平面度为1.5mm/ii.钢板厚度S>14时,局部平面度为1mm型钢的弯曲矢高为L/1000,但不大于5矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm。3.3铣端加工a.零件边缘加工后的允许偏差如下表:项目允许偏差零件宽度长度(L)±2.0加工边直线度(A)1/3000,但不大于2.0相邻两边夹角±0.1°加工面粗糙度(B)50μm～80μm3.4坡口加工a.零件的坡口,一般采用气割方法,也可采用机械加工。b.较大的坡口,则必须采用自动或半自动氧气乙炔切割加工,然后用砂轮机打磨清除氧化层。c.坡口加工的允许偏差应严格按下列执行:项目允许偏差坡口角度±4°根部钝边±1.5坡口间隙±2.03.5钻孔a.采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模,以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素,将焊接变形均匀的分布在构件上。b.孔壁表面粗糙度不应大于25μm,允许偏差如下表:项目允许偏差直径(D)0～+1.0园度2.0垂直度(S)0.03t,但不大于2mmt为板厚。c.螺栓孔距偏差应满足下表的要求:项目允许偏差≤500501-1200≥1201同一组内任意两孔间距离±1.0±1.--相邻两组的端孔间距离±1.0±1±2.04构件组装焊4.1构件组装a.组装前,零件部件应经检查合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边50mmb.零件若有拼接,应在组装前进行。构件的组装应将其部件组装焊接矫正、钻孔开坡口后进行。c.钢柱和部分梁的组装,应在钢平台上专用胎具上进行,钢柱的组装以铣端一头为基准线定位柱身上的各零部件,同时要按具体工艺要求放大焊接收缩尺寸定位零部件。d.若在钢件上点焊临时卡具进行组装,在拆除卡具时不得损伤母材,对残留的焊疤应修整平。e.组装顺序应根据构件的结构形式、焊接方法和焊接顺序等因数确定。4.2焊接a.施焊前,焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时,应修整合格后方可施焊。b.对接接头、T形接头、角形接头、十字接头等对接焊缝及对接角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置焊缝引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度:用于埋弧焊应大于50mm;用于手工电弧及气体保护焊应大于25c.焊接时,焊工应遵守焊接规程和焊接工艺,不得自由施焊,不得在焊道外的母材上引弧。d.焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已溶烧过的渣壳。e.焊丝在使用前应清除油污、铁锈。f.焊条、焊剂在使用前应按操作规程要求的烘焙时间和温度进行烘焙。低氢型焊条经350oC烘焙2小时后,应放入保温筒内,随用随取。g.对于厚度大于50mm的Q235B钢材和厚度大于36mm的Q345B钢材,周围温度和钢板温度低于100C时,施焊前应进行120-150度的预热,焊接过程中要控制层间温度(约200℃),焊后应进行后热(约150h.定位焊应按下列规定进行:i.焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸,根部间隙等,如不合要求,不能定位焊。ii.定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配。iii.定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于6mm,焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距400-600iv定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。h.焊接前必须清除焊接区的有害物,并应符合下列要求:i.埋弧焊焊接的杆件,焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。ii.清除定位焊的熔渣和飞溅。iii.熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤熔渣,清根。I.焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查明J.焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次,当超过两次时,应按专门制定的返修工艺进行返修。K.全熔透焊缝应按图纸技术要求的焊缝质量等级作相应的检测。5.端部铣平5.1图纸上要求的所有端面铣端的构件应用铣端机铣端,允许公差应符合下列要求:项目允许偏差两端铣平时构件长度(L)±2.0两端铣平时配件长度±0.5铣平面平面度(B)0.3mm铣平面对轴线的垂直度(S)L/15006.成品矫正,打磨和编号6.1构件焊接后的变形,应进行成品矫正,成品矫正尽量采用机械法,若用热矫正,加热温度不宜大于850oC,构件矫正应符合下列要求:柱底板平面度4.0桁架、腹杆弯曲1/5000且不大于5mm桁架、腹杆扭曲H/250且不大于5.0柱牛腿翘曲当牛腿长度≤1000时为2当牛腿长度>1000时3。6.2打磨凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。6.3编号由装配工序对构件进行标识,用油漆将构件代号写在构件距翼缘端500mm7.除锈、涂装、编号7.1钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。7.2构件表面采用喷砂除锈,其除锈等级应符合设计规定的Sa2.5级标准要求。7.3涂装应按设计要求进行,采用喷涂和涂刷方法进行油漆。油漆干燥后要进行漆膜厚度测量,并进行记录。最小漆膜厚度保证达到不低于干膜厚度值的90%,总厚度应满足图纸技术要求。a.涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。构件表面有结露时不得涂装。涂装前后2小时内不得淋雨。现场焊接区域预留100mmb.当天使用的涂料当天配置,并不得随意添加稀释剂。c.油漆的部位:根据图纸要求进行喷漆。与混凝土相结合的表面不涂漆,高强螺栓结合面不喷漆,高强螺栓连接的孔和连接面要用塑料薄膜和纸包裹住。d.油漆涂层不得有气泡、剥落、开裂、表面分层、流淌、起皱或缺乏黏结力。如出现上述问题则必须清除掉以后重新喷漆,直至合格。e.涂装完毕后,应在构件上用规定的油漆喷上构件编号。8钢构件的验收钢结构制作完成后,应按照施工图的规定、规范及相关国家标准中的规定进行验收,构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。(二)钢材的检验钢材的材料检验是保证钢结构工程质量的重要环节,所有钢材应检验后收货。1、钢材的数量和规格是否与送货单符合,是否按照工程材料进货计划进货。2、钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号相符。每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书,写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。3、依照相关材料标准核对钢材的规格尺寸及厚度偏差。4、钢材表面质量检验。不论是钢板和型钢,表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。钢材表面的锈蚀程度,亦不得超过相关标准的规定。5、如规范或设计图纸有要求,应对钢材的各项指标依据国家的相关标准,在监理的现场监督验证下进行取样及实验。(三)构件加工工艺A.技术准备a.组织施工人员熟悉图纸和有关规范,同时作好技术交底,使施工人员能更全面掌握本程种的施工特点,做到对工程心中有数。b.各施工单位及人员要积极准备施工必须的各种机具、工具、材料,确保工程顺利、有序进行。c.搞好现场文明施工管理。d.加工方案及工装设计(a).根据施工图、技术规范、工期要求以及加工现场条件编制钢结构的制造工艺方案。加工工期应满足安装工期的要求。方案经项目经理部有关人员审查批准后实施。(b).根据构件特点和工厂(场)实际情况,为保证产品质量和操作方便,可适当设计部分工装夹具。B．加工工艺流程C.钢柱加工工艺本工程主厂房共有60根钢柱。上段柱均为实腹式H型钢柱;下段柱为螺旋焊管双柱肢格构式柱;高跨的钢柱GZ2的中段柱和下段柱均为双H型钢柱肢的格构式柱;基本情况见(附表一):一、材料要求:1.钢材:a.钢柱GZ2(镀锌段)、刚架梁及其加劲板均采用Q235-B钢。b.除GZ2外,其余钢柱(除钢管混凝土柱柱肢及缀条)、刚架梁及其加劲板采用Q345-B钢;钢管混凝土柱柱肢为Q235-B螺旋焊管,钢管混凝土柱缀条为Q235-B热轧无缝钢管。c.柱间支撑、管桥及其刚架柱的连接板采用Q235-B钢。d.柱间支撑、柱顶系杆、管桥及其连接板采用Q235-B钢。2．螺栓:a．高强螺栓采用扭剪型,性能等级为10.9级,材质为20MnTiB,螺母为15MnVB,垫圈采用45号钢,其技术条件应符合<GB/T36312～3633-1995>的要求。b.高强螺栓连接部位摩擦面的表面处理可采用”喷砂”或”砂轮打磨”的方法。当采用砂轮机打磨时,其打磨方向应与构件受力方向垂直,打磨范围不小于螺栓孔径的4倍。c.普通螺栓采用六角头螺栓C级,螺栓、螺母、垫圈技术条件应符合<GB/T5780->、<GB/T41->、<GB/T5118-1995>的规定。3．焊材:a.手工焊:Q235钢材间以及Q235与Q345间的焊接采用E4316;Q345钢材之间的焊接采用E5018;焊条性能须符合<碳钢焊条>(GB/T5117-1995)以及<低合金钢焊条>(GB/T5118-1995)的规定。b.自动或半自动焊:Q235钢材间以及Q235与Q345间的焊接采用H08A;Q345钢材之间的焊接采用H10Mn2;焊丝性能须符合<熔化焊用钢丝>(GB/T14957-1994);<气体保护焊用钢丝>(GB/T14958-1994)的规定,并按<埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂>(GB/T5293-1999)选用相匹配的焊剂。c.本工程的”建筑钢结构安全等级为二级”,在要求为I级焊缝质量等级的焊缝中所用焊材应按<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205-)要求进行有见证复验。二．结构特征:1.厂房基本计算假定为刚架,全部承重结构为钢结构或钢管混凝土结构。2.刚架系统为刚架、垂直支撑组成,刚架上柱为实腹形柱,下柱为双肢钢管混凝土柱或双肢H型钢柱,刚架横梁为变截面工字形梁;屋面梁与檩条、支撑体系组成屋盖系统。3.刚架下柱柱脚采用双肢柱,柱脚采用分离插入式柱脚固接。4.刚架横梁受压翼缘的平面外稳定经过设置檩条及隅撑来保证。三．施工及制作要求:1．施工和制作必须遵守<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205—)的规定;<钢管混凝土结构设计与施工规范>(CECS28:90)。2.刚架主材下料应尽量采用自动或半自动切割。组合工字形截面柱应采用自动焊接。3.屋面梁下翼缘不得任意切割或施以横向焊缝。屋面梁在跨中按其跨度的1/500起拱。4.凡采用高强螺栓连接的部位均须对表面进行处理,表面处理后连接面摩擦系数μ≥0.45。5.柱翼缘板与腹板的对接焊缝应相互错开≥200mm。焊缝的外观检查及对接焊缝和有焊透要求的焊缝的无损检验应符合一级质量标准。加劲肋等角焊缝应按外观二级标准检查。6.柱间支撑等焊缝的外观检查及对接焊缝和有焊透要求的焊缝的无损检验应符合二级质量标准。7.梁、柱翼缘板、腹板对接焊缝的坡口形式,应根据板厚和施工条件按GB985-1998和GB986-1988的规定选用。8.钢管壁内不得有油渍等污物。9.所有焊缝一律满焊,未注明焊缝高度hf≥8mm,焊缝长度Lf不小于1.5倍角钢肢长,并不小于150mm;未注明安装螺栓采用M16,孔d＝17.5mm。10.刚架柱及刚架必须在工厂进行预拼装无损后,方可出厂。刚架柱与刚架梁在工地拼装时现场拼接宜采用对接焊,对接焊缝应保证焊透,贴角焊缝加厚2mm,且应由高级焊工施焊。11.柱间支撑杆件应采用整根材料,超过材料最大长度规格时可采用对接焊缝等强拼接。12.构件运输时要妥善绑扎以防止变形和损伤。四．除锈及涂装:1．钢材表面处理:钢材被涂表面在施工前必须进行彻底除油除锈,要求无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘。喷射或抛射除锈时除锈等级要求达到Sa2.5,当采用手工除锈等级要求达到st3,上述除锈等级均按<涂装前钢材锈蚀等级和除锈等级>(GB8923-1988)执行。2．涂装要求:钢材表面除锈后,按GB50205-要求涂装,油漆涂装要求见下表:涂层结构涂层型号及名称层数厚度(um)底漆C53-31红丹醇酸防锈漆130中间漆C53-34云铁醇酸防锈漆260面漆C04-42醇酸磁漆260总厚度150油漆厚度未达到设计要求时,加刷一道油漆。五.钢柱加工GZ2是外形尺寸最大也是最重的钢构件,每根成品柱重约246吨,钢柱全长78.5m,柱宽6m。考虑到加工场(厂)的起重设备能力和道路运输条件限制,同时综合考虑现场将钢柱分二段吊装(见吊装分段图)的情况,计划将钢柱的柱肢H型钢单独分段制造(具体分段长度及坡口型式见H型钢分段图和坡口图),制造完后运至安装现场再进行整柱组装。上段柱在工厂整体制造,但(刀把)转角处的焊缝不焊,拆开运至现场后再组焊,工厂在拆开前应在拆开处做好标记并装焊临时固定件,以便于现场组装时定位。钢柱整体组装,安装分段接口不焊。分段接口处应设置安装临时连接件以便于安装。GZ1~GZ5的上段柱为实腹式H型钢柱,下段柱为双肢螺旋焊管格构式柱。成品柱最重51吨,最长46m;最轻16吨,最短19.2m。对46m钢柱,每根柱分二段在加工场制造,分段长度为第一段27.6m(从柱底算起),重约24.8吨;第二段为18.4m,重约26.4吨;下段柱的二根柱肢在分段处高低错开1m对19.2m钢柱在加工场整体制造,整体吊装。现场组对钢柱时应以牛腿面作为基准面来控制各零部件的标高尺寸。1、钢柱制作工艺(1)配料根据供应组提供的钢板规格合理排料,并应满足以下技术要求:柱的H型钢翼缘及腹板的对接缝不应设在同一截面上,应相互错开200mm以上,亦应与筋板等零件错开200mm以上,并避开钻孔部位。(2)号料:所有钢板必须有材质证明,其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。号料前应用平板机对每块钢板进行矫平,每1m范围内的挠曲矢高不得大于1mm。a)柱的H型钢号料应注意留出焊缝收缩量和加工余量,此量按下式进行。上柱H型钢号料长度＝设计长度＋15mm下柱H型钢号料长度＝设计长度＋40b)加工余量,可参考下表进行。余量种类加工方法余量值(mm)切口气切厚度在11～19mm2切口气切厚度在20～60mm3～5刨边氧切后刨边5(3)切割a)切割前,应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。b)钢板均用半自动切割机切割,切割后,断口上不得有裂纹和＞1.0mm的铁棱,并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。c)切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%,且不得大于2.0mm。(4)边缘加工a)所有坡口用半自动切割机或刨边机加工。(5)钢板拼接a)根据配料图进行拼接,拼接时应采用引、熄弧板,(其材质、厚度、坡口与主材相同),并保证焊透。引入及引出的焊缝长度应不少于50mm。b)引、熄弧板割去,应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。(6)零件矫平所有零件下完料后,应进行矫平,允差为每1米范围内的挠曲矢高不得大于1mm(7)翼腹板组装a)组装前,应沿翼板焊缝中心线40～50mm范围内进行打磨,达到清除铁锈、油污等杂质的目的。b)在翼板上画出组装定位线,并沿线间断点焊定位块,然后上胎组对,组对后腹板中心偏移不得＞1mm,上、下翼缘与腹板的组装间隙不得＞1mm。c)组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同,点焊高度不宜超过设计高度的2/3,点焊间距300～500mm。(8)矫正a)将已焊接完毕的H型钢在翼缘矫直机进行矫正,然后进行火焰矫角度。b)矫正后允差:上翼缘不平直度:＜1mm翼缘板倾斜度:＜2mm腹板不平直度:＜1.5mm(9)格构柱的组装a)组装应在已测平的平台上进行,组装时,严格控制两柱肢的轴线距离,组装缀条时,其轴线交点允差不得大于3.0mm。b)严格控制柱肩梁处的刨平顶紧部位,其接触面应有80%的面积紧贴,用0.3塞尺检查,其塞入面积不得大于总面积的20%,边缘最大间隙不得大于0.8mm。c)焊接、矫正完毕后,要打出安装定位中心线的洋铳眼及标出＋1000标高。d)柱身上的与柱间支撑、管桥、辅助桁架等相连的连接件应在格构柱的腹杆缀条焊完后再装焊,并确保各方位的几何尺寸的准确。(10)成品检查成品应进行全面检查,其主要控制尺寸允差如下:a)上段柱长度:±7mm,下柱长度:±8mmb)柱底面到各肩梁支承面的距离:±8mmc)柱截面(任一处)几何尺寸:±3mmd)肩梁面的翘曲:2.0mme)柱脚底板平面度:3.0mmf)翼缘板对腹板的垂直度(连接处):＜1.5mmg)腹板局部不平直度每米＜2.0mm2、焊接工艺(1)焊工资格所有参加焊接的焊工必须取得从事建筑钢结构焊接的焊工合格证,且施焊项目必须与合格项目相符。(2)主要焊接部位H型钢柱肢熔透焊、H型钢上段柱的角焊缝或熔透焊(当腹板≥25mm时)、柱子翼缘板和腹板的拼接焊缝、螺旋管与无缝钢管的连接角焊缝。(3)焊接方法柱子翼缘板和腹板拼接采用埋弧焊,H型钢组合截面柱的角焊缝采用埋弧自动焊船形焊接,肋板等其它焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。(4)焊接材料按本文C.二.3条选用。CO2气体保护焊采用Φ1.2或Φ1.6的焊丝。以上焊接材料均应具有出厂合格证。(5)焊接环境管理在焊接部位周围1m范围内,若风速超过8m/s以及相对湿度大于90%,要采取好的保护措施,否则不得进行焊接。(6)焊接材料管理:a)焊丝表面应无油、锈蚀等污物。b)焊剂使用前必须经过250℃温度下烘焙2c)E5018焊条应经380℃温度下烘培1.5小时,然后置于100～150℃恒温箱中,随用随取,领用焊条不得超过d)CO2气体纯度不应低于99.5%,气体使用前应进行放水处理。e)所有焊接材料应存放在专用的焊材库,焊材库应保持干燥。(7)坡口形式:a)翼缘板和腹板的拼接坡口按JGJ81-<建筑钢结构焊接规程>附表二,采用X型或K型坡口。坡口尺寸如下:b)用火焰切割的坡口表面不应大于1.0mm的缺棱,机加工的坡口表面不应出现台阶。(8)焊接规范:焊接方法焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/min)焊材规格(mm)备注埋弧焊750～85034～380.27～0.33Φ4/Φ5CO2气保焊280～30027～300.5Φ1.2手工焊160～20025～280.9～1.2Φ4(9)工艺措施a)翼缘板和腹板拼接及船型焊须加引弧板、熄弧板,其坡口形式和材质与母材相同,以保证焊缝端头焊透。(10)焊缝质量要求a)焊缝金属表面焊波要均匀,不得有裂纹、夹渣、焊瘤,弧坑及针状气孔等有害缺陷。b)加劲肋端部转角处应连续施焊,起落弧点不应在端部,应缩进至少10mm。c)焊工焊接完毕,应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。d)焊缝的外观和内在质量等级须符合图纸技术要求和规范要求。(11)焊缝返修制度经无损探伤不合格的部位必须进行返修,返修工艺同原工艺,当同一部位返修次数超过两次时,返修方案必须总工批准方可实施。6、检验工艺(1)构件制作时,应对每道工序严格把关。(2)质量检验的依据是<钢结构工程施工及验收规范>,施工图纸及工艺指导书。(3)构件制作的每步工序都必须遵循先自检、互检,后专检的原则,每道工序完后,自检记录应填写及时、准确、齐全。(4)所有计量器具均应有计量检验合格证书方可使用。D.刚架梁加工工艺刚架梁是变截面H型钢,制造工艺参照前面有关H型钢的制造工艺。刚架梁跨度45m,须在跨中按跨度的1/500起拱,即起拱90mm。E、吊车梁加工工艺本工程主厂房吊车梁共有62根,最长25.845m,截面最高2.4m,最重20.8吨。均为实腹式H型钢梁。基本情况见(附表二):一、材料要求1.钢材:吊车梁采用Q345-C钢,应保证屈服点、抗拉强度、伸长率冷弯、常温冲击韧性及碳、硫、磷的极限含量,保证结构可焊性,钢材的力学性能及化学成分必须符合规范要求。制动板、辅助桁架及支撑采用Q235-B钢,钢材的力学性能及化学成分应满足规范要求。2．螺栓:a．高强螺栓采用扭剪型,性能等级为10.9级,材质为20MnTiB,螺母为15MnVB,垫圈采用45号钢,其技术条件应符合<GB/T36312～3633-1995>的要求.b.普通螺栓采用六角头螺栓C级,螺栓、螺母、垫圈技术条件应符合<GB/T5780->、<GB/T41->、<GB/T5118-1995>的规定。3．焊条;a．手工焊:Q235钢材间以及Q235与Q345间的焊接采用E4316;Q345钢材之间的焊接采用E5018;焊条性能须符合<碳钢焊条>(GB/T5117-1995)以及<低合金钢焊条>(GB/T5118-1995)的规定。b.自动或半自动焊:Q235钢材间以及Q235与Q345间的焊接采用H08A;Q345钢材之间的焊接采用H10Mn2;焊丝性能须符合<熔化焊用钢丝>(GB/T14957-1994);<气体保护焊用钢丝>(GB/T14958-1994)的规定,并按<埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂>(GB/T5293-1999)选用相匹配的焊剂;(注:吊车梁本体主焊缝须用埋弧自动焊焊接)。二．结构特征:吊车梁全部采用焊接工字型钢简支吊车梁,标准跨度为18m,采用等截面梁及变截面梁。吊车梁中间支座采用突缘式支座,边支座采用平板式支座,制动系统为制支板,轨道采用焊接长轨。吊车梁端部水平作用由连接板承受,连接板与吊车梁上翼缘及柱上节点板采用高强螺栓连接,吊车梁均为整体出厂。三．施工及制作要求:1、施工和制作必须遵守<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205—)的规定.2、焊缝质量等级标准按(GB50205—)中的有关规定执行。2.1吊车梁上下翼缘板及腹板的拼接焊缝均要求等强焊透,其焊缝质量等级为一级。2．2吊车梁上翼缘板及腹板、突缘式支座端板与腹板的T型连接K型焊缝及其余构件对接焊缝,均要求剖口焊透,焊缝质量等级为二级。2．3所有贴角焊缝及下翼缘板与腹板的T型连接K型焊缝质量等级为三级,但外观质量等级为二级。3、吊车梁上下翼缘板的拼接点应在距梁端1/3跨范围内,上下翼缘板与腹板的拼接焊缝不应设置在同一截面,应相互错开200以上,与加劲肋亦应错开200以上。4、吊车梁下翼缘板上不得焊接悬挂设备的零件,不得在其上面打火或焊接夹具。5、凡采用高强螺栓连接的部位均须对表面进行处理,表面处理后连接面摩擦系数U≥0.45,表面不得有油污及毛刺,永久性连接的粗制螺栓,在安装完毕后将螺帽与螺杆点焊,以防螺帽松动。6、吊车梁翼缘板或腹板的焊接拼接应采用加引孤(熄弧)板(其厚度和剖口与主材相同)的焊透剖口对接焊缝,焊接后应将引弧(熄弧)板割去,并打磨平整。7、本套施工图的焊缝只注出坡口形式,其坡口尺寸应根据板厚和施工条件按GB985—1988和GB986—1988的规定选用。8、吊车梁的横向加劲肋的上端应与上翼缘板刨平顶紧并焊接,平板式支座的端加劲肋应刨平与上下翼缘板顶紧并焊接,横向加劲肋与腹板连接焊缝,施焊时不得在加劲肋下端起落弧,应围过下端连续施焊。9、所焊缝一律满焊,未注明焊缝高度hf≥8mm ,焊缝长度Lf不小于1.5倍角钢肢长,并不小于150mm;未注明安装螺栓采用M16,孔d=17.5mm;未注明高强螺栓及永久螺检均采用M20;所有螺栓开孔直径均比螺栓直径大1.5-2.0mm;双角钢,槽钢填板间距不小于40i(i为最小回转半径)。10、辅助桁架腹杆与弦杆的节点连接采用焊接,其焊缝长度按如下原则确定(取其大者):按内力计算;受压杆件按80%腹杆截面强度计算,受压杆件按80%腹杆截面强度计算、受拉杆件按110%腹杆截面强度计算;最小焊缝长度150mm。11、车档与吊车梁的连接采用摩擦型高强度螺栓制动板与吊车梁的连接采用摩擦型高度螺栓连接。13．超过24m构件制作时需按0.1%起拱。五、除锈及涂装:1．钢材表面处理:钢材被涂表面在施工前必须进行彻底除油除锈,要求无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘。喷射或抛射除锈时除锈等级要求达到Sa2.5。上述除锈等级均按<涂装前钢材锈蚀等级和除锈等级>(GB8923-1988)执行。2．涂装要求:钢材表面除锈后,按GB50205-要求涂装,油漆涂装要求见下表:涂层结构涂层型号及名称层数厚度(um)底漆C53-31红丹醇酸防锈漆130中间漆C53-34云铁醇酸防锈漆260面漆C04-42醇酸磁漆260总厚度150油漆厚度未达到设计要求时,加刷一道油漆。 3、吊车梁制作工艺(1)配料根据供应组提供的钢板规格合理排料,应满足以下技术要求:吊车梁的上下翼缘板在跨中1/3跨长范围内不应有拼接缝,上、下翼板及腹板的对接缝不应在同一截面上,应相互错开200mm以上,与加劲肋亦应错开200mm以上。腹板的拼接纵缝应在中性轴以上。(2)号料所有钢板必须有材质证明,其表面不允许有裂纹、汽泡、结疤、夹层等缺陷。号料前应对每块钢板进行矫平,每1m长范围内的挠曲矢高不大于1mm,用九辊矫正时应清除表面的杂物。a)吊车梁的H型钢号料应注意留出焊缝收缩量和加工余量。此量按下式进行。24m梁的号料长度＝设计长度＋15mm腹板预起拱量＝15mb)吊车梁的其它零件应留出加工余量,此量可下表进行。余量种类加工方法余量值(mm)切口氧切厚度在11-19mm2氧切厚度在20-50mm3～4刨边氧切后刨边5号料公差:长度:±1mm宽度:±0.5mm矩形对角线之差:1.5mm(3)切割a)切割前,应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。b)吊车梁的翼缘和腹板均用半自动或自动切割机切割,切割后,切口上不得有裂纹和＞1.0mm的缺棱,并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。c)切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%,而且不得大于2.0mm。(4)边缘加工a)吊车梁腹板与上翼缘连接一侧坡口用切割机加工,加工后其宽度允差为:±1mm。b)所有需刨平的加劲板,应用刨边机刨边。其表面平面度不得＞0.3mm,对轴线的垂直度不得大于L/1500。(5)钢板拼接a)根据配料图进行拼接,拼接时应采用引、熄弧板(其材质、厚度、坡口与主材相同),并保证焊透。引入及引出的焊缝长度应少于50mm。b)引、熄弧板割时,应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。(6)零件矫平所有零件下完料后,应进行矫平,允差与下料时对钢板的要求相同,未矫平的钢板不得流入下道工序。(7)翼腹板组装a)组装前,应沿翼板焊缝中心线40～50mm范围内进行打磨,达到清除铁锈、油污等杂质的目的。b)在翼板上画出组装定位线,并沿线间断点焊定位块,然后上胎组对,组对后腹板中心偏移不得＞1mm,上、下异缘与腹板的组装间隙不得＞1mm。c)组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同,点焊高度不宜超过设计高度的2/3,点焊间距300～500mm。(8)矫正a)将已焊接完毕无损检测合格的H型钢在异缘矫直机上进行矫正,然后进行火焰矫角度。b)矫正后允差:上翼缘不平直度:＜1mm异缘板倾斜度:<2mm腹板不平直度:<2mm(9)组装加劲板凡刨平顶紧面及劲板上的孔均以上翼缘上平面为基准线来严格控制定位尺寸。(10)成品矫正及定尺切割全部焊接完毕,且焊缝质量合格后,方可进行成品矫正,允差按<规范>执行。(11)成品钻孔a)用划针划出孔的定位尺寸线,再用洋铳打出孔的定位眼。号孔允差:相邻两孔:±0.5mm孔眼心位移:±0.5mm号孔经检查合格后,方可进行钻孔。(12)成品检查成品应进行全面检查,其主要控制尺寸允差如下:a)梁全长:0,-5b)梁端最外侧安装孔距离:±3.0mmc)梁端部高度:±3.0mmd)起拱度:0～12.00mm;对图纸要求起拱的吊车梁则按图起拱。e)腹板局部不平直度每米≤4.0mmf)异缘板对腹板的垂直度:≤3.0mmg)上异缘与轨道接触面平面度≤1.0mm4、焊接工艺(1)梁所用钢材吊车梁由Q345-C材料制作。(2)焊接方法及材料选用焊材选用按前面第E.二.3条选用,所有的H型钢上下翼缘与腹板的焊接以及翼缘、腹板的拼接采用埋弧自动焊焊接,所有肋板等零件的焊接采用手工电弧焊焊接。焊接材料均应具有出厂合格证。(3)坡口型式按图开切(4)组焊措施a)焊接位置所有H型钢的焊接采用船形焊,板拼接采用平焊,肋板采用平角焊。b)工装胎具焊接H型钢时,采用专用胎具,使焊缝成船形焊接位置。c)焊接顺序①H型钢的焊接,主要是防止其挠曲变形,适当安排焊接顺序,可经过焊缝本身的收缩达到相互抵消上、下挠曲变形的作用。②腹板拼接时,如存在纵横两方向拼接时,总的原则是尽量使所有焊缝在自由状态下收缩,以减少焊接残余应力。d)施焊要求①焊接前,必须将焊接区域内油、锈等杂物清理干净。②翼板与腹板的角接,以及无余量的拼接焊缝必须加引弧熄弧板,其材质和坡口型式须与焊件类同,焊接完毕用气割切除并修磨平整,不得用锤击落。③拼接缝的焊接,先用手工电弧焊进行打底焊接,然后用埋弧自动焊焊接,焊接完毕,在反面气刨、打磨清根。(5)主要工艺参数a)δ＝20mm对接(焊条直径为Φ4mm)层次焊接方法焊接电流(A)焊接电压(V)焊速(cm/min)1手工电弧焊160～18024～2610～152-3埋弧焊600～65030～3230～45反1埋弧焊650～75032～3435～50b)δ＝40mm对接(焊条直径为Φ层次焊接方法焊接电流(A)焊接电压(V)焊速(cm/min)1手工电弧焊190～25032～3510～152-4埋弧焊650～70035～3845～50反1.2埋弧焊680～80038～4045～50c)腹板δ＝20mm与翼板穿透角接层次焊接电流(A)焊接电压(V)焊速(cm/min)1550～60027～3040～502-3650～70032～3435～40反1-3650～70032～3435～40(6)焊接材料管理焊丝表面应无锈、油等杂物。焊剂使用前,必须经250℃温度下烘焙2所用焊条均应经350～400温度下烘焙1小时,然后置于100～150低温箱中存放,随用随取,领用焊条时,不得超过4小时的用量,超过时,应重新按原要求烘干,重复烘干次数不应超过3次。(7)焊缝质量要求a)吊车梁所有贴角焊均应呈凹形或直线,所有焊缝外型尺寸都应符合图纸要求。b)焊缝金属表面焊波均匀,不得有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑及针状气孔等缺陷。5、检验工艺(1)质量检验的依据是<钢结构工程施工及验收规范>,施工图纸及工艺指导书。(2)吊车梁制作的每步工序都必须遵循先自检、互检,后专检的原则,每道工序完后,应填写”自检记录”自检记录应填写及时、准确、齐全。(3)所有计量器具均应有计量检验合格证方可使用。F型钢桁架及屋面檩条加工工艺屋面系统主要由热轧H型钢檩条、角钢和钢管等型钢支撑等构件组成。墙皮系统主要由热轧H型墙皮柱、型钢抗风桁架、墙皮檩条等构件组成。柱间支撑主要有型钢桁架、型钢支撑等组成。上述构件以型钢为主要原材料以螺栓和焊接为主要连接方式。桁架制作是其中的难点。以下工艺主要针对桁架的制作而制定。1、施工操作工艺(1)制作工艺流程原材料矫正→放样、号料→下料(剪切或气割)→零件加工(焊接、钻孔、小装配件焊接)→焊定位挡(架)→装配(装桁架杆件)→焊接支撑连接板、檩条支托等的装配焊接→成品检验。(2)放样、下料a)按照施工图纸、桁架设计尺寸的长和高,在操作平台上放1:1实样,并预留合理的焊接收缩余量及气割余量,一般放至公差上限,并按起拱值要求划出屋架起拱实样,作为装配胎膜线,底样上应划好角钢宽度线和节点连接板尺寸线。b)根据所放实样制作样板,样杆,用于划线、下料,其上应标明零件号规格、数量、孔径等。c)钢材下料前应先进行矫正,矫正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值,加热矫正时,加热温度不得超过900℃d)桁架上、下弦下料时不号孔,其余零件都应号孔。热加工的型钢可先热加工,待冷却后再号孔。e)机械切割剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺棱,并应清除毛刺;氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、油污应清理干净,切割后断口处边缘熔瘤、飞溅物应清除。(3)零件加工a)焊接上下弦型钢长度不够需接长时,先焊接头,再矫直,采用型钢接头时,为使接头型钢与杆件型钢贴紧,应按规范要求铲除楞角。对接连接,对受压部位和压杆杆件,可用直焊缝,对受部位和拉杆杆件,应用斜切接口,一般为45°斜接。b)小装配件焊接为避免过大变形,部件焊接宜采用成对背靠背,用夹具夹紧后再焊接。c)钻孔桁架杆件及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔,桁架两端的螺栓孔应确保孔距准确。钻孔采用钻床或手抬压杠钻进行,钻孔完后应清除毛刺。(4)装配对于上、下弦杆为双角钢的桁架,可采用仿形装配法,其优点是焊接变形小,装配方便,效率高,质量好,便于流水作业,应用广泛,最适于截面及两侧对称的屋架及桁架制作,方法是:a)先按照实(地)样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢(挡)搭焊在装配台上。b)将连接板和垫板放在实样上,对号入座,然后再将上、下弦角钢叠在连接板上,找正对齐和卡紧,依次进行定位焊。待全部定位焊完毕之后,将桁架翻转180°,即成为第一榀单(半)片桁架,也是以后装配桁架的基准底模。c)以底模为准,在它上面用同样方法进行复制,装配第二榀单(半)片桁架。第二榀单片桁架在定位焊之后翻面180卸下底模,在它的上面对称装配完所有弦杆与腹杆,使型钢背对齐,用夹具夹牢,施加定位焊,即完成一榀桁架的装配工作。d)仍以第一榀单片桁架原位不动为底模(样),依上面方法顺序继续装配其余桁架,应注意的是不要其它桁架为底模(样),以免产生误差积累,因此第一榀桁架也是最后完成的桁架。e)带孔的定位板在组装时用螺栓固定,以保证构件尺寸的准确。f)对于大型桁架或弦杆为单只型钢(如H型钢等),其侧向刚度往往较差,当翻身困难时,亦可采用先组装杆件的连接板,再进行总装配的方法。本法构件焊接内应力小,但杆件与连接板单独焊接,容易变形,对变形的杆件必须矫正后才能进行装配。桁架各杆件装配时,必须严格控制几何尺寸,杆件不能窜位偏歪,避免造成杆件与连接板的实际焊缝长度减少。杆件与连接板应夹紧后施焊。(5)焊接a)焊接前应检查装配质量和焊缝区的尺寸及间隙等情况如有问题,经处理修整后方能施焊。b)桁架焊接顺序是:先焊接下弦杆及腹杆与下弦连接板的焊缝,先外侧后内侧→焊上弦杆及腹杆与上弦连接板连接的焊缝,先外侧后内侧→焊接腹杆垫焊缝及其它部位焊缝→桁架焊完→侧面后翻转180°,焊接另一面焊缝,其焊接顺序相同。(6)支撑连接板、檩条角钢(或牛腿)的装配与焊接采用样杆分别划出支撑连接板和檩条角钢的位置,将支撑连接板和檩条角钢放在装配位置上进行定位点焊。全部装配完后,即开始焊接支撑连接板和檩条角钢。焊完应清除焊渣及飞溅物。(7)钢支撑制作焊接a)屋盖结构支撑截面形式,一般拉杆类(如交叉斜撑和直杆支撑)多采用角钢制作,杆件包括钢性系杆,多采用两个角钢组成形或截面。b)直杆角钢支撑一般是角钢两端带连接板构造,支撑一般是由角钢交叉组成交叉杆四端带连接板,中间交叉处亦设连接板。其制作方法同”钢柱制作”的柱间支撑。(8)检验、油漆、编号a)桁架焊接全部完成,应按照设计要求和施工规范规定,检查外形几何尺寸、焊缝质量、进行验收,逐榀桁架做好记录。b)成品经质量检验合格后,进行除锈刷油。涂料品种、漆膜厚度及出厂涂漆遍数,应符合设计要求或施工规范的规定。安装焊缝50mm以内及高强螺栓摩擦面(用高强螺栓连接时)不得误涂油漆。c)在构件规定位置上标注构件编号。2、质量标准(1)保证项目a)钢材的品种、规格、型号和质量,必须符合设计要求及施工规范的规定。b)钢材切割面必须无裂纹、夹层和大于1mm的缺棱。c)焊条的选用应符合设计要求。(2)基本项目a)桁架应全部作焊缝外观检查,并做出记录。I、II级焊缝应进行超声波探伤。b)用高强螺栓摩擦面必须进行喷砂处理。高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验应依据<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205-)附录B的有关要求,在工厂内做好试件,报告监理并得到许可后送检。检测单位必须具备国家认可的检测资格,并在广州地区注册登记。c)构件外观表面无明显凹面和损伤,划痕不大于0.5mm。3、成品保护(1)构件堆放场地应平整、坚实,并有排水措施。桁架应立放,支撑处应设垫木,多榀桁架排放两侧应用方木绑扎在一起或在侧向设置支撑,以防倾倒变形。(2)构件吊放吊点应合理,上下垫木应在同一垂直线上,以保证不发生变形损坏。(3)构件在吊运放过程中,不得随意在构件上开孔或切断任何构件,不得遭受任何撞击。(4)钢结构防锈底漆,编号应采取措施加以保护,防止污染和损坏。4、施工注意事项(1)钢桁架制作所用钢材必须矫正后才能使用。(2)下料所用的样板、样杆应放样制作,不得用计算方法推算,放样时要按设计尺寸预放收缩量。(3)为防止桁架受力时产生向下弯曲变形,在制作桁架装配时,应按设计要求的起拱值预起拱。当设计无要求是,按跨度的尺寸比例起拱。可按跨度的1/5000起拱,小于上述跨度者,可少量起拱,以防下挠。(4)钢桁架起拱应将下弦和上弦同时向上抬高(起拱后的立腹杆仍保持与地面垂直),如果只将下弦抬高而上弦未抬高,会使装配成的桁架截面高度低于设计高度,而造成质量事故。(5)桁架上、下弦杆件上的孔眼,要待桁架焊接完后钻孔,以防变形和收缩。(6)桁架装配时,应考虑运输和工厂起吊的便利。跨度较大的桁架运输和加工场起吊不便时,应分段制作,工地拼装。G质量保证措施、工艺质量控制及质量通病防治(Ⅰ)质量保证措施1、严格遵守和执行国家和部颁标准规范和规程,按质量标准要求施工、检查和验收。2、施工组织设计、作业设计必须经技术主管审批后方可实施,施工人员必须遵守,任何人不得擅自修改。3、工程开工前,技术人员必须向施工人员进行技术交底,做好交底记录。4、原材料、半成品的采购、加工制作必须有产品合格证,无合格证不得采购,内部加工件,必须经专检检查并出具合格证方可出厂。5、在施工生产过程中,施工人员必须按施工程序,生产工艺、流程和各种操作规程施工,要文明施工,加强对产品的保护。6、工程质量检查,在班组自检的基础上,检查员实行专检,签证制度,先自检后专检。7、上岗操作人员必须有上岗操作证方可上岗,无证人员一律不得上岗操作。主要工艺过程质量控制:1.1切割参数和相关的切割工艺按照后附表的要求执行。1.2切割前应认真检查工作场地的安全生产条件,检查气割设备。1.3根据工艺要求,选择合适的割咀型号及辅助装置。1.4按开料表在钢材表面划线切割,质量检验员验证监督。1.5清除工件切割线周围50mm范围内的油污等杂物。1.6将氧气、乙炔调至所需的压力。1.7点燃调整预热火焰至中性焰,打开切割气阀,使切割氧呈细而直的射流喷出。1.8切割时应对准零件的号料线,按照零件的尺寸下料。1.9切割过程中,割矩移动保持匀速,割咀与工件的距离应保持一致。按照工艺要求添加余量。1.10为减少零件在气割时的变形,操作中应遵循下列程序:1.11大型零件的气割,应从短边开始;1.12在钢板上切割不同尺寸的零件时,应先割小件,后割大件;1.13在钢板上切割不同形状的零件时,应先割较复杂的零件,后割较简单的零件。1.14对厚板切割应避免中断切割过程,环境温度t<5oC时,在切割前应进行预热,预热温度一般不低于50oC。2.火焰切割质量要求2.1切割面粗糙度应不大于200um,对超出要求的部位,应使用砂轮机打磨至符合要求。2.2切割面平面度:当板厚t≤25mm时,平面度≤2.5%t;当板厚t>25mm时,平面度≤2%t2.3切割面上的边缘只允许带有半径不大于0.5mm的连续性圆角及少许溶化物。2.4每米切割长度的缺口不得超过3处,对超出要求的部位,应将气割溶化物除去磨光后,进行补焊,补焊高度不低于切割面,然后用砂轮机打磨补焊处使切割面平齐。环境温度t<5oC时,补焊应按专门编制的补焊工艺进行。补焊的位置必要时用无损探伤检验。2.5对切割面下边缘只能存在用锤子轻击就能除去,且除去后不留痕迹的挂渣。2.6切割面的直线性偏差不大于2mm。3.1:热矫正的加热区域温度最高不得超过8503.2矫正加热时应用测温笔检验其温度;加热后其冷却速度应在环境温度内冷却,不得采用浇水(油)等速冷法。对于Q345材质采用加热矫正时,在同一部位加热不得超过3次。3.3低合金结构钢在环境温度低于—12℃3.4采用机械矫正法,不得一次矫正成形,要经过多次顶压矫正成形。3.5同一区域内冷矫正时,如矫正过度出现反弯,则需反向矫正,但反向矫正的次数不得超过两次。3.6矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,局部划痕深度不得大于0.5mm。3.7焊接H型钢矫正能够采用翼缘矫正机矫正,如变形过大,用翼缘矫正机矫正不得一次矫正成形,应根据实际情况分数次逐渐矫正。3.8矫正时不得在构件上焊接耳板、角钢等铁件当做辅助胎具,必要时能够做专用胎具,或焊接在钢平台上。3.9H型钢矫正后的允许偏差(1)翼缘的偏差翼缘宽度b(mm)允许偏差k(mm)≤1101．5＞1102%b(2)弯曲度偏差截面高度h(mm)允许偏差或(mm)≥80~1800．3%L≥180~3600．15%L＞3600．1%L4.1下料工序中出现的不合格品按以下几种情形进行返修:a.零件长度下短,且超出标准规范中负偏差最小值,则将此零件报废,其材料用于其它零件。对此零件重新配料制作。b.零件长度下长,则将此零件进行铣端,保证其长度满足要求。c.零件下料后端面不垂直或垂直度超标,对此情形,首先对零件重新放样,查验找正后,其长度、宽度是否还能满足要求,如果不能满足要求,则报废。如果能满足要求,则对此零件进行铣端,以保证其满足要求。d.零件气割面不平呈马牙状,则用砂轮机打磨平整。e.零件气割面有沟槽,起沟槽深度超过标准规范的允许偏差,则采用本工程所用的焊条进行补焊,并将补焊处打磨平齐。4.2钻孔工序中出现的不合格品按以下情形进行返修:同一组内任意两孔间距离或相临两组的端孔距离超出标准规范的要求,对于≤5mm扩孔方向扩孔方向根据具体情况决定。对于>5mm4.3焊接工序中出现的不合格品按以下几种情形进行返修:a.焊缝出现未熔透、夹渣、气孔或未熔合等缺陷,则将缺陷处焊缝刨掉,重新进行焊接。b.焊缝出现咬边,如果咬边深度≤0.5mm时,则采用砂轮机将咬边处的母材打磨光滑,形成一个平滑过渡。如果咬边深度大于0.5c.焊缝出现焊瘤、飞溅等,则采用砂轮机将焊瘤、飞溅等打磨干净。d.焊缝未焊满(指不足设计要求),则进行补焊,使焊缝高度达到设计要求。e.焊接变形,则采用机械矫正或火焰矫正。火焰矫正时,其温度不得超过850(Ⅱ)结构制作的质量通病及治理控制措施序号通病现状治理控制措施1焊缝外形高低不平。焊波宽窄不齐。焊缝增高过大或过小。焊缝宽度太宽或太窄。焊缝和母材的过渡不平滑。2、坡口角度要合适。3、装配间隙要均匀。4、正确地选择焊接规范。5、熟练、正确地掌握运条速度和焊条角度。2咬边焊缝边缘母材上被电弧或火焰烧熔出凹陷或沟槽1、手工电弧焊时应选择合适的焊接电流,电流不宜过大。2、控制电弧长度,尽量采用短弧焊接。3、掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法。4、对超出允许值的咬边处,应将熔渣等清理干净,采用直径较小、牌号相同的焊条进行补焊填满。3焊瘤熔化金属流淌到焊缝以外在未熔化的母材上形成金属瘤1、焊前应彻底清理焊道及焊道附近的脏物。2、组对间隙要合适。3、合理选择焊接电流。4、控制电弧长度。4电弧擦伤操作人员不慎使焊条或焊把与焊接工件接触。地线与工件接触不良,短暂地引起电弧。1、经常检查焊接电缆及接地线的绝缘状况。2、装设接地线要牢固、可靠。3、不得在坡口以外的工件上随意引弧。4、暂时不焊时,将焊钳放在木板上或适当挂起。5弧坑弧坑是指焊缝收尾处产生的低于基本金属表面的凹坑1、手工焊收弧时,应在熔池处使焊条短时间的停留,或作几次环形运条,使电弧不要突然熄灭,有足够的熔化金属填满熔池。6气孔残留在焊缝金属中形成孔穴1、使用合格的焊条进行焊接。3、对焊道及焊缝二侧进行清理,彻底除去油污、水份、锈斑等脏物。7夹渣残留在焊缝金属中的非金属夹杂物1、严格清理母材坡口及其附近表面的脏物、氧化物。2、彻底清理前一道的熔渣。3、选择中等的焊接电流。4、熟练操作正确运条。8裂缝在焊缝或近缝区,由于焊接的影响,形成新的界面而产生的缝隙。2、调整焊缝金属的化学成份。3、采用碱性焊条和焊剂。4、控制焊接规范,适当提高焊缝的形状系数,采用多道焊法。5、收弧时填满弧坑。6、焊条和焊剂要严格按规定的要求进行烘干。9未熔合焊道与母材或焊道与焊道之间未能完全熔化结合。1、注意焊条或焊矩的角度。2、运条摆动要适当,注意坡口二侧的熔化情况。3、选用稍大的焊接电流,焊速不宜过快。4、注意焊条在焊道中的位置,不得偏心。5、调整焊条角度或及时更换焊条。6、清理坡口及前一道焊道上的脏物或熔渣。10拼装构件焊后翘曲变形1、为了抵消焊接变形,可在焊前装配时,将工件向与焊接变形相反方向预留偏差。2、采用合理的焊接顺序控制变形,不同的工件应采用不同的顺序。采用夹具或用胎具,将工件固定后再进行焊接。3、构件翘曲可用机械矫正法或火焰加热法进行矫正。11构件起拱数值大于或小于设计数值。1、严格按钢结构件制作允许偏差进行检验,如拼接点处角度有误,应及时处理。2、在小件拼接过程中,应严格控制累计误差,注意采取相应措施,消除焊接收缩量对构件的影响。3、钢制屋架、钢梁拼装应按规定起拱。4、根据拼装构件形式、重心选择合理的支点或支承点,避免构件造成永久变形。12构件在运输或堆放时发生变形,出现死弯或缓弯。1、构件发生死弯变形,采用机械矫正法治理。视构件刚度情况而定,一般以工机具辅助为主,氧、乙炔烘烤为辅,均能达到良好效果。2、构件发生缓弯变形时,可采用氧、乙炔火焰加热矫正。火焰加热烘烤时,线状加热法多用于矫正变形量较大或刚性较大的结构;三角形加热法常见于矫正厚度较大刚性较强构件的弯曲变形。13未焊透1、控制接头坡口尺寸,彻底清理焊根。2、选择合适的焊接电流和焊接速度。(四)钢结构涂装工艺1.表面处理工艺a．加工后的构件,应经验收合格后,方可进行表面处理。b.构件表面的毛刺、焊瘤、焊渣、飞溅物、油脂等杂物,应在除锈前清理干净。c.用一块白布检查压缩空气的油污和水份是否完全分离。此白布用压缩空气吹1分钟后,用肉眼观察其表面,无油污、水珠和黑点,则说明压缩空气的油污和水份完全分离,可用于喷砂。反之,则检查油水分