钢结构工程施工组织方案培训

年5月29日钢结构工程施工组织方案培训文档仅供参考盛隆六七高线材生产车间厂房工程钢结构施工组织方案编制单位:编制人:审批人:审批日期:目录第一章:项目概述及施工准备工作第一节:编制依据第二节:工程概况第三节:施工前期准备工作第四节:工程管理组织机构的设置第二章:施工进度计划第一节:施工时间安排第二节:施工段的划分第三节:施工进度保证措施第四节:劳动力计划及保证措施第五节:材料投入计划及保证措施第六节:机械设备投入计划第七节:施工临时设施第三章:钢结构制作规范第一节:放样、切割、制孔工序第二节:组装、矫正工序第三节:焊接与探伤工序工艺标准第四节:除锈与涂装工序第四章:钢结构部分制作及吊装方案第一节:钢结构制作第二节:钢结构安装第五章:彩瓦钢板的的安装第一节:安装的要点第二节:紧固件的安装第三节:安全防范第五节:屋面板的安装第七节:墙身板的安装第六章:施工安全组织设计第一节:施工安全生产计划第二节:安全生产责任制第三节:各项安全、文明施工制度第四节:各项安全技术措施第五节:各工种操作规程第七章:施工现场组织机构配备情况第八章:工程保修后附:施工进度计划表第一章:项目概述及施工准备工作第一节:编制依据一、建设单位提供的本工程的建筑方案图纸及我单位设计的钢结构方案纸。二、中国现行相关的建筑设计、施工验收规范和操作规程。<建筑结构荷载规范>(GB50009－<>)<建筑抗震设计规范>(GB50011－)<建筑设计防火规范>(GB50016－)<门式刚架轻型房屋钢结构技术规程>(CECS102－)<钢结构设计规范>(GB50017－)<冷弯薄壁型钢结构技术规范>(GB50018－)<建筑钢结构焊接技术规程>(JGJ81－,J218-)<低合金高强度结构钢>(GB/T1591－94)<碳素结构钢>(GB700－88)<优质碳素结构钢>(GB/T699－1999)<碳素焊条>(GB/T5117－1995)<融化焊用钢丝>(GB/T14957－94)<气体保护焊用钢丝>(GB/T14958－94)<门式刚架轻型房屋钢结构>(02SG518－1)<钢结构工程施工质量验收规范>GB50205-<钢结构高强螺栓连接的设计、施工通用验收规程>(JGJ82－91)<钢结构防火涂料应用技术规程>(CECS24:90)<压型金属板设计施工规范>(YBJ216)<压型金属板设计和安装规范>(AS1562)三、中国现行的安全生产、文明施工、环保及消防等有关规定。四、防城港市工程施工现场安全管理规定。五、我公司项目管理手册及现在施工管理条例。六、我公司现有同类工程的施工经验,技术力量和机械化施工能力。第二节:工程概况A、工程名称:防城港市盛隆双高线生产车间钢结构工程B、工程地点:防城港市C、建设单位:广西盛隆冶金有限公司D、基本特点:厂房钢梁采用焊接H型钢梁,材质为Q235B;钢柱采用双H型钢焊接钢柱,H型钢之间用角钢焊接连接,材为Q235B,屋面檩条200×200×6×8材质为Q235B;墙身檩条采用C160×60×20×20材质为Q235B;屋面采用双坡排水;设有天沟。屋面板和墙身板采用压型彩钢板;建筑物耐久年限(结构)50年,抗震6度设防,建筑安全等级为二级;油漆干膜厚度不小于125微米。E、建筑面积共约41000M2。F、层数:单层钢结构。G、建筑高度:屋面标高为21.4米。H、建筑跨度:钢梁最大跨度为24米。I、结构类型:钢框架结构。J、本工程加工与安装范围包括主体、屋架钢梁、钢柱;吊车梁、屋面檩条、屋面彩钢板、墙身檩条及墙身板等。

1、工程质量要求:本工程的加工与安装质量必须达到国家现行相关规范要求,竣工验收评定必须达到合格以上标准。 2、工程工期:本工程计划工期为120天。K、本工程呈以下三个特点:1、施工面积大:因本工程主体钢结构,总占地面积大,因此各种构件必须分类就近堆放及保管,尽量减少材料的二次搬运,同时合理安排起重机行车路线,做到均衡施工,以提高工效。2、构件品种多:本工程因各种钢构件均需工厂加工制作,现场拼装,故各种构件必须按图纸要求分类编号,小构配件须分类打包,并进行有组织运输、有计划堆放。3、工种多:本工程计划工期为120日历天,工期紧,因此必须合理安排各工序平行交叉均衡施工,不可避免造成各工种交叉作业等,故合理协助安排各工序工种的施工以免造成不必要的窝工。根据以上三个特点,我公司将在组织施工过程中,将克服各种不利的施工条件,顽强拼搏的精神、严谨的工作作风,创一流的管理水平,一流的工程质量,一流的工程速度,以优良工程为目标;保证按时顺利完成该厂房钢结构工程的建设任务。第三节:施工前期准备工作一、技术准备:1．根据工程特点,结合现场实际情况,绘出施工平面布置图和临水、临电布置图。2．认真审核、熟悉施工图纸,领会设计意图,做好图纸会审。3．明确工程内容,分析工程特点,并由技术负责人组织编制切实可行的分部分项施工组织设计。明确各专业班组的工作交接、互检、协调的具体内容与方法。4．对施工班组进行有针对性的技术交底。5．根据工程实际情况划分施工区域,并以此为依据确定劳动力及材料需用量。制定流水作业图,具体细化到每道工序在每层、每个流水段的作业部位及作业时间。6．根据施工图提出半成品等材料加工计划。提早落实各种材料的货源,并根据工程进度计划确定进场日期。同时要做好各种材料进场的复试工作和样本、样品的报验工作。7．根据工程的需要培训操作工人。特殊工种操作人员必须持证上岗。8．对照施工图查验现场实际情况,提前将无法按照设计意图施工的部分整理出来,提前与设计协商施工方法。二、组织管理方面:1．根据本工程特点,公司决定组成项目经理部,任命庞福坤为项目经理,张波为项目技术负责人。2．开工前,应组织工程技术人员认真熟悉图纸,领会设计意图,并及时组织会审,解决图纸中的有关技术问题,完善相关技术资料。3．认真做好所有施工人员的岗位技能培训及安全教育工作,对不合格者严禁上岗。4．应按总平面布置图先行施工好临时设施。5．及时编制单位工程施工组织设计及施工方案,同时组织施工人员熟悉图纸及施工方案,做到人人心中有数。6．机械、劳动力要按计划及时做好进场准备工作。机械进场前应进行全面的检查、维修,符合要求方可进场。第四节:工程管理组织机构的设置一、组建项目施工组织管理架构,实行以项目经理负责制的施工领导班子:项目经理1人;厂长:1人项目技术负责1人;生产组长:6人质安员1人;施工员1人;资料员1人;材料员1人;预算员1人;机修1人;;公司总部公司总部二、项目机构职能图:厂部管理工地现场管理厂部管理工地现场管理项目技术负责人:项目经理:厂长:贺辉雄项目技术负责人:项目经理:厂长:贺辉雄质检部黎海钊质检部黎海钊物资部刘世民质安部曹优峰办公室李杰基采购部赵亚芬机具部物资部刘世民质安部曹优峰办公室李杰基采购部赵亚芬机具部冯伟勇仓库彭维香技术部曹彩凤生产部肖华设计部赵福成部门职责陈述项目经理:1)遵守国家和地方政府关于工程建设和城市管理的政策和法规,贯彻落实企业的各项规章制度。2)全面负责、主持工程项目的管理工作,认真履行工程承包合同,确保服务质量,满足业主需求,负责工程合同管理,及时履约情况,搞好经济索赔和纠纷处理。3)确定本项目管理目标和标段目标,同各承建商协调助总体控制计划的实施,认真做好本承包范围内工程的各项工作的考核、控制。4)做好工程前期重大技术措施、财务跟踪、资源配合、工程进度、同各承建商配合等决策。5)组织好关键性会议,参加重要技术谈判和商务谈判;监督检查工期、质量成本、技术和资金状况,发现问题及时沟通及向上级通报;组织对材料供应商的考核。6)接受企业主管领导和职能部门的监督,定期报告工作。项目技术负责人:1)负责项目技术管理和质量管理,协助设计单位、监理做好与工程质量有关的各项技术管理工作。2)负责与设计单位的联络,落实图纸的深化工作,组织图纸的审查,并参加设计交底及会审,明确设计意图和技术要求,负责图纸修改、设计变更的记录。3)组织编制论证和审定施工方案及施工组织设计,及时解决施工中的技术问题和安全措施,协调监督各施工队的技术质量和标准控制。4)控制项目质量目标,负责隐蔽工程的验收及施工令的申报,负责项目测量观察的复验签证,落实质量保证措施,负责质量事故的调查和处理。5)负责技术资料管理,组织竣工资料定案、汇总和归档、移交工作。办公室:1)负责文秘工作。2)负责工程档案、质量及文件记录管理、汇总。3)负责追踪工程材料的采购。4)负责后勤保障作业。5)负责宣传、公关、接待。6)负责文件和资料收发。技术部:1)负责编制、审核施工方案,落实总计划与施工段的组织施工和协调。2)负责工程技术问题的处理,并协调各施工队的关系。3)负责收集和整理技术资料、记录好施工日志。4)负责各施工队施工场地和临时堆场的协调和调度。5)负责落实大型施工机具的协调和调度。6)负责各施工流水交叉作业的顺畅。安全部:1)负责安全生产管理。2)负责施工总平面图的落实和管理。3)负责场容、场貌和文明施工管理。4)负责消防、保卫、环境卫生管理。5)负责处理协调周边关系及同各承建商关系。质安部:1)负责监督质量保证体系和质量管理网络的建立和执行。2)负责工程材料成品、半成品的施工质量,包括隐蔽工程验收和技术复核。3)负责同各承建商一同加强政府质监站的联系,并及时转达监理单位对工程施工中所下达的监理指令。4)负责工程分部分项的质量评定。5)验收、收集、保管各类半成品、成品及施工中形成的质量保证书、标准文件及相关技术资料。设计部:1)负责钢结构制作大样图的出图和设计院配合图的深化设计。2)负责同设计院沟通处理图纸矛盾。3)负责图纸的收发送审。4)负责工程竣工图管理。采购部:1)工程所需的材料采购及追踪。2)负责定期向领导及各相关单位报告材料采购进度。3)负责同材料供应商的协调工作。4)负责追踪各采购材料的质保资料。厂长:1)负责加强生产能力,做好加工技术交底,处理好各个加工环节。2)负责厂内正常运作,合理按排好生产计划,保证钢构件按时按质按量进场。3)和施工现场保持密切联系,关注钢构件加工进度。生产部:1)负责钢材开料、拼装、焊接、喷砂、油漆各技术环节。质检部:1)负责钢材材质检验、焊缝探伤、油漆检查。2)负责钢构件质量检测、构件规格尺寸校对。3)本公司将组建高效、精干的项目管理领导班子。推行项目经理负责制,由项目经理组织技术、质检、劳务、材料、设备、安全的各部门,对工程施工进行全面的综合管理。4)为保证本工程质量优良、快速、安全、低消耗的建成;为业主提供高质量的建筑产品。本工程必须严格组织管理,精心施工,高速施工。5)全面实现该工程的施工奋斗目标,做到分项,分部及单位工程一次验收评合格率达100%。第二章:施工进度计划第一节:施工时间安排采用交叉流水作业,施工时间计划(总工期120天):详见如下施工进度计划表:图纸深化、审核、钢构件制作、主体钢柱、钢梁、吊车梁的吊装。屋面檩条、系杆、拉杆、隅撑、水平支撑、气楼架的安装。屋面彩钢板、气楼彩钢板的安装。通风气的安装。墙身檩条、拉杆的安。墙身板、的安装。铝合金窗的安装。打防水胶及清理卫生。第二节:施工段的划分一、本工程工期计划120天时间全面完工。二、分项工期控制:本工程进行流水作业,平面交叉施工,以充分利用现场工作面,保证工期。三、划分施工段:主体安装为主施工段,附属设施为次施工段;各自独立进行施工。第三节:施工进度保证措施1．为保证施工进度,工程工期实行项目经理负责制,全体项目施工人员在项目经理的直接指挥与管理下,实行分工合作和岗位责任制。2．以总工期为最终目标,编排出确实可行的阶段性计划及各分部分项计划。即实行总计划总控,周计划大控,日进度确保的总体安排。流水作业、主体施工采用两班工作制、坚决做到计划不后拖。3．坚持每天下班前召开一次所有工地管理人员及操作班组长参加的施工会议,检查当天实际进度,安全生产及施工质量情况,并做好记录。同时安排第二天的工作。对当天未完成的要及时采取措施,确保进度。4．定期按每周由项目经理主持召开一次生产协调会,检查本期生产任务完成的情况,落实下一步计划,及时解决问题。对工地不能解决的施工问题要及时向公司汇报,请求及时解决,以利加快进度。5．要及时将日施工会及旬、周计划协调会的内容贯彻到每个操作班组,使每个操作者都能心往一处想,劲往一处使。6．及时将施工中存在问题反馈给公司,及时解决,避免出现窝工、停工、待料等现象。7．每个施工班组人员都相对固定,以便能配合熟练,提高效率,加快施工进度之目的。8．我公司对进度的承诺:如果因我方原因而造成工程进度拖后,我公司将无条件按工程合同的有关条款接受处罚。并将继续发扬合作精神,努力协调各方的关系,推动工程的进程。直到最后交工。第四节:劳动力计划及保证措施施工人员进场分三步:首先成立项目部,首先技术人员到现场进行测量放线,进行建筑物定位放样,定轴位及施工总平面布置;然后工人搭设临建设施。钢结构施工班组进场,所有施工机械按计划进场就位,全部机械用汽车运到现场。工人方面,我公司计划安排焊工、钳工、车工、油漆工、钢结构安装工、机电工、焊工、司机、杂工等九个工种约50人参加安装。为保证工程进展顺利,我公司在安排劳动力时各技术工种均超出定额10%,另一方面我公司还随时能够采取机动措施,在工程万一出现加班赶工的特殊时期也可在公司其它项目部协调劳动力,随时都能够调出技能优秀的工人前来短期支援,绝不会因为人力资源的缺乏而影响工程进度。第五节:材料投入计划及保证措施1.所有材料应提前一个星期列出计划,并进行货源落实,在施工中应提前二天运送到工地库存就位。2.物资资源的保证措施:与供应商多通信息,为求货源供应可靠,多联系2家供货商作备案。还要注意了解气象信息及社会上其它信息。确保货源顺利到位。第六节:机械设备投入计划根据施工进度及实际情况,一般应提前二天左右将施工机械运到现场,以便进行调试。本工程计划配备的主要机械及检测设备如下:表一、主要加工机械设备一览表序号主要机具名称规格型号单位数量备注1等离子金属切割机GCO14/德国博世台1自有2多头火焰直条切割机LCG(QG)-4000台1自有3H型钢自动组立机LZL-1500台2自有4H型钢自动埋弧焊机LZM-400台4自有5H型钢翼缘矫正机LJZ-600台1自有6抛丸除锈清理机XQB05HJ台2自有7二氧化碳保护焊机NBK-350A台30自有8交流焊机BX1-315台30自有表二:主要钢结构安装机械及工具:序号名称规格型号单位数量备注1吊车25T50T台2租赁2交流焊机BX1-315台10自有3风割设备氧气、乙炔、割枪套10自有4手电钻支20自有5金属切割机10”台1自有6无齿切割机8”台1自有7角磨机台4自有8电缆1KVVV-3×6+1×4M1000自有9电源总掣箱A漏电开关个4自有10板手把50自有11力矩板手把3自有12枕木100×160×条200自有13安全网M210000自有14钢爬梯把8自有表三、主要检测设备一览表序号主要机具名称规格单位数量备注1电子经纬仪DJD2台2自有2自动调平水准仪DSZ3台1自有3靠尺2米把2自有4钢米尺30米把5自有5钢米尺7.5米把20自有第七节:施工临时设施门卫室:设置1个门卫室。施工办公室和材料仓库:搭设一幢1层临时夹芯板房作为办公室,搭设一幢单夹芯板房层为仓库。临时用电线路布置:由总电箱接入电源线,沿施工现场和生活区布置。生产用电和生活用电的线路要分开。临时用水线路布置:沿现场布置临时用水管,主管直径为60,支管直径为35。全场分布于生产和生活区。第三章:钢结构制作规范第一节:放样、切割、制孔工序1、放样前应先核对施工图,有疑问或与加工工艺不相适应时,应及时向车间主任或生产厂长反映。2、放样用的样板、样杆应保证其精度符合有关规范要求,并应妥善保管。3、使用的钢直尺、钢卷尺应按有关计量器具进行校核和检定,不准使用断尺或未经检定的修复尺。4、号料前应核对钢材规格、材质、批号,并应清除钢材表面油污、泥土等脏物,若表面的局部平面度超差时应予以矫正,不得使用手锤直击钢材表面。5、号料时应预留焊接收缩余量及切割、边缘加工等加工余量。6、气割用氧气、乙炔等气体纯度必须符合要求。7、切割前应将钢材表面距切割边缘约50mm范围内的铁锈、油污等清除干净,不允许变形、扭曲严重的钢材在CNC数控切割机上施行切割。8、切割后钢材断口不得有裂纹和分层出现,并应及时清除边缘上的熔瘤和飞溅物。9、气割、机械剪切后的零件尺寸允许偏差应符合下表规定:加工方法手工气割自动、半自动气割机械剪切允许偏差(mm)±3.0±2.0±3.010、气割时应根据不同板厚,严格控制切割工艺参数,防止气割面的表面割纹深度、平面度和边缘熔化程度的超差而致影响电焊焊缝的质量。11、焊接坡口加工尺寸和允许偏差按工艺要求确定。12、气割或机械剪切的零件需要进行边缘加工时,其刨削量不应小于2.0mm,其加工的允许偏差应符合规范要求(见附表1.1)。13、钻孔前应保证钻床紧固、钻头安装有良好的同心度,钻孔时,钻杆与工件应保持垂直。14、钻孔模板应保持平直,并有孔径、中心距等明显的标识,标识脱落者应及时校验并重新标识。15、钻孔前应将工件固定好,工件为叠板时,应有夹具固定。16、制孔时的螺栓孔直径,孔间中心距等偏差应符合规范要求(见附表1.2、1.3)。17、制孔后应用磨光机清除孔边毛刺,并不得损伤母材。边缘加工的允许偏差:(㎜)项目允许偏差零件宽度、长度±1.0mm加工边直线度l/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工表面粗糙度注:l为加工边缘长度mmt为切割面厚度mmC级螺栓孔的允许偏差:(mm)项目允许偏差直径+1.00园度2.0垂直度0.03t且不大于2.0注:园度为最大和最小直径之差螺栓孔孔距的允许偏差:(㎜)项目允许偏差≤500501~12001201~3000>30001、同一组内相邻两孔间±0.72、同一组内任意两孔间±1.0±1.23、相邻两组的端孔间±1.2±1.5±2.0±3.0注:孔的分组应符合下列规定:在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组;平接头—半个拼接板上的孔为一组;阶梯接头—两接头之间的孔为一组;在两相邻节点或接头间的连接孔为一组,但不包括上述①、②所指的孔;受弯构件翼缘连续孔,每1m长度内的。第二节:组装、矫正工序1．组装的零件、部件应经检查合格,连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。2．钢材的拼接应在组装前进行,构件的组装应在部件组装、焊接并矫正后进行。以减少构件的焊接残余应力的影响。3．构件的组装顺序严格按照工艺规程执行,不得随意更改。4．除工艺要求外,零件组装的间隙不得大于1.0mm。对顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积不得大于25%,边缘最大间隙不得大于0.8mm。5．板叠上所有螺栓孔应采用量规检查。用比孔的直径小1.0mm量规检查,应经过每组孔数的85%。用比螺栓公称直径大0.2~0.3mm的量规检查应全部经过。量规不能经过的孔,应经设计部同意后,方可扩钻或补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm;补孔应有工艺方案,并经审查批准,用与母材相应的焊条补焊,不得用钢块填塞。6．部件组装及焊接H型钢的允许偏差应符合附表2.1、2.2的规定。7．组装定位焊所使用的焊接材料与焊件材质相匹配;焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm;焊缝长度不宜小于25mm;定位焊在焊道以内;焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。8．组装的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后方可封闭。9．组装后应及时对构件进行检查,合格后方能移交焊接工序。部件组装的允许偏差:(㎜)序号项目允许偏差1接头间隙(b)1.02型钢组合错位连接处其它处1.02.03型钢组合缀板间距(L)±5.04箱型结构:翼缘倾斜组装高度(h)宽度(b)<b/1002.0±2.0±2.0焊接H型钢的允许偏差:(mm)项目允许偏差截面高度(h)H<500±2.0500≤h≤1000±3.0h>1000±4.0截面宽度(b)±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/1003.0弯曲矢高L/10005.0扭曲H/2505.0腹板局部平面度(f)t<143.0t≥142.0钢桁架外形尺寸的允许偏差(㎜):项目允许偏差桁架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离L≤24m+3.0-7.0L>24m+5.0-10.0桁架跨中高度±10.0桁架跨中拱度设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱10．0-5.0相邻节间弦杆弯曲(受压除外)L1/1000第三节:焊接与探伤工序工艺标准1．焊接设备应具有参数稳定、能满足工艺要求的性能;焊接材料需按要求经烘焙和保温处理。2．施焊前应复查构件接头处质量和焊区的处理情况,应修整清理合乎要求后,方可施焊。3．焊工必须按焊接工艺所规定的各项要求、工艺参数施焊;凡属下列情况还需进行焊接工艺评定:首次采用的与过去不同强度等级、化学成份差别较大的钢材;首次采用的焊接方法;首次采用的焊接材料;首次采用的重要焊接接头型式;需要进行预热、后热或焊后热处理的构件。4．对接接头、T型接头、角接接头、十字接接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材料和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度,埋弧焊应大于50mm;手弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除,并修磨平整,不得用锤击落。5．角焊缝转角处宜连续绕角施焊。起落弧点距焊缝端部宜大于10mm,角焊缝端部不引弧和引出板的连续焊缝,起落弧点距端部宜大于10mm,弧坑应填满。6．不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。7．多层焊接宜连续施焊,每一层焊道完后应及时清理并检查,如发现有影响焊接质量的缺陷,应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。8．焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次。当超过两次时,应经过焊接技术负责人核准后,按返修工艺进行。9焊缝坡口和间隙超差时,不得采用填加金属块或焊条的方法处理。焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺,方可处理。10．对接和T型接头要求熔透的组合焊缝,当采用手弧焊和手弧焊封底,自动焊盖面时,反面应进行清根。11．柱与柱、柱与梁的焊接接头,当采用大间隙加垫板的接头型式时,第一层焊道应熔透。12．焊接H型钢,翼缘板只允许在长度方向拼接;腹板则长度、宽度均可拼接,上下翼缘板和腹板的拼接缝应错开200mm以上;拼接焊接应在H型钢组装前进行。13．焊接完毕,焊工必须清理焊缝区的熔渣和飞溅物,并检查焊缝外表质量,合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。14．角焊缝的焊脚尺寸应符合设计要求,角焊缝外形尺寸允许偏差应符合附表3.1的规定。要求焊透的对接焊缝和组合焊缝的外形尺寸及允许偏差应符合附表3.2的规定。15．焊缝金属表面应平缓过渡,焊波应均匀,焊缝表面缺陷应符合附表3.3的规定。16．碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在焊接完成24小时以后进行焊缝外观检验及内部质量的检验。无损检验应在外观检验合格后进行。局部探伤的焊缝,有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度,增加的长度应为该焊缝长度的10%且不小于200mm,若仍有不允许的缺陷时,应对该焊缝进行100%探伤检查。17．焊缝质量等级及缺陷分级应符合附表3.3的规定。非熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸的允许偏差:(㎜)序号项目允许偏差(mm)K≤6K〉61焊脚尺寸(K)+1.5+3.02角焊缝余高(C)+1.5+3.0注:K>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度的10%。焊接梁的腹板与翼缘板间焊缝的两端,在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值。要求熔透的对接焊缝和组合焊缝的外形尺寸及允许偏差:(mm)序号项目质量标准一、二级三级1对焊接缝余高(C)b<20+1.5c=1.5-1b<20C=2.0±1.5b≥20+1.0c=2.0-1.5b≥20+1.5c=2.5-22对焊接缝错边(S)d<0.1t但不大于2.0d<0.15t但不大于3.03焊透的组合焊缝(K)+4K≥t/40≤10注:重级工业制和起重量Q≥50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的组合焊缝焊脚应为t/2且不大于10mm。第四节:除锈与涂装工序(一)防锈的涂装:1．进入本工序的钢构件必须是制作质量检验合格的。2．除锈前,必须确认钢材表面无毛刺、无污垢、无焊疤。3．构件表面除锈方法及除锈质量等级要求应与设计选用的涂料种类相适应,当设计无要求时,除锈等级不得低于Sa2或St3级。除锈等级及其相应的钢材表面质量见附表。4．构件除锈后应保持表面洁净,严禁沾水、油污等,并应于6小时内涂好第一道防锈底漆。5．各种涂装材料的品种规格,应符合设计要求。其技术条件应符合国家现行有关标准的规定,对超过使用保管期限的涂料,应进行复验,合格后方可使用。6．涂装环境温度、湿度应符合涂料产品说明书的规定,无规定时,环境温度应在5—35℃间,相对湿度不应大于85%,构件表面有结露或油污等不得作业,涂装后4小时内不得淋雨。7．施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的30—50mm宽范围内以及高强螺栓摩擦连接面不得涂装。8．涂料使用前应搅拌均匀,配好的涂料应当天用完,涂装时不得任意添加稀释剂。9．涂层的厚度应符合设计要求。当设计无要求时,宜涂装4—5遍,干漆膜总厚度应符合附表规定。10．涂层应均匀饱满,不得漏涂、误涂,表面不应有起泡、脱皮和返锈,并应无明显皱皮、流坠等缺陷。11．面漆的颜色应符合设计要求。前一涂层干燥后方可涂下一道涂层。12．当漆膜局部受损时,应清理受损漆膜,然后按原涂装工艺进行补涂。13．构件涂装后,应按图纸在构件间接合位置进行喷涂编号;对大型或重要的构件还应标注重量、重心、吊装位置和定位标志等记号,以利现场安装。干漆膜总厚度如下表:名称室内(um)室外(um)干漆膜总厚度125-25150-25底漆漆膜厚度≥50≥75除锈质量等级如下表:方法代号除锈程度钢材表面质量情况喷射除锈Sa1轻度的应无附着不牢的氧气皮、锈和附着物(指:焊渣、焊接飞溅物、可溶性盐等)Sa2一般的氧气皮、锈和附着物已基本清除、其残留物应是牢固附着的(牢固附着是指氧气皮和锈等物不能以金属腻子刮刀从钢材表面上剥离下来)Sa2.5较彻底的无可见的氧气皮、锈和附着物,任何留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑Sa3彻底的无可见的氧气皮、锈和附着物,该表面应显示出均匀的金属光泽手工机械除锈St2一般的应无附着不牢的氧气皮、锈和附着物St3彻底的应无附着不牢的氧气皮、锈和附着物,除锈比St2更为彻底,钢材显露部份的表面应具有金属光泽说明:手工机械除锈是指用铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈。(二)防腐涂装:1、防腐涂装的条件:(1)防腐涂装之前钢结构工程已检查验收,并符合设计要求。(2)防腐涂装施工场地应有安全防护措施,有防火和通风措施,防止发生火灾和人员中毒事故。(3)涂装重防腐蚀涂料时需注意的主要因素为钢板表面状况、钢板温度和涂装时的大气环境。一般涂装工作应该在5℃以上,相对湿度85%以下的气候条件中进行。而当表面受雨水影响时,则不可进行涂装。(4)当钢板温度低于露点以上3℃时,由于表面凝结水份,不应涂装,必须高于露点3℃才能施工。2、防腐涂装准备:(1)涂装前应检查所有的油漆品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。质量不合格或变质的油漆不能使用。(2)涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解,根据油漆各自的施工要求选择确定适当的涂装工具。(3)由于油漆中各种成份的比重不同,一般油漆经过贮存后,会出现程度不同的沉淀。因此,在涂装前必须将油漆搅拌至完全均匀。如发现漆皮或颗粒,则应使用80～120目筛网过滤。(4)一般油漆在出厂时已调节到适宜于施工的粘度,是不必进行稀释处理的。但在气温过高或过低的条件下,也能够添加适量的稀释剂以达到理想的涂装粘度,但稀释剂用量一般不应超过油漆本身重量的5%。3、防腐施工中注意事项:(1)除锈完毕清除基层上杂物和灰尘,在8h内尽快涂刷第一道底漆,如遇表面有凹凸不平,应将第一道底漆稀释后往复多次涂刷,使其浸透入凹凸毛孔深部,防止空隙部分再生锈。(2)避免在5℃以下与40℃以上气温以及太阳光直晒下,或相对湿度85℃以上情况下涂刷,否则易产生气泡、针孔和光泽下降等。(3)底漆表面充分干燥以后才可涂刷次层油漆,间隔时间一般为8～48h,第二道底漆尽可能在第一道底漆完成后48h内施工,以防第一道底漆之漏涂引起生锈。根据涂料的性能的不同而适当控制,可增强涂层间的综合防护性能。(4)涂刷各道油漆前,应用工具清楚表面砂粒、灰尘,对前层漆膜表面过分光滑或干后停留时间过长的,适当用砂布、水砂纸打磨后再涂刷上层涂料。(5)涂装后的构件应及时作好防护,在4h之内免受雨淋。(6)涂装结束后经自检或专检涂层有缺陷时,应找出原因,并及时修补;露出金属应补底漆,再不面漆。(7)保证涂层最后的厚度达到设计要求。第四章:钢结构制作及吊装方案第一节:钢结构制作钢结构构件制作主要由我公司的钢结构加工厂生产制作,我公司是具有钢结构生产资质的专业厂家。首先对采购来的原材料按国家有关质量标准进行验收,严把原材料进货关,然后再在工厂内生产制作有关构件,构件制作好后再由工厂将其运至工地,具体生产过程如下:1、放样:根据施工图纸进行放样,仔细核对图纸上的各部位尺寸;根据工艺要求留焊接收缩量,弹性收缩量及切割的加工余量。放样以1:1的比例在样板台上弹出大样,当大样尺寸过大时,可分段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求,则可缩小比例弹出样子,但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准,弹出十字线,二线必须垂直。然后依据此十字线划出其它各个点及线,并在节点旁注上尺寸,以备复查。交接点处应钉上薄铁皮,用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出,加以保护。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验,以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。2、下料切割:下料切割前应核对钢材规格、材质、批号,并清除钢材表面油污、泥土等脏物;钢材局部平面度超差时应予以矫正,但不得使用手锤直击钢材表面;小于16mm用4-16×2500型+-辊校平机,大于20mm用液压机校平。下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致,必要时请有关人员鉴证,应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。钢板的剪切线、气割线必须弹直,当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切,切割前应对钢板或型材进行矫正。对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤,确认合格后才准切割,不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。能够放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。下料切割尺寸公差应符合手工切割小于±1.5MM,自动半自动切割小于±1.0MM,垂直度应不大于钢板厚度的5%,且不大于±1.5MM标准规范,切割周边要求光滑平整。下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验,经检合格后进行合理堆放,做上合格标识和编号。3、制孔:制孔:钻孔时,钻床要牢固、平稳,钻头安装要有良好的同心度,工件要划好中心线,保证孔间的中心距不偏离,并要留永久标记,以便校验;叠板钻孔时应有夹具固定,每件工件要有中心线标记,孔边毛刺应用磨光机清除,不能损伤基材;孔径、孔间中心等偏差应符合规范要求:C级螺栓孔的允许偏差:(mm)项目内容允许偏差直径+1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0注:圆度为最大和最小直径之差螺栓孔距的允许偏差:(mm)项目内容允许偏差≤500501~1200120~300＞3000A同一组相邻两孔间±0.7B同一组任意两孔间±1.0±1.2C相邻两组的端孔间±1.2±1.5±2.0±3.04、矫正:矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形,故如果第一次矫正没有达到质量要求范围,可在第一次加热位置再进行火焰矫正,矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正,直至符合技术要求,但加热温度要有控制范围。5、组立组装:下料后的平板由专业放样人员划出中心线、定位线,在组立机上进行点焊定位固定,使其形成图纸所需形状。在组装前,组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关文件的要求,并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量,当合格无误后方可施工。组装定位采用断焊,其断焊长度30-50MM焊缝不大于设计焊缝的2/3,断焊分布均匀,保证有足够的强度和刚度。对大、长、复杂构件必须选择合适的工作平台,放出1:1实样,确认无误后按设定的组装程序工作,使用工具、器具等必须合适可靠,组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制,并满足规定要求,待检验后才准正式焊接。6、焊接与再矫正:A.焊条品种:①手工焊接采用E43XX型焊条,质量符合国标<碳素焊条的规定>GB700-88标准;②自动焊接、半自动焊接采用H08或H08MnA焊丝,符合国标<焊接用钢丝>GB1300-77标准;B.凡参予焊接工作的焊工,必须持有初级以上焊工技术操作证,并在合格证的有效期内,焊工停焊时间超过6个月,应重新考牌;C.电焊条、埋弧焊剂等焊接材料必须烘焙,焊缝的重复烘焙应在三次以内,焊丝必须除净锈蚀、油污及其它污物;D．对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,应进行焊接工艺评定,从而确定焊接工艺;E.施焊前,焊工应复查焊件接头质量,连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净;F.焊接时,焊工应按照设计要求,不得自由施焊及在焊道外的母材引弧,多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时进行检查,清除缺陷后再焊;G.焊缝按图纸注明的质量等级焊接,未注明的焊脚尺寸为6mm。7、除锈与涂装:A．进入除锈工序的钢构件必须经检验合格,符合制作质量要求,其表面无毛刺、污垢、无焊疤,除锈后构件堆放要保持洁净,并应在6小时内涂好第一层防锈底漆。B．防锈底漆品质技术条件要符合国家现行有关标准。C．相对湿度大于85%或构件表面潮湿时不能涂底漆,涂后在4小时内不得淋雨。D．涂层厚度应符合设计要求,涂层要均匀,不得漏涂,表面不得有起泡、脱皮和返锈,并无明显皱皮、流坠等缺陷,底漆厚度应不得<25μm。8、编号:涂装完毕后,应在构件上标注构件的原编号,标记可用标签或油漆直接写,必须时可标明重量,重心位置和定位标记,且构件编号宜放置在构件两端醒目处。9、钢梁及钢柱制作:A．H型钢制作采用门型数控切割机、自动潜弧焊机、组立校正机进行制作。B．除工艺要求外,零件组装的间隙不得大于1.0mm,对于顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴,用0.3mm塞尺检验,其塞入面积不得大于25%,边缘最大间隙不得大于0.8mm。C．部件组装及焊接H型钢的允许偏差应符合附表3、附表4。部件组装的允许偏差(mm):序号项目允许偏差1接头间隙(b)1.02型钢组合错位(Δ)连接处其它处1.02.03型钢组合缀板间距(L)±5.04翼缘倾斜(Δ)组装高度(h)宽度(b)＜b/1002.0±2.0±2.0焊接H型钢的允许偏差(mm):项目允许偏差截面高度(h)H＜500±2.0500≤h≤1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度(b)±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度(Δ)b/1003.0弯曲矢高L/10005.0扭曲H/2505.0腹板局部平面度(f)t＜143.0t≥142.0D．组装的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后方可封闭移交仓库。第二节:钢结构的安装一、1．牢记预埋件安装关乎整个钢结构安装的质量的思想,抱着对公司负责、对工程质量负责的工作态度,以严谨、务实的工作作风为原则进行该项工作的施工。2.安装预埋件前需复测轴线和水平两次以上安装前拉尺放线时需清楚交代操作要求,保证钢尺的精、准、直三个方面的要求。3.埋件要求横平竖直,将误差消除在最小的范围。4.安装完埋件后应该再次的复核横向和纵向的尺寸,如果发现尺寸有偏差应该及时处理。5.预埋件安装完毕在浇注混凝土前需邀请甲方、监理进行验收,并签署验收合二、检查工地条件:1.构件进场前应仔细检查工地,注意所有可能影响安装的工地条件。2、工地是否清洁、平整、是否有材料堆放的场地,运输卡车和起重设备是否能自由进出;3、地面及地面以上是否有障碍物(如高架线、地面坑洞等)。4、现场公用设施的提供(水、电等)。5、地面土壤是否夯实,建议建设单位铺设碎石或浇铸混凝土地平(有利于我方安装和保持材料的清洁)。6、预埋件安装完毕在浇注混凝土前需邀请甲方、监理进行验收,并签署验收合格单。三、基础轴线复核方法:1、从建设单位获取测量基准点及基础混凝土强度报告,土建轴线测量报告。2、使用经纬仪,并根据测量基准点对建筑物基础轴线进行复查。3、根据复查结果按我方施工要求对原轴线进行校正。4、螺栓中心偏移超出规范要求的应该先通知建设单位和设计方,请其给予解决方案(此条仅用于我方没有直接参与基础施工的工程。5、根据施工图的要求和测量基准点采用水准仪测量确定标高;(见图－01):±±0.0000.000RC基础水准仪(柱底标高高)(基准标高)-0.100(一次浇筑标高)高 钢柱柱底标高引测示意图(NO－01)钢柱柱底标高引测示意图(NO－01)6、安装标高水平调节螺母和钢柱垫板,并将螺母与垫板点焊固定。7、最终做好测量放线记录。8、在基础平面上划出钢柱定位十字中心线。9、检查地脚螺栓丝杆是否被损坏,损坏部分用扳牙修复并涂抹黄油加以保护。10、基础支承面将承受钢柱及附属设备的重量和动、静荷载,因此它的的施工质量是保证其上部钢结构的安全、耐久性的首要因素。精确的基础尺寸和正确的地脚螺栓位置对整个安装程序而言是至关重要的。基础支承面、地脚螺栓位置的允许偏差:表:01项目允许偏差(㎜)1支承面标高±3.0水平度L/10002地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+30四、吊装准备:(一)钢结构工程,根据结构形式及现场条件,计划主结构(钢柱和钢梁)采用吊机25T和50T吊装.次结构檩条等,采用调车吊装.与之相应的工具有吊绳,锁具等.2.钢丝绳容许拉力计算:钢丝绳系由几股钢丝子绳和一根绳芯捻成,具有强度高、韧性、耐磨、耐久性好,磨损易于检查等优点。结构吊装中常采用6股钢丝绳,每股由19根、37根、61根0。4~3。0MM高强钢丝组成。一般表示方法是:6×19+1、6×37+1、6×61+1,以前两种使用最多。6×19钢丝绳多用作缆风绳和吊索;6×37钢丝绳多用于穿滑车组和作吊索。钢丝绳的容许拉力可按下式计算:【Fg】=aFg/K(2)式中【Fg】钢丝绳的容许拉力(KN);Fg钢丝绳的钢丝破断拉力总和(KN);直径钢丝总断面积参考重量钢丝绳公称抗拉强度/MPa钢丝绳钢丝1400155017001850钢丝破断拉力总和㎜㎜2Kg/100mKN不小于6.20.414.3213.5320.022.124.326.428.67.70.522.3721.1431.334.638.041.344.79.30.632.2230.4545.149.954.759.664.411.00.743.8541.4461.367.974.581.187.712.50.852.2754.1280.188.797.3105.5114.514.00.972.4968.50101.0112.0123.0134.0144.515.51.089.4984.57125.0138.5152.0165.5178.517.01.1103.28102.3151.5167.5184.0200.0216.518.51.2128.87121.8180.0199.5219.0238.0257.520.01.3151.24142.9211.5234.0257.0279.5302.521.51.4175.40165.8245.5271.5298.0324.0350.523.01.5201.35190.3281.5312.0342.0372.0402.524.51.6229.09216.5320.5355.0389.0423.5458.026.01.7258.63244.4362.0400.5439.5478.0517.028.01.8289.95274.0405.5449.0492.5536.0579.531.02.0357.96338.3501.0554.5608.5662.0715.5a考虑钢丝绳之间荷载不均匀系数,对6×19、6×37、6×61钢丝绳,a分别取0.85、0.82、0.80;K钢丝绳使用安全系数,按表3取用。表3钢丝绳安全系数及需用滑车直径钢丝绳的用途安全系数K滑车直径缆风绳及拖拉绳3.5≥12d用于滑车时:手动的机动的4.55-6≥16d≥16d作吊索时:无饶曲时有饶曲时5-76-8--≥20d作地锚绳作捆绑吊索用于载人升降机5-68-1014≥30d注:d为钢丝绳的直径。(钢柱和钢梁、吊车梁)单件最重为(2210㎏、3310㎏、4750㎏)最大为47.5KN,选用6×19钢丝绳吊装(钢丝绳直径26.0㎜,钢丝直径1.7㎜),安全系数取9,钢丝破断拉力总和取302.0KN。由公式2的【Fg】=0.85×517.0/9=48.8KN。47.5KN〈〈48.8KN。完全满足!(二).吊车的选用:主要参数项目数值备注工作性能参数最大额定总超重量25000基本臂最大超重力矩KN。m837幅度5.5米时最长主臂最大超重力矩KN。m522.1幅度9米主臂最大起升高度m30.13副臂最大起升高度m37.8单绳最大速度m/min140第四层超重臂起臂时间s53超重臂伸出时间s58回转速度r/min0~3.5行驶参数最高行驶速度km/h72最在爬坡度%43最小转弯半径m10.5最小离地间隙mm210自由加速烟度排放限值FSN≤2.5GB14761.6-1993尾气拜谢限值符合标准规定GB3847-1999GB17691-百公里耗油L≤40质量参数行驶状态自重(总重量)kg28100整车整备质量kg28100前轴轴荷kg8300中\后桥轴荷kg15700尺寸参数外形尺寸(长x宽x高)mm11990x2500x3345支脚纵向距离m5.7支脚横向距离m5.4主臂长m9.7~30.13主臂仰角度-3~80副臂长m7.5底盘型号BCW527JQZ252类别二类生产企业徐工或浦沅液压牌号L-HV32(三).钢柱,钢梁绑扎吊点位置计算:1.钢柱一点绑扎吊吊点位置计算钢柱采用斜吊法起吊就位,一般采用单点吊立,可简化为一端带悬臂的简支梁进行计算,承受自重均布荷载q的作用。吊点的合理布置是以使吊点处最大负弯矩与柱身下部最大正弯矩绝对值相等的条件确定。钢柱一点起吊情形及受力计算简图1设MC为柱下最大正弯矩,则C处剪力(V)为0,根据剪力VC=0的条件,则有:qx=q(l-a)/2-qa2/2(l-a)则:x=l(l-2a)/2(l-a)再根据MB=MC条件,则有:qa2/2=qx(l-a)/2-qx2/2-qxa2/2(l-a)将x代入上式简化得:a=(1-0.707)l=0.2929l再将a代入,可得:x=(1-0.707)l=0.2929lx=a=0.2929l=0.5故,合理吊点的位置在离构件一端0.3l处。2.钢梁两点绑扎吊吊点位置计算门式钢架结构的钢梁吊装一般采用两点吊的吊装方法,其吊点位置的确定,一般是使其自重产生的跨间最大正弯矩和梁端悬挑支座处负弯矩相等,这时产生的吊装弯矩最小。现将钢梁简化为双悬臂简支梁计算,受均布荷载q的作用,最合理的吊点位置是使吊点处负弯矩与跨中正弯矩绝对值相等。如图:钢梁两点绑扎吊装情形简图2钢梁两点绑扎吊装简化情形及起吊受力计算简图3即MA=MB=MC;而MA=MB=qx2/2MC=q(l-2x)2/2-qx2/2代入简化得:x=0.3076l即吊点位置在离构件一端0.3076处。以上计算忽略吊绳水平力对构件的影响,可做一般确定吊点的粗略计算,实际吊装构件,除采用吊架起吊外,一般起吊的吊索均与构件轴线成一角度,在吊环(或绑扎)处存在水平力,造成两点间产生附加弯矩。两点起吊时如考虑吊索水平力的影响时,在实际应用时,x值可稍微加大。五.确定吊装路线:根据图纸和现场的实际情况确定合理的吊装路线,以节约吊装成本和保证施工安全为主要原则。钢梁的起吊示意简图钢梁的起吊示意简图1－吊升前的位置;2－吊升过程中的位置;3－对位(就位)后位置123六、收货和材料堆放:公司出厂的钢构件是经过仔细检验的合格产品,工地现场可用重型叉车或吊车卸货,接收货物时必须避免油漆、主要构件等的损坏:1.所有供安装用的材料应根据建筑物的尺寸及工地的条件,特别是施工顺序合理堆放,以避免取用时重复堆放,浪费不必要的人力物力和材料二次转运过程中的损坏;2.钢构件堆放应在其下方放置木方,严禁直接堆放在地面上,不立即使用的构件须遮盖防雨水浸泡并保持通风;3.镀锌构件需要特别的维护,檩条或其它构件应一端高起放置于清洁地面以便雨水和凝结水排出。不立即使用的构件须遮盖防雨水浸泡并保持通风。如未执行上述保护,镀锌构件表面将留下难看的侵蚀;4.彩钢板在使用前需存放于一个安全的地方,一端高于另一端便于排水,在雨天及湿度大的天气需要用防水帆布遮盖。如未执行上述保护,板材将损坏。禁用聚乙烯塑薄膜覆盖阻七.散料:a根据构件编号绘制散料布置图;b钢柱堆放在相应的柱基础旁;c钢梁就近安装的位置;d檩条放于使用部位下方,C型檩条注意折边方向;e预留4米通道供吊车使用;八、框架的安装:1.钢柱的吊装:先吊装此单元钢柱(采用汽车吊单点捆绑回转法吊装);调整钢柱垂直度和水平标高及柱中心位置,并符合下表的规定;项目允许偏差检验方法1柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0钢尺和吊线锤2柱基准点标高有吊车梁＋3.0～－5.0水准仪无吊车梁＋5.0～－8.03柱轴线垂直度H≤10MH/1000经纬仪或吊线锤和钢尺H>10MH/1000;且≤25.04弯曲矢高H/1200;且≤15.0经纬仪或拉线和钢尺拧紧地脚螺栓的螺母连接副,防止位移。安装围梁,并根据施工图安装柱间支撑和剪刀。柱子的垂直校正:柱子的垂直校正测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上,先对准柱底垂直翼缘板或中线,再渐渐仰视到柱顶,如中线偏离视线,表示柱子不垂直,可指挥调节拉绳或支撑,可用敲打等方法使柱子垂直。(见图－04):钢柱垂直校正测量示意图钢柱垂直校正测量示意图经纬仪视线柱子中心线2.吊车梁的安装:1)吊车梁就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索,试吊时吊车起吊一定要缓慢上升,做到各吊点位置受力均匀并不变形为最佳状态,达到要求后即进行吊升旋转到设计位置,再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳,转动到位。2)本钢构工程因每个节点处的高强度螺栓连接,钢梁的检验主要是垂直度,垂直度可用挂线球检验,检验符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定。3)在吊装轨道时还须进行复核,此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查,待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使吊车轨道与柱两端中心线等值偏差,这样各吊车均在同一中心线上。3.钢梁吊装:在地面放置垫木组装钢梁;在钢梁的接合处安装螺栓,使用扭力扳手达到一定的紧度;对组装好的钢梁质量进行检查,构件的几何尺寸、永久变形和缺陷超出允许偏差时,应进行处理,并符合下表的规定;项目允许偏差1组装单元的总长±5.02接口截面错位2.03轴线错位4.04组装单元的弯曲矢高≤10.05高强度螺栓连接顶紧面间隙≤0.86高强度螺栓连接中心孔距离±1.0为减少大梁屋脊处因吊绳角度造成的安装压应力,控制钢丝绳与大梁的夹角应>450。如<450时可采用一根吊装扁担,使两根起吊钢丝绳相互平行;所有刚架的安装都需要先联结临时拉索(揽风绳)于钢梁上,待其吊装就位后系紧拉索以保持结构的稳定;吊装钢梁于柱顶,用吊车帮助其定位,同时紧固螺栓连接副,系紧临时拉索(系紧方向为建筑物的纵向);注意:安装过程中的临时拉索的数量、位置及拉紧程度应依据建筑物的尺寸和当地气候条件而定。如天气不稳定或强风暴迫近,不要进行安装,并对已安装构件进行加固。第一榀刚架吊装完成吊车松钩。

按以上程序组装第二榀钢梁。将第二榀钢梁置于第二对柱子顶部。用螺栓将其固定于柱子上,再安装屋面檩条,系刊安装固定好吊车才得松钩。吊车松钩,在钢梁之间安装其余的屋面檩条。在钢梁之间安装剪刀撑,固定角钢隅撑。第二榀刚架吊装完成,在安装下一单元之前,对已安装好的第一单元框架必须进行全面校正;采用手拉葫芦对钢柱进行校正,当第一单元的所有钢柱都垂直后,旋紧所有的地脚螺栓,屋面檩条螺栓,墙梁螺栓和最重要的梁、柱连接的高强度螺栓进行终拧;用同样的方法进行下一单元构件的安装;3、用于完成框架安装的其它基本步骤如下:每一榀框架到位后,必须使钢柱垂直,拧紧地脚、檩条、墙梁、支撑系统的螺栓,并紧固角钢隅撑;完成全部主框架构件后方可安装山墙。根据安装图节点的要求,确保高强度螺栓正确用于标示的地方;完成墙梁,拉杆和剪刀撑的安装;最后对框架再进行一检查和校正;检查所有的连接点确保所有的螺栓已上紧,所有的高强度螺栓被紧固到正确的紧度;框架安装质量检验应符合下表的规定:主控项目质量标准检验方法检查数量1基础验收定位轴线、标高、地脚螺栓、混凝土强度,应符合设计要求和国家现行标准的规定。检查复测记录全数检查2构件验收应符合设计要求和规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形应矫正。钢尺检查,检查钢构件出厂合格证3顶紧接触面优良:顶紧接触面不少于70%紧贴,且边缘最大间隙不应大于0.8mm用钢尺0.3和0.8厚的塞尺检查4钢屋(托)架垂直度和侧弯曲跨中垂直度h/250,≤15.0用吊线、拉线、经纬仪和钢尺检查抽查10%,多于3个侧向弯曲矢高L/1000,≤10.05主体结构尺寸整体垂直度H/1000,≤25.0全数检查整体平面弯曲L/1500,≤25.0表:05一般项目质量标准检验方法检查数量1地脚螺栓精度螺栓(锚栓)露出长度＋30.0～0.0用钢尺测量抽查10%,多于3个螺纹长度＋30.0～0.02标记主要构件中心线标高点标记齐全观察检查3桁架、梁安装精度支座中心线对定位轴线偏差≤10.0用拉线和钢尺4钢柱安装精度见表02见表025吊车梁安装精度见表06见表066檩条安装精度间距±5.0用拉线和钢尺弯曲矢高L/750,≤10.07平台等安装精度见表07见表078现场焊缝组对精度无垫板间隙＋3.0～0.0尺梁检查有垫板间隙＋3.0～－2.09结构表面表面干净无焊疤,泥沙等污垢观察检查4、框架安装时螺栓连接的基本原则为:构件上下连接时,螺栓自上而下穿过;构件平行连接时,螺栓由内向外穿过;梁、柱连接梁、柱连接屋脊梁连接屋脊梁、柱连接□檩条螺栓连接方式如下:框架安装时螺栓穿过顺序应为由外向内;螺栓终拧顺序应为由内向外;安装时螺栓穿过顺序螺栓终拧顺序5、高强度螺栓连接副施工预拉力标准值:表:09螺栓的性能等级螺栓公称直径(㎜)M16M20M22M24M27M308.8级7512015017022527510.9级110170210250320390螺栓直径与螺杆丝牙间距对应关系:表:10螺栓直径M16M20M22M24M27M30丝牙间距222.5333.5九、高强度螺栓的检验:高强度螺栓进场后,根据施工图要求对其型号、直径、长度、外观质量进行检查。并确认随货提供的合格证,质保证书是否齐备和有效。同时根据生产厂家、规格型号、出产批号的不同做好记录;项目部应立即通知现场工程监理和甲方代表对高强度螺栓进行复检见证取样;每批次随机抽取8套连接副连同相应的出厂合格证明文件,随同工程监理送至具备国家检测资格的机构进行预拉力复验;复检不合格及出厂合格证明文件不齐全的高强度螺栓禁止使用;1、高强度螺栓的储存与发放:高强度螺栓应根据不同的规格型号分类存放在室内专用区域,并保持库房通风、防潮。螺栓底层距地面300㎜以上,注意堆放不得过高;高强度螺栓应根据当天安装数量领取,当天安装剩余的必须退还库房,不得乱扔、乱放,在安装过程中,不得碰伤螺纹及沾上脏物,以防扭矩系数发生变化。2、高强度螺栓安装要求:检查和处理安装磨擦面,清除磨擦面上的铁屑、浮锈等污物。高强度螺栓连接的板面接触时应平整,顶紧接触面不少于70%紧贴,且边缘最大间隙不应大于0.8mm;高强螺栓应自由地穿入螺栓孔,必要时要用铰刀修孔后再插入。修整后最大直径应小于1.2倍螺栓直径。严禁气割扩孔。高强度螺栓安装时,其穿入方向力求一致,高强螺栓连接副按装时,螺母带圆台面一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。安装时的构件磨擦面应保持干燥,不得在雨中作业。高强螺栓虽在工厂经过表面防锈处理,有一定的防锈能力,但远不能满足长期使用的防锈要求,故在高强螺栓连接后,不但对钢板进行防锈处理,对高强度螺栓及连接处也应进行防锈处理,螺栓及连接处周边用涂料封闭。高强螺栓分初拧和终拧,必须在24小时内完成。初拧紧固至螺栓标准扭矩的0.5,第二次为终拧。每组高强度螺栓的拧紧以节点中心向边缘施拧,当天安装的螺栓在当天终拧完毕,其外露丝扣不得少于2扣。高强螺栓终拧结束后,1-48小时内进行检查检查如发现欠拧、漏拧时应补拧,超拧时应更换螺栓。3、高强度螺栓标准终拧扭矩值按照以下公式计算:Tc=K·Pc·d符号说明:Tc终拧扭矩值K扭矩系数Pc施工预拉力标准值d螺栓公称直径高强度大六角头螺栓连接副初拧扭矩值按0.5Tc取值。4、扭矩检验方法:在螺尾端头和螺母相对应的位置划线,将螺母退回600左右,用扭矩扳手测定拧回原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值偏差在10%以内为合格;扭剪型高强度螺栓检查螺尾梅花头被拧掉视为合格,如梅花头未被拧掉应按第一条方法检验;高强度螺栓(10.9s)紧固扭矩表(供参考)螺栓直径(d)mm设计预拉力(p)KN初拧扭矩(TO)N.m终拧扭矩(T)N.mM1610096.8～132193.6～264M20155187.55～255.75375.1～511.5M22190252.89～344.85505.78～689.7M24225326.7～445.5653.4～891M27290473.72～645.98947.43～1291.956、高强度螺栓施工质量检验标准:主控项目质量标准检验方法检查数量1成品进场螺栓的规格和技术条件应符合设计要求和GB3098.1的要求。检查出厂合格证全数检查2扭矩系数和预拉力复验符合GB3098.1的要求。检查见证取样复检报告3抗滑移系数试验符合GB3098.1的要求。检查见证取样检测报告4终拧扭矩符合GB50205-的要求扭矩法检验抽查10%,多于2个一般项目质量标准检验方法检查数量1成品包装包装箱上注明批号、规格、熟练及生产日期,表面应涂油保护观察检查抽查5%,多于3箱2表面硬度试验8．8级:HRC21～2910．9级:HRC32～36检查检验报告按规格抽8只3初拧、复拧扭矩符合设计要求和GJ82标准的规定检查资料全数4连接外观质量丝杆外露2～3扣,允许10%外露1扣或许扣观察检查抽查5%,多于10个5摩擦面外观干燥、整洁,无飞边、毛刺、焊疤、氧化物、油污,不应刷漆观察检查全数6扩孔不得气割扩孔,孔径不得超过1.2d观察及卡尺检查被扩孔全数十、支撑系统的安装:1)支撑系统应配合钢结构吊装,进行交叉作业,流水施工。2)构工程柱距为8m檩条安装可采用以滑轮借力法安装,安装要求螺孔位置对准,拧紧程度合理。根据檩条规格和使用部位,采用人工借力悬拉至屋面或墙立面相应位置安装。3)应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求,确保钢结构整体刚度和稳定性。4)后马上要再调整构件间之垂直度及水平度,为确保连续构件间的正确准线,需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松,当柱已达到垂直度时,则柱撑应该最后锁紧到”拉紧”状况,但不要把斜撑锁太紧而损害构件。从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑,并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直。总之只有待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑。5)梁隅撑均是在地上连结至屋顶梁上,吊装后才使用螺栓连结到屋面檩条上。6)墙面系杆及拉杆安装时要及时调整檩条的水平度,并纠正檩条因运输或堆放中造成的弯曲变形等。第五章:彩瓦板的安装第一节、安装的要点:始终划出钻点和螺钉点,能够减少因错钻引起的渗漏的风险及不影响建筑物的美观。每天工作结束后清理屋面,清除钻屑、废铆钉和切割毛边,如不清除会造成彩板面锈蚀。全部自攻螺钉应选用表面镀达克罗防腐涂层的产品,拉铆钉应选用防水型不锈钢产品,防水胶应选用与使用部位彩板色彩相近的硅酮中型耐候胶。在屋面走动,勿站在高肋上,应站于低肋最好站于檩条线上,站在高肋上将导致彩板的损坏并可能造成渗漏现象。严格禁止在采光板上行走。彩钢板紧固件的种类:品种类型使用部位自攻螺钉结构钉彩板与次钢构相连缝合钉彩板与彩板相连平头钉暗扣板支座与次钢构相连拉铆钉防水型彩钢收边、泛水相连第二节、紧固件的安装:1、正确安装紧固件是安装彩板最重要的步骤之一。将紧固件拧紧直至垫圈牢固定位,但不要过分拧紧。目测检查拧紧程度的方法是看自攻螺钉周围的氯丁橡胶是否被轻微挤出。2、正确使用专用螺钉枪来拧紧自攻螺钉,磨损的套筒应当废弃,不然会造成螺钉表面涂层损坏及螺钉打滑。正确太紧过松第三节、安全防范1、在安装屋面系统之前安装工人应进行详细的安全技术培训,以防止高空坠落事故的发生;2、绝对不能在未加连接的屋面板上行走;3、清除屋面板的油脂及保护层,以防行走时滑倒。4、单张屋面板不能作为工作平台使用。5、在屋面搭设临时工作平台,方便屋面板进行转运。平台可用多层屋面板搭设,固定后用帆布覆盖以防损伤面板涂层。6、屋面板能够采用吊车吊运至屋面有大梁处的檩条上,注意每吊不能多于15张。绝对不能放置在檩条中部。也能够采用简易吊具人工转运。当天未安装完的屋面板存放在屋面上时必须固定妥当。第四节、屋面面板的安装:1、现场生产出来的瓦板,注意放置牢固。2、屋面彩钢板安装时,先在两个设两点,定出整个天面的全部位置,按图纸排列好彩钢板,一块一块的定好位,打自攻钉,一边安装,一边检查彩钢板的垂直度;打钉时要注意钉,保证到位。3、彩钢板的铺设要注意常年风向,板肋常年风向相背。4、在屋脊及其它图纸上有标注处,需将彩钢板的面板上弯80度左右,形成挡水板,在天沟及下端处设彩钢板滴水线。5、固定螺钉要与钢板和檩条垂直,必须固定在檩条上面。6、每安装5~6块彩钢板,即需检查板两端的平整度,以保证平行铺设,如有误差可及时调整。7、屋面彩钢板运输时必须注意搭接边朝向,只需确保所有面板正面朝上。成捆的钢板必须安放在靠近或置于檩条支撑点上,而不能放在檩条的跨中,在固定第一块钢板之前,确保其位置的垂直和方正,并将它正确地落在与其它建筑构件相关的位置上。8、当第一块彩钢板固定时,在彩钢板的一端拉一根连续的准线,这根线和第一块钢板将成为引导线,便于后续钢板的快速安装和校正,然后对每一屋面区域在安装期间要定段检测,方法是测量已固定好的钢板宽度,在其顶部和底部各测一次,以保证不出现移动和扇形,在某些阶段,如安装至一半时,还要测量从已固定的钢板顶、底部至墙身的远边或完成线的距离,以保证所固定的彩钢板与完成线平行。若需调整,则能够在以后安放和固定每一块板时很轻微的作扇形调整,直到钢板达到平直度。9、装板时要注意保护彩钢板的涂层不要受伤,严禁将彩钢板在檩条上拖行,要用人手将彩钢板完全托起行走或传递,层面板安装在檩条上要准确无误,以保证安装质量。10、彩钢夹坡度要满足要求,不能出现凹坑。11、安装屋面的时候多种材料和多个工种在同时工作,每个工种要把多余杂物、污物要随时清理,保证屋面的整洁。图1第六节、墙面板的安装螺钉位的平行和垂直对齐在墙板安装工程上将展示一种非常内行的安装实力,并产生完美的建筑立面效果。做到这点的一种方法有两种:第一;便是在墙面板上用电钻预钻孔,最多可将15张板叠合成堆,再用模板钻孔,钻孔后清除板面的铁屑以免产生锈斑。第二;在安装好墙体檩条后在墙体方向拉直线,螺钉的安装沿着直线进行施工,能有效的保证施工时螺钉的平行度和垂直度,该施工方法快速简便。1、墙面板安装准备在开始安装墙面板之前必须确保檐口檩条和围梁的平直,经过安放一排临时撑木将围梁撑起使其保持平直:(1)、对主、次钢构被损坏的漆面进行修补。(2)、用水平仪在四周边柱上统一水准点,确保板底部在同一水平位置。(3)、根据水准点安装砖墙收边,该收边的准确安装将直接影响墙板的外观质量。2、墙面板的安装顺序:墙面板应同时跟随隔热层进行安装。将墙板与建筑物结构对准,覆盖在隔热层上。用掉线校正墙板垂直度,准确就位后用结构钉将墙板与围梁固定。后张板安装要使预钻孔搭接肋朝向已安装的最后一张板,并保证其安装垂直度。在搭接肋上用缝合钉固定,检查其搭接面是否正确,必要时予以校正,再安装结构钉将其固定。始终保持墙板的下端与砖墙收边的间隙控制在2㎜。每张墙板安装完成后随即清洁板面和落在砖墙收边上的铁屑。收边和泛水件,保持整洁,保持笔直。饰边安装的整洁是影响建筑质量和美观极其重要的因素。第六章:施工安全组织设计第一节:施工安全生产计划本工程将由我公司工程部统一组织施工,工程部将严格按本施工组织设计制定的各项技术要求,对工程实施标准化、规范化的项目管理,特别是施工安全管理,将由公司质安管理部加强对本工程施工全过程的管理和监控。具体计划如下:首先由工程部选派具有丰富的安全施工经验的人员组成工地项目部,并明确各岗位的安全生产责任制,而且项目部各人员都必须经过责任制考核。制订各分项工程和特殊工种的安全操作规程及安全管理制度,并有针对性编制各关键分项的安全技术措施。行工地的安全教育制度和安全检查制度,将三级安全教育、班前活动和班前安全技术交底紧密结合来开展。制订工地的安全管理目标并实行责任目标考核。工地现场实行统一布置,电线设在专用电杆上,机具电箱等必须按施工平面图布置。第二节:安全生产责任制一、项目经理安全生产责任制:项目经理是该工程项目的直接责任人,对本工程项目劳动保护和安全生产工作负具体领导责任,认真执行安全生产的法律、法规、规定标准和上级及本公司安全生产制度。实现零事故,安全达标率及文明施工达标率为优良的要求;必须把安全生产摆在首位,认真贯彻”安全第一、预防为主”的方针,按规定搞好安全技术措施,把安全生产落到实处。在各种经济承包中必须包括安全生产的伤亡控制指标、安全达标率及文明施工达标目标的要求;认真组织编制施工组织设计(或施工方案)中的施工安全技术措施和专业性较强的作业项目编制具有针对性较强的专项安全施工组织设计、文明施工方案;领导所属班组每半月开一次安全教育会议,认真开展每周一次安全日活动,每月25日进行定期安全检查,对照建筑施工安全检查标准检查施工现场的安全,对检查出的事故隐患按着三定(定人、定时间、定措施)认真做好事故隐患的整改,确保施工全过程的安全生产;积极开展安