跨昆钢铁路支线施工技术方案

目录1、编制说明……………………12、工程概况……………………23、第三联箱梁现浇施工进度计划…………………44、施工方案及施工工艺………………55、各类工程安全保证措施……196、安全应急预案………………357、支架力学验算………………43跨昆钢铁路现浇箱梁施工技术方案一、编制说明1.1编制依据1、国家有关政策、法规、建设单位、监理单位对本工程施工的有关要求；2、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/TF50—2011）；3、城市桥梁工程与质量验收规范cjj2-2008；4、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）；5、安海璐与石安公路连接线施工图设计；6、现场勘察和研究所获得的资料，以及相关补充资料；我单位施工类似工程项目的能力和技术装备水平；7、参考《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)、《混凝土工程模板与支架技术》、《公路施工手册》（桥涵下册）、《路桥施工计算手册》、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）。1.2、编制原则在充分理解设计文件、施工合同的基础上，以设计图纸为主导，编制先进合理、经济可行的施工方案；合理组织安排，充分利用有利的季节和条件，避免各种不利因素引起的劳动力、机具、材料在使用方面的不平衡现象；减少不必要的工程费用开支，降低工程造价；采用先进、配套的施工设备和技术，确保工程质量和工期。积极慎重的采用和推广新技术、新工艺、新材料、新设备；根据周边交通无序，交通条件有限和本项目的特点，做好施工区域的交通疏解，施工过程中尽量减小对周围环境的影响并减少施工场地占用面积，同时制定较周全的环境保护措施。根据现场调查测量，贝雷梁设计高度满足施工需要，为此架梁所需辅助支架的搭设、贝雷梁拼装、吊装、连接等施工工序均需在铁路两侧地面进行作业，施工方案内考虑架高贝雷梁施工完成后再行落梁至地面位置。跨越铁路搭设碗扣支架和贝雷架梁，搭设后可能造成对既有铁路信号的阻挡或通视效果不良，本施工组织设计中未包括对既有铁路信号机的迁移或改设方案。二、工程概况K0+384大桥为跨昆钢铁路及浑水塘而设，桥梁起点桩号为K0+070.500，终点桩号为K0+697.500，桥梁全长627.0m，平面位于直线-圆曲线（R=3000）上，立面位于3.0%纵坡、R=2000m的凸形竖曲线及-5.9%的纵坡上。桥梁宽度布置：2.5m（人行道）+15m(行车道)+15m(行车道)+2.5m(人行道)。横向分为左右两幅桥，左右幅缝宽2cm，桥面设置TST纵向伸缩缝。路线上跨昆钢铁路安宁支线，交角74°，桥位处现有轨道数为3股，铁路南侧规划有复线。桥下净空按8.5m设置，按轨顶标高1861.000控制，为减小桥梁跨径，采用错孔布置，左幅采用（24+36+30）现浇预应力混凝土连续箱梁,右幅采用（30+36+24）现浇预应力混凝土连续箱梁。桥梁于K0+256、K0+610分别跨越102乡道、122乡道，分别采用35米和25米预制小箱梁。本桥跨越昆钢铁路安宁支线采用左右幅分离的现浇预应力混凝土连续箱梁，左右幅错墩布置。左幅采用（24+36+30）m现浇预应力混凝土连续箱梁，右幅采用（30+36+24）m现浇预应力混凝土连续箱梁。现浇箱梁采用单箱三室截面，箱梁底板宽度11.8m，顶板宽度17.5m，悬臂长度2.5m，斜腹板水平投影长度0.35m。现浇箱梁梁高2.0m，顶板厚度0.25m，底板厚度0.25m，腹板厚度0.45m；横隔板处，顶板厚度0.5m，底板厚度0.45m，腹板厚度0.65m。桥梁下部结构左右分幅，桥墩采用矩形桥墩，装配式连续小箱梁桥墩采用双柱式+帽梁桥墩，桥墩采用1.4mx1.4m矩形墩身，帽梁高度1.8m，柱间距9.0m，帽梁悬臂3.5m。跨铁路现浇箱梁8#、11#采用L形的过渡墩，9#、11#墩采用双柱式桥墩，桥墩采用1.5x1.5m矩形墩身，9#、11#桥墩设置柱顶系梁。桥台台后填土高度＜5.0m，采用桩柱式桥台，台帽高度1.3m。桩基础采用钻孔灌注桩基础，桥墩桩基采用φ1.6m和φ1.8m两种，桩柱式桥台桩基采用φ1.6m。桥梁桩基础均按嵌岩桩设计，嵌入中风化泥灰岩的深度应＞2D。三、第三联箱梁现浇施工进度计划第三联：左幅场地硬化：2014年7月1日～7月10日；支架搭设：2014年7月15日～7月30日；支架预压：2014年7月31日～8月6日；钢筋安装：2014年8月6日～8月15日；混凝土浇筑：2014年8月16日～8月19日；支架拆除：2014年8月26日～9月2日；第三联：右幅场地硬化：2014年7月1日～7月10日；支架搭设：2014年9月2日～9月17日；支架预压：2014年9月17日～9月22日；钢筋安装：2014年9月23日～9月30日；混凝土浇筑：2014年10月1日～10月4日；支架拆除：2014年10月11日～10月18日；四、施工方案及施工工艺1、总体施工方案本桥跨越昆钢铁路现浇预应力混凝土连续箱梁为第三联，根据设计要求及现场实际情况左右幅现浇均采用满堂支架施工，为了保证昆钢铁路的运营安全，8#、9#墩承台、地系梁基坑开挖前必须对铁路路基进行安全防护，铁路路基防护采用高4米，顶宽0.8米，底宽2.6米的钢筋砼挡墙，挡墙设置在承台开挖外边线确保铁路路基稳定；跨昆钢铁路支线处采用贝雷梁搭设洞门+满堂支架施工，以保证昆钢铁路顺利通行，其余地段采用碗扣式多排钢管满堂支架现浇施工。本桥第三联7#墩～8#墩、9#墩～10#墩采用满堂支架施工，8#墩～9#墩采取贝雷架搭设洞门+满堂支架施工。本方案为跨越昆钢铁路第三联桥梁工程的钻孔灌注桩施工、承台及地系梁基础施工、铁路路基加固挡墙施工、墩柱浇筑、支架搭设及箱梁浇筑等工序的施工方案。2、下部结构施工：2.1钻孔灌注桩2.2.l施工准备工作1、调查了解详尽的桥梁桩位处地质、水文地质等资料，进行分析研究，制订最适当的施工方案和保障措施。2、跨既有线施工实行业主、铁路局、车务段（直属站）分级管理，逐级审批制度。3、与铁路部门进行良好的沟通和协调，使列车通过该路段时，开行速度控制在10km/h以内，同时从铁路部门获取列车通行过该路段的时刻表，尽量使桥梁施工时段安排在列车不通行的天窗时间内进行，确保既有线铁路营运和安石连接线高架桥施工安全，降低相互干扰和影响。4、施工前，对相关管理人员、作业人员必须进行跨既有线施工技术、安全技术教育与培训。5、施工前，对相关管理人员、作业人员必须进行安全技术交底教育：即主管责任人对施工相关人员进行安全技术交底教育，施工队长（工班长）对所有参与作业人员进行安全技术交底教育，安全交底以书面形式进行和班前口头交底相结合。交底时，交底人组织被交底人认真讨论并及时回答被交底人提出的问题，待被交底人明确交底意图后，双方在交底书上签名。2.2.2钻孔灌注桩施工1、测量定位

用全站仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。

2、埋设护筒

护筒采用8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径比桩径大20cm，护筒上部开设1个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒采用人工挖埋及锤击方法埋设，入土深度1米以上，护筒上部高出地下水位或孔外最高水位1.5～2米以上，并高出地面0.3米。护筒中心应与桩中心重合，平面偏位允许误差小于50mm，倾斜度的偏差小于1%。

3、冲击成孔

护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工：粘土中钻进时，采用原土造浆；在其他土层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。

泥浆性能指标选择成孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度s含砂率%胶体率%失水量mL/30min静切力Pa泥皮厚mm/30min酸碱度PH冲击素填土1.2～1.4519～28≤4≥95≤253～5≤38～10粘土1.1～1.216～22≤4≥95≤201～2.5≤38～10基岩1.2～1.416～22≤4≥95≤201～2.5≤38～10冲击成孔施工要点项

目施

工

要

点备

注在护筒脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.45，软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。素填土层小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.2～1.45。粘土层中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。防粘钻，可投片石。基岩高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上30～50cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。

冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。

4、检孔

钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度为孔径的4～6倍。每钻进5米左右或者通过易缩孔土层以及更换钻锥前都应进行检孔，当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，不得用钻锥修孔，以防卡钻。

5、终孔、清孔

钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm～100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆净化器和泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于5cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.5～2m，以防止钻孔的任何坍陷。清孔后泥浆相对密度一般控制在：1.03～1.10；含砂率：<2%；粘度17-20Pa·S；胶体率：>98%。

6、成孔应注意事项：

a

应仔细研究工程地质详勘报告，根据土层物理性质及分布情况确定合理的施工工艺；b成孔深度必须保证设计桩长H及进入持力层2D；c成孔达到设计深度后，孔口应于保护，并按相关规定验收，并做好记录。d浇注混凝土前，应先放置孔口护孔漏斗，随后放置钢筋笼并再次测量孔内沉渣厚度，应按水下混凝土的浇筑方法浇灌至桩顶。

7、钢筋笼制作安装

钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架加工场制作完成，采用套筒连接，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。

钢筋笼制作允许偏差表（mm）项

次项

目允

许

偏

差（mm）1主筋间距±202箍筋间距0，-203钢筋笼直径±104钢筋笼倾斜度±0.5%5钢筋笼安装深度±1006长度±100

钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为50mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装采用大型吊车吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔2m设一道三角形Ф28加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。

钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。

8、安放导管

导管采用壁厚7.5mm的无缝钢管制作，直径Ф250～300，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度宜大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。

9、清孔

本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉渣过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.03～1.1，粘度17-20Pa·S，含砂率≤2%，孔底沉渣厚度≤50mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。

10、水下砼灌注施工

水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用商品砼，混凝土强度等级C30，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。

采用同标号砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于1.0m。

灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。灌注时，混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，保证导管埋入砼中2～6m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量30～50m3不得超过2h，灌注量60～100m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在2～4h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0.5～1.0m。

11、灌注水下砼的技术要求

1）、首批灌注桩砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需砼数量可参考以下公式计算：

V=πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1式中：V---灌注首批砼所需用量（m3）；

D---孔桩直径（m）

H1---桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2---导管初次埋置深度（m）；

d---导管内径（m）；

h1---孔桩内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc

,

Hw表示井孔内水或泥浆的深度（m），γw表示井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）,

γc表示砼拌合物的重度（取24

kN/m3）。2）、砼到场后，应检查其均匀性和坍落度等各项性能，如不符合要求时，不得使用。

3）、首批砼拌合物下落后，砼应连续灌注。

4）、在灌注过程中，应保持孔内水头。导管的埋置深度应控制在2～6m。应经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管深度。为防止钢筋骨架上浮，首先将两根钢管对称地下到钢筋笼顶的预留筋中，随同钢筋笼和吊筋一同下入钻孔内。当钢筋笼下放到位时，根据控制标高的要求，另用一根直径较小的钢管穿过压杆上端的调节段，并将其两端在孔口固定。灌注的桩顶标高应比设计高出0.5-1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

12、泥浆渣土处理措施

成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。

13、雨期施工

雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。雨天禁止在室外进行焊接作业。

14、桩基检测桩基施工完毕后，按设计和规范要求对桩基完整性进行超声波检测试验，判断桩身的完整情况，是否缩颈、夹泥或断桩，检测数量为100%。

2.2承台、地系梁施工1、承台、地系梁基坑开挖及基底处理根据现场施工情况，对承台基坑采用人工配合机械开挖和人工开挖两种方法。采用机械开挖的承台基坑，由现场技术人员严格控制开挖深度，即开挖至比设计标高高出10～20cm时，再用人工清除至设计标高。对于石质基坑，采用人工开挖，不采用爆破施工，由人工清凿至设计标高。桩头清凿不采用爆破，确保桩头完好无损，由现场技术人员把关，严格控制清凿高度，确保桩头嵌入承台15cm，且嵌入承台的桩头清洗干净，待桩基经检测确定为合格桩后，报监理工程师认可后方进行下道工序的施工。基底处理：对软土层基坑对基底进行人工夯实，并铺垫一层砂砾或碎石。2、钢筋制作承台钢筋在钢筋加工场统一下料并弯曲成形，运至承台基坑内绑扎、焊接，钢筋的焊接采用J506焊条单面焊或双面焊，单面焊接的搭接长度大于lOd，双面焊接的搭接长度大于5d。待钢筋绑扎完毕后，经自检合格后报监理工程师验收，验收合格后进行模板的安装。3、模板的制作与安装承台模板采用钢模板。安装模板前，由测量工程师进行准确的施测放样，定出承台各角点桩，用墨线标定后立模（立模前模板应涂刷脱模剂），模板支立稳定后对其平面位置、顶部标高、接缝及纵横向稳定性进行检查，经自检合格后报监理工程师验收，验收合格后进行混凝土的浇筑。4、混凝土的浇筑混凝土采用商品混凝土，控制好混凝土的坍落度，混凝土入模时，均匀分布，用插入式振捣器进行振捣，分层浇筑，层厚不超过50cm。振捣时避免触及钢筋及模板，振捣器插入下一层混凝土中的深度不超过5cm。5、待混凝土强度达到15～20Mpa以上拆模，拆模后及时进行养生。同时避免运输工具、模板、脚手架等对其边角的破坏。2.3挡土墙施工为了保证昆钢铁路的运营安全，8#、9#墩承台、地系梁基坑开挖前必须对铁路路基进行安全防护，铁路路基防护采用高4米，顶宽0.8米，底宽2.6米的钢筋砼挡墙，挡墙设置在承台开挖外边线确保铁路路基稳定。挡墙施工严格按照有关技术规范进行。2.4墩柱施工首先搭立脚手架，利用扣件式钢管在每墩承台上横桥向前后呈“井”字型搭设，底脚利用15×15cm方木横向垫稳固，相邻的每架利用斜拉来稳定，每两层利用钢管搭一剪力撑。前后两列在侧面每一层横向拉紧，每两层利用钢管进行剪力撑加固，以保证支架整体稳定。l、钢筋加工钢筋制作场下料并清洁后运至施工现场绑扎，主钢筋接长采用双面搭接焊，同一根主钢筋的焊接接头错开35d以上，避免在同一截面上出现多个接头，箍筋及加强钢筋根据实际情况进行绑扎和点焊固定。为保证主筋竖向稳定，每次接长时都有安全加固措施，以防倒伏伤击施工人员。2、模板的加工与安装本桥墩柱模板，一次性到工厂‘订做大块件拼装，克服小块钢模拼装接头多产生施工后外观不美观的缺点，模板的拼装利用30t汽车吊，分接、分片进行安装，每节浇筑时即在上部预留下一节紧固螺栓孔，在下一节上升到位时即可固定、加强。墩柱模板的校核，采用全站仪放样控制，先确定墩柱中心线（横、纵桥向），待模板顶面高度固定后利用锤球进行校核，上、下端的尺寸准确后即加固模板，必要时采用缆风绳固定模板上口。如图所示：3、混凝土的浇筑混凝土采用商品混凝土，混凝土用汽车吊吊至模板顶，由串筒入模，用插入式振捣器进行振捣，分层浇筑，层厚不超过50cm。振捣时避免触及钢筋及模板，振捣器插入下一层混凝土中的深度不超过5cm，在浇筑过程中随时检查其主钢筋的位置是否正确，如发现位移及时校正。同时也注意模板、支架等支撑情况。混凝土强度达到7090后即可放松部分拉杆，同时洒水养生，脱模后及时洒水养生，然后进行下次的立模，浇筑前对原施工的端部进行清洗。3、跨昆钢铁路连续箱梁现浇施工3.1、地基处理1、基底软土的清除，由施工单位、监理单位和业主根据实际情况确定清除深度；2、支架基础换填片块石的填筑，由施工单位、监理单位和业主根据实际情况确定填筑深度；3、C20混凝土垫层浇筑厚度40cm。按照上述方案，首先平整施工场地，清除地表杂土和实际所需清除软土的深度。待含水量合适，采用22t振动压路机碾压密实地面后按照每层40cm片块石分层换填碾压；如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的砂类十或石料进行整平压实。对承台周围的填筑，采用人工配合机械的施工方法，即先排水（抽水），后清淤，再用人工分层摆放片块石，用蛙式夯土机进行夯压，承台回填时要对称进行填筑。原有地基整平压实后，压实度达到93%以上，铺设20cm厚集配碎石，采用人工铺平，压路机碾压密实后。顶面浇筑40cm厚C20素混凝土，并做出1-2%的双向横坡，以利于排水。在地面硬化以后，应该加强箱梁施工范围内的排水工作，在场地两侧开挖30×30cm矩形排水沟，并设置引水槽，沟底设置纵坡，注意保持排水畅通，沟面抹1:2水泥砂浆，以保证雨水及时排除，避免雨水浸泡地基而导致地基承载力下降危及支架的安全，严禁在施工场地内形成积水，造成地基不均匀沉降，引起支架失稳，出现安全隐患和事故。3.2、支架方案设计第三联8#墩～9#墩为跨铁路桥，支架搭设拟采用φ48×3.5mm的WJD碗扣式多功能脚手架和φ630铡管立柱、【40工字钢、321型贝雷桁架，进行满堂支架和洞门跨越，模板采用2440mm×1220mm×15mm竹胶板。由下向上施作支架依次为：可调底座、立杆及横杆、可调顶托、横木、模板；临时基础、φ630钢管立柱、【40工字钢、下承式321型贝雷梁、木板、横木、可调底座、立杆及横杆、可调顶托、横木、模板。立杆碗扣架立杆纵向间距为顺桥向布置间距为60cm，横桥向间距为60cm，横杆步距加密为60cm，支架安装顺序：立杆用扣件式钢管按60cm×60cm进行布置，即立杆纵向间距60cm，横向间距60cm，步距120cm。翼缘板宽2.5m，翼缘板立杆按90cm×90cm进行布置，即立杆纵向间距90cm，横向间距90cm，步距120cm。支架安装顺序：地基处理一测量放样一安装底托调平一安装立杆一安装横杆一安装上层门架一安装调节杆一安装顶托调平一安装剪刀撑及斜撑；门洞及支架安装顺序：浇筑基础一中630钢管立柱一【40工字钢一下承式321型贝雷梁一安装底托调平一安装立杆一安装横杆一安装上层门架一安装调节杆一安装顶托调平一安装剪刀撑及斜撑.1、支架四周设剪刀撑，中间纵横向每5m在横断面设连续剪刀撑，两侧面及端面分别设置剪刀撑，每4.5m高设置一道水平剪刀撑。竖向调节钢管扣件全部采用3个扣件扣住。为了保证扣件的受力满足设计及规范要求，均需在方木下添加一根纵向钢管，剪刀撑交叉设置，与地面呈45～60度夹角，支架高度通过可调托座和可调底座调节。2、用“井”字型脚手架钢管将桥墩周围的碗扣架与桥墩连接起来。纵木支撑横木的纵木采用150mm×150mm方木。纵木的横向间距底板宽度范围为0.6m，上翼缘板范围0.9m。横木支撑木的横木采用lOOmm×150mm方木。横木间距在全桥的上翼缘板范围为0.6m。底板及斜腹板范围内的横木间距为0.3m。模板模板采用2440mm×1220mm×15mm镜面竹胶板。侧模支撑系统支撑侧模的尺寸有两种，即lOOmm×lOOmm方木（竖向方木）和lOOmm×150mm方木（水平方木）。竖向方木的水平间距40cm，水平方木的竖向间距60cm。侧模承受的压力传递线路为：混凝土侧压力→侧模→竖向方木→水平方木→局部钢管支撑→碗扣式脚手架→地基。3.3、支架安装及连续箱梁现浇施工3.3.1材料选用和质量要求①碗扣架用钢管规格为①48×3.5mm，钢管壁厚不得小于3.5+0.025mm，且有产品合格证。钢管应按现行国家标准《直缝电焊钢管》(GBIT13793-1992)或《低压流体输送用焊接钢管》（GBIT3091-2001）中规定的3号普通钢管，质量应符合《碳素低碳钢》（GBIT700-1988）中Q235-A级钢的规定。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。②上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZCJ270-500的规定。③下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合GBl1352中ZG230-450的规定。④采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经600～650°C的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。⑤立杆连接外套管壁厚不得小于3.5+0.025mm，内径不大于50mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于llOmm。⑥杆件的焊接应在专用工装上进行，各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于3.5mm，其组焊的形位公差应符合表1的要。表1杆件组焊形位公差要求序号项目允许偏差(mm)l杆件管口平面与钢管轴线垂直度0.52立杆下碗扣间距±13下碗扣碗口平面与钢管轴线垂直度≤14接头的接触弧面与横杆轴心垂直度≤15横杆两接头接触弧面的轴心线平行度≤1⑦立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。⑧立杆与立杆连接的连接孔处应能插入c12mm连接销。⑨在碗扣节点上同时安装1-4个横杆，上碗扣均应能锁紧。3.3.2、构配件外观质量要隶：①钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；②铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。③冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；④各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；⑤构配件防锈漆涂层均匀、牢固。⑥主要构、配件上的生产厂标识应清晰。⑦可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。⑧扣件应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831-1995）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。3.3.3支架材料规格支架采用碗扣式钢管架，立杆主要采用3.Om、2.4m、1.8m几种，立杆接长错开布置，项杆长度为1.5m、1.2m、0.9m，横杆采用0.9m、0.6m、0.3m三种组成，项底托采用可调托撑。碗扣式脚手架的主构配件的规格尺寸构件名称品种长度(mm)重量(Kg)立杆LG-300300016.48LG-240240013.34LG-180180010.19LG-12012007.05立杆可调座KT2-450-3005.82立杆可调座KT2-600-4507.12壶杆可调座KT2-750-6008.50横杆HG-18018007.08HG-15015005.93HG-12012004.78HG-909003。63HG-606002。47HG-30300l。32斜杆XG-255255010.04XG-234023409.30XG-21621608.66XG-17017007.03XG-15015006.33立杆可调托撑KTC-450-3007.01KTC-600-4508.31KTC-750-6009.693.3.4、测量放样在地基处理好后，测量人员按照施工图纸用全站仪放出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标示线，现场技术员根据投影线定出左右幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记，根据投影线中线向两侧对称布设碗扣立杆支架，上部设置接长杆及可调托座，下部设置可调底座支承基础在40cm厚的C20混凝土面层上，可调底座放置平整、牢固，底部无悬空现象。3.3.5、碗扣支架安装根据立杆和横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时英保持立杆处于可调底座中心，一般先安装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架节点上。①搭设前队碗扣件进行检查，检查碗扣件有无弯曲、接头开焊、断裂现象，否则要进行处理，合格后方可进行支架搭设。②事前要控制支架基础的高程，使得底座、上托悬出高度40cm。③底座按设计的间距安放后必须用水准仪将底座螺栓调至同一水平面，安装第一层所有立杆，检查立杆的垂直度，符合要求后方可进行上一层搭设。3.3.6、顶托安装支架搭设好后，为便于在支架上进行高空作业、安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出托顶标高。然后用明显的标记标出托顶的伸出量，以便校验。最后用内插法依次调出每个托顶的标高，托顶伸出量一般控制在30cm为宜。3.3.7、纵横梁安装碗扣架安装好后，对于箱梁底板部分，在可调托顶上横向铺设10×10cm的木枋（地板各端悬出50cm），然后再其上铺设纵向15×15cm的木枋，腹板50cm范围内木枋满铺，底板其余间距按25cm铺设。对于翼缘板部分，钢管架直接搭设到翼缘板底，现在顶托上安装纵向15×15cm的木枋，根据翼缘底板坡面将木枋加工成楔型，若翼缘板有背肋架，则可不必横向再铺木枋，直接让加工成楔型的木枋与背肋架接触紧密，若翼缘板无背肋架，则横向间距40cm布置10×10cm的木枋。底模标高=设计梁底+支架的变形+（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线型调整结束，经监理工程师检查合格后，立侧模和翼缘板底模，测设翼缘板的平面位置和底模标高（底模立模标高计算及确定方式同箱梁底板）3.3.8、跨昆钢铁路支线321型贝雷粱门洞搭设第三联第二跨8#、9#墩分别位于昆钢铁路支线两侧，桥位处现有轨道数3股，为保证铁路安全运行和箱梁正常施工，需搭设两个门洞穿越，根据铁路限界要求，跨昆钢铁路支线现浇支架采用7m×6.4m的门洞行形式，平行铁路既有线于两侧浇筑混凝土基础，基础上预埋地脚螺栓，采用地铁车站工程施工中常作为基坑坑壁对撑使用的Q630×12mm钢管作为立柱，钢管中心距为1.2～1.4m，立柱两侧设置竖向间距2m一道的横向水平杆和斜向剪刀撑。钢管顶面焊接800×800×lOmm的钢板，沿钢管顶面平行于铁路方向纵向焊接双排【40的工字钢作为下承贝雷桁架梁的支承横梁，使贝雷桁架梁传递的所有荷载均匀分布到所有钢管立柱和基础之上。平行于铁路既有线，作为跨铁路支架系统的壶柱，立柱顶面垂直于铁路方向横跨铁路既有线架设贝雷桁架作为支架系统的下承式支承梁体，贝雷桁架梁首先人工在地面拼装好后，用30t汽车吊逐架纵梁吊装，全部纵梁架设到位，安装加固完后，首先在纵梁上满铺5cm厚的木板后，再横向布设横木，横木采用lOOmm×150mm方木，然后进行碗扣件中立杆、横杆的搭设，后放上托，最后搭方木、铺底模。垂直于桥梁纵轴线的横桥向贝雷桁架梁顶面宽度设计为21.5m，即除17.5m宽的桥宽外，每边考虑2m宽的施工人员人行通道和安全防护平台，两侧设置栏杆并满挂安全网，进行全封闭式作业。具体方法如下：(1)考虑到铁路限界的净宽为5m，净高8.5m(施工期间铁路满足净空5.5m)，并考虑铁路巡检人员及桥梁施工人员的工作需求，在铁路净宽限界的两侧各预留Im宽的人行避车道，即在平行于铁路中心线的左右两侧各3.5m外开挖基坑浇筑宽度为Im的混凝土基础，确保支架净跨大于等于7m。基础埋入地面以下Im深，表面出露高度以比轨顶面高0.4m控制混凝土基础的顶面高程，立柱

630钢管，对应在混凝土基础中预埋地脚螺栓。(2)在混凝土基础上沿混凝土基础通长方向水平布置平行于铁路轴线的钢管，立柱钢管中心距设置为1.2～1.4m，立柱高6m。立柱剧直径①630cm壁厚1.2cm的钢管两端焊厚度不小于2cm的0.8×0.8m钢板并加焊加劲钢板。立柱下端放在砼或钢筋砼基础上：与预埋锚螺栓接同基础固结。立柱项面平行于铁路方向纵向焊接双排【40的工字钢作为上承贝雷桁架梁的支承横梁，使贝雷桁架梁下弦杆件底面高于轨项面6.4m，梁项距离轨顶7.9m，满足施工净窄大于5.5m的设计要求。纵梁采用贝雷桁架每端上下部开始安装加强弦杆，贝雷梁由每两榀贝雷架之间双拼连接，每双拼之间距离0.6m（双拼贝雷架榀与榀之间的中心距为0.45m，加上单榀贝雷架宽0.15m，相当于双拼贝雷架间刚好净距1个双拼贝雷架的宽度），双拼与双拼之间用钢板螺栓连结成整体。为保证贝雷桁架梁的整体稳定性，在贝雷桁架梁底面加设配套的交叉型抗风拉杆，同时在竖向立柱钢管和纵梁贝雷架连接直角处用【10槽钢加设斜撑固定。为避免施工中任何物件掉落到铁路限界内，靠铁路两侧的立柱用木工板进行全封闭。(3)在架设好的贝雷桁架梁顶面满铺铺设一层防物件掉落的5cm厚木工板，经箱梁底部曲线放样后，在垂直于桥梁纵轴线方向再横向布设横木，横木采用lOOmm×150mm方木，然后进行碗扣件中立杆、横杆的搭设，后放上托，最后搭方木、铺底模。(4)由于铁路与桥轴线的交角为74°，而门架支撑系统采取正交跨越昆钢铁路的方式，必然在桥梁左右幅外侧出现三角地带。为减少不必要的浪费，靠三角形斜边一侧（即左幅靠小桩号侧和右幅靠大桩号侧）的混凝土基础和立柱将采取锯齿形（或台阶形）方式，独立于原通长段的混凝土基础设置，成为独立短基础以缩短跨径，但始终确保该侧Im宽的人行避车道不变。(5)垂直于桥梁纵轴线的横桥向贝雷桁架梁顶面宽度设计为22.5m，即除17.5m宽的桥宽外，每边考虑2m宽的施工人员人行通道和安全防护平台，两侧设置栏杆并满挂安全网，进行全封闭式作业。3.4、支架预压：3.4.1、预压的目的为检查地基承载力及支架承受梁体荷载的能力，减少和消除支架产生的非弹性变形、方木间的间隙、地基瞬时沉降等并获取支架预压沉降观测值用来做设置预拱值的参考数据。3.4.2、加载方法支架搭设完毕、底板模板铺设完毕之后进行加载预压。拟采用人工装满砂袋，用25t汽车吊吊装，按要求的位置和高度人工配合堆码，预压重量为设计重量的1.2倍。堆码砂袋的加载方法对现浇箱梁支架进行预压。预压分两级进行，第一级荷载控制在总荷载的2/3左右。第一次加载后，荷载维持一天进行观测，第二天，进行最后一级荷载加载。最后一级维持时间根据预压沉降观测值确定，每隔12个小时测一次，直至24小时内排架变形量不超过设计要求的变形量即可卸载。预压过程中应对支架沉降进行连续观测。3.4.3、观测点设置及观测频率观测点设置：根据受力分析可知在跨中的弯矩最大，因此布点选择在跨中，每跨布置三点（三点分布在箱梁的中间以及两侧1/4跨径处）。沉降观测频率：①每级荷载添加前观测一次；②每级荷载添加完毕观测一次；③荷载的全部已加上后第一天4小时观测一次，其余每天至少观测一次；④卸载前观测一次；⑤卸载后观测一次。观测注意事项：a.观测频率和时间按上述规定外，可根据实际情况适当增加。b.箱梁浇注前在底板位置与预压对应位置设置观测点，观测混凝土施工过程中的支架沉降。c.每次观测得到的数据认真记录在沉降量观测专用表格内。3.4.4、数据整理分析及预拱度的设置1、观测结束对测量数据进行处理，根据总沉降值和卸载后观测值计算弹性变形量。根据试验所测得的数据进行分析，对本工程所设计的预应力现浇箱梁模板支架进砼浇筑时产生的变形进行有效的控制。可依据变形量调整箱梁的底标高，实现砼浇筑完成后能达到设计所要求的梁底标高。如发现立柱下沉比较明显，需对地基处理进行加强。2、预拱度的设置确定预拱度时考虑下列因素：支架在荷载作用下的总变形量，支架在荷载作用下的弹性压缩，支架在荷载作用下的非弹性压缩；箱梁设计反拱度，根据设计院提供。根据梁的拱度值线形变化，其它各点的预拱度值，应以中间点为最高值，以梁的两端为零，按二次抛物线进行分配。3.5、箱梁底、侧模铺设根据箱梁的结构特点，箱梁模板由三部分组成：芯模、外侧模、底模。箱梁分两次浇筑，为此芯模第一次只安装内侧模，待箱梁底板及隔箱砼浇筑完后安装芯模顶板。另外翼缘模板及外侧模、底模采用大型钢模板拼接而成。芯模采用定型钢模板配制，内衬采用钢管支撑。翼缘板及外侧模及箱梁底模：翼缘板及外侧模、箱梁底模采用15mm厚竹胶合桥梁板铺制，每块尺寸为1.22×2.44米，底面搁置在支架系统顶端的木枋上，木枋采用两种规格，横隔梁底采用150×150木枋，为减少胶合板跨度，其它位置采用100×100木枋。底模系现浇梁混凝土的直接受力结构，其强度、刚度是保证梁体质量的关键，底模表面平整度又是直接影响现浇梁混凝土外观的关键。3.5.1、各块底模连接处均采用蝴蝶拉钩将双排φ48钢管（背管）与钢模板背筋连接，支撑钢管上套顶托，顶托顶在背管上。顶托有螺旋装置，可以精确地调整底模高程。3.5.2、底板铺设前要临时定出箱梁底板的控制线或中心线，防止底模走样，跑出底板范围以外。3.5.3、底模铺设时将模板纵横缝对齐，使其拼缝整齐规则，拼缝要严密，不得错缝，有缝隙等。3.5.4、底模与侧模通过专用的倒角钢模连接，钢模板自身刚度较大，悬臂端支撑在钢管支架上。3.5.5、底板与支座间缝密贴平整，严防漏浆。3.5.6、模板与支架的检查由于施加预应力，混凝土必将产生弹性变形，同时引起轴向缩短和上、下方向的扰曲，另外，对直轴偏心布置钢束时，要产生水平方向的偏心和相反方向的扰曲。因此，在张拉时如果约束其轴向收缩和扰曲，就会使混凝土产生预想不到的裂缝，所以，张拉时要充分掌握其弹性变形的方向和变形量，必须严格检查模板与支架是否有约束其变形的地方。3.6、底（侧）腹板的钢筋绑扎待底模安装完毕，检查合格后，即在底侧模表面上涂一层脱膜剂，脱模剂干后才能绑扎钢筋。普通梁体钢筋在使用前，按规定进行钢材的抗拉强度、延伸率、冷弯抽样试验，试验合格后方可使用，钢筋加工和焊接质量符合有关规范和设计图要求。已成型钢筋分类挂牌存放，不准长期堆放于室外露天，以防锈蚀。钢筋加工成型后，全面进行一次检查，与图纸相符合后再成批生产，以防止返工浪费。钢筋绑扎采用现场就位绑扎，钢筋半成品采用人力运输到施工现场。钢筋绑扎尺寸、数量必须符合设计要求及规范规定的允许偏差值的要求。对所有形式的焊接接头，均应按规范规定取样作力学性能试验。梁部通长筋一般在桥头平地上或加工厂对焊接长后，由人工搬运到底模上再安装，为消除通长筋扭曲不顺现象，通长筋宜按照纵向从桥的一头向另一头，横向从中间向两边的顺序，按设计图的位置、间距、标高等先在底板上放样，再安装绑扎底板、腹板钢筋，严防错筋、漏筋现象。3.7、箱梁内模安装内模采用组合式钢模板拼装，箱两侧内模通过钢管对撑加固。3.8、箱梁混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，混凝土输送泵将混凝土送至各浇筑的具体位置，在浇筑每跨混凝土时，必须从一端向另一端推进，必须连续作业，保证混凝土施工时的连续性。箱梁整个断面拟分两次浇筑，第一次为底腹板混凝土浇筑，第二次顶板混凝土浇筑，两次浇筑的分界线拟定在上承托的上缘略低处。3.8.1底腹（侧）板混凝土浇筑3.8.1.1检查支架，包括支架的联接，牢固与否、支架的稳定性、支架底脚垫层可调承托或其他支承点的构件之间是否密实，若有空隙，用木楔或钢板将其垫实。3.8.1.2检查模板，包括模板光洁度，杂物清除，模板牢固程度以及就位的准确性，发现问题及时采取补救措施。3.8.1.3检查钢筋的规格数量，间距、接头、绑扎牢固与否等。3.8.1.4人员安排、机具设备：浇筑前做技术交底会，安排施工人员、质检人员以及工种操作手的分工就位，并就有关操作程序做说细交待，机具设备在事前进行检修，确保使用过程中万无一失，保证人员数量以确保浇筑的连续性。3.8.1.5检查混凝土输送车进出道路是否畅通，混凝土泵的输送管安装位置及安装方式是否符合施工要求。3.8.1.6以上检查由项目经理部质检人员和管理人员会同监理工程师进行，所有检查工作有详细记录，经监理工程师鉴定后方可进行浇筑。混凝土浇筑顺序：箱梁横断面：先浇底板，后浇腹板，底板浇筑时预留一定的厚度（2～4cm）,待腹板浇筑时，漏出的混凝土将其填平，多余的及时清除。纵向：纵向采用分段分层的原则，根据天气及浇捣速度，一般纵向先浇一孔底板，然后再回头浇腹板，基本上保证浇注腹板时底板混凝土不翻浆。浇筑过程中的质量控制：混凝土质量控制：施工现场质检人员严格控制混凝土的坍落度，坍落度不合格或者严重离析的混凝土杜绝使用，同时会同监理工程师对混凝土的抽样检查，按规范要求做好试块。浇筑前组织振捣人员学习有关技术规范，查看钢筋布置，做到心中有数并讨论振捣过程中有可能出现的问题，浇筑过程中，严格控制振捣时间和振点间距，振捣要分区分块，明确责任范围，以防漏振，混凝土振捣密实与否，以混凝土停止下沉，不冒汽泡，表面呈现平坦，不泛浆为标志。浇筑时，指挥人员、放料人员及振捣人员密切配合，调度有方，严格按既定的顺序和方法施工，振捣时特别注意底腹板交界处的施工。3.8.2、顶板混凝土的施工在底腹（侧）板混凝土浇筑完成后，然后开始对表面混凝土进行凿毛、清洗、安装顶板底模、顶板钢筋绑扎，即可开始混凝土的施工。顶板钢筋的施工：3.8.2.1、认真做好图纸及施工技术交底工作后，及时安排钢筋班人员进行箱梁顶板钢筋的加工和配制。3.8.2.2、顶板钢筋就位后，及时组织力量进行绑扎成型，钢筋接头严格按照设计及规范要求施工。3.8.2.3、顶板钢筋绑扎中有很多预埋件，如护栏钢筋，泄水孔以及各种手控箱底座等，认真学习图纸，准确预埋。顶板混凝土的浇筑：3.8.2.4、检查模板支撑牢固性、稳定性，卸模装置，翼板平整度，以及杂物清除情况。3.8.2.5、检查普通钢筋，包括钢筋的规格、数量、间距、接头、绑扎的牢固性等。3.8.2.6、检查预埋件，包括护栏、泄水孔、人孔、各种控箱预埋底座的位置的准确性。3.8.2.7、人员安排、机具设备检查，包括现场管理人员落实和各种技术交底。3.8.2.8、每联的顶板混凝土，由该联的一端向另一端，自中间向两侧逐次进行浇筑，随着浇筑点的推进，人员、机具设备亦相应向前进行，具体由现场指挥人员根据场地进行统一调度。混凝土质量控制：浇筑前组织主要的振捣人员学习规范，查看现场钢筋布置，避免振捣器碰坏模板，振捣人员分块划区，明确责任范围，以避免漏振现象，严格控制振点，位置和振捣时间，振捣以混凝土停止下沉不冒汽泡，表面呈现平坦，不泛浆为标志。3.9、注意事项3.9.1、灌注顶板时，为避免因顶板悬臂、模板支架变形面产生裂纹，顶板采用由外向内的灌注顺序。3.9.2、灌注混凝土作业，必须保证不间断作业，其上、下层及纵向分层混凝土时间不能超过混凝土初凝时间。3.9.3、灌注腹板时，混凝土经振捣，易沿下梗肋冒出底板，将内模下梗肋与底板交接处设置水平横板压住，防止混凝土大量冒出，其冒出的混凝土亦不宜过早铲除，也不能用震动棒震捣，防止因振动产生的流失现象，以致造成腹板区段出现沟洞等质量问题，此处不能久振。3.9.4、灌注顶板混凝土时，严格控制其厚度，不得超过标高，并保证表面平整度和坡度，使其符合设计要求。振捣是保证混凝土质量的关健工序，振捣由专人负责，操作时严格按规定的灌注顺序及规定的距离进行振捣，实行分区定人负责，并配有专人负责。3.10、箱梁预应力张拉施工箱梁采用后张法预应力梁。预应力钢束采用Ф15.24的高强度、低松弛钢绞线，Ryb=1860Mpa，张拉控制应力Sx=1395mpa。预应力锚具采用YM15－9、YM15－12、YM15－17及其配套系列。波纹管采用内径￠80的PRT预应力砼用塑料波纹管。预应力管道压浆采用真空压浆法，灌浆强度等级不低于结构自身的砼强度等级。根据构件特点，所有预应力筋及锚夹具的类型、张拉力大小等，选择合适的张拉设备。主要是选择张拉设备的吨位、行程、压力表的规格等。3.10.1、机具校验：箱梁预应力机具采用YDC2000型千斤顶，配套1.5级的60MPa的压力表。张拉千斤顶、油压表进场后联系有资质的检测单位对千斤顶、配套油压表进行验校，得出张拉力与油压表校验的标准力读数，以指导张拉施工。千斤顶检验报告的检验有效期为3个月或使用50次后或检修后延伸量出现系统性的偏大或偏小为止。灌浆机具也应该检验其工作性能。3.10.2、材料检查：钢绞线、工作锚具、波纹管、工作夹片进场后应按照桥涵施工规范及设计要求对其材料性能，外观质量，规格型号，数量等进行检验及外观检查，同时必须附有产品质量保证书、合格证。钢绞线、锚具应作材料复验。3.10.3、张拉前的工作：张拉前需要完成梁内预留孔道，安装锚垫板，穿束和安装工作锚及工作夹片，张拉机具设备的准备工作。3.10.4、PRT预应力塑料波纹管的安装：波纹管的位置应严格符合设计要求并采用φ10“#”架钢筋焊接在箱梁钢筋上进行固定。当波纹管位置与普通钢筋发生矛盾时，可适当调整普通钢筋的位置以保证钢束的准确位置。波纹管在安装过程应随时检查其密封性，防止出现沙眼、缺口等现象。对于波纹管间的接头处和波纹管与锚垫板的接头处应采用透明胶缠裹三道，外缠三道电工胶布，确保接头的密实性。安装锚垫板：锚垫板的位置必须符合设计要求，应采用螺栓固定在端模上。锚垫板处的弹簧钢筋及加强钢筋的位置应与锚垫板紧密结合。锚垫板上的灌浆孔开口在上面，在浇筑混凝土之前应采用塑料泡沫封闭灌浆孔和锚孔。3.10.5、穿束钢绞线下料应根据设计施工图纸尺寸现场场地放样，保证在端头处外露控制在800mm以上，下料时钢绞线用砂轮式切割机切割，不允许使用电弧切割，更不能将钢绞线作为电弧焊的电极。穿束之前应全面检查锚垫板的位置和孔道的畅通。每束钢绞线穿孔时先用黑胶布缠裹两头，以防止在穿束时刺破波纹管，并且采用小型扎丝每隔5米绑扎一道，以防止乱丝。为了施工方便，钢绞线穿孔工作在混凝土浇筑前进行。但在混凝土浇筑期间及浇筑完毕后的初凝之前。两端应对钢绞线间隔1小时进行来回拉动，以免砂浆进入波纹管内影响张拉。3.10.6、安装工作锚及工作夹片安装的工作锚及工作夹片必须与锚垫板配套并且属于合格产品。工作锚的安装面必须与孔道中心线垂直，工作夹片的中心线必须与孔道中心线会合。在工作锚安装前，应先凿除锚垫板上的混凝土渣及灌浆孔内的泡沫条，同时刷掉钢绞线上的杂质，保证工作夹片在安装时不得受污染及机械损伤。3.10.7、张拉机具设备的准备工作将已校核的张拉机具运到现场，注意防晒、防雨，并要求安装位置平稳。张拉机具设备的位置不准放置在钢绞线轴内，以防在张拉时弹出伤人。张拉机具设备中的千斤顶，油表必须按校核表内一致，配套使用。应配备喊话筒及记录张拉原始数据的本子，确保两端张拉的同时性和原始记录的准确性。3.10.8、张拉工艺张拉程序：根据设计要求，待箱梁砼达到设计要求后，方可进行预应力张拉，预应力张拉顺序为：0→初始张拉吨位（0.1δk）→100%张拉吨位（δk）→103%超张拉吨位（1.03δk）→持荷2min→自动锚固→松千斤顶→张拉结束。张拉顺序：纵向预应力钢束在箱梁横断面应保持对称张拉，纵向钢束张拉对两端保持同步。张拉要点：应尽量减少力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。力筋的张拉顺序应按设计规定进行。若无规定时，应综合以下两方面因素核算确定：一、避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使已张拉的合力线处在受压区内，边缘不产生拉应力；二、应计算分批张拉的预应力损失值，分别应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。对于长度大于或等于25米的直线和曲线预应力筋应在两端张拉，若设备不足时可先张拉一端，然后再张拉另一端。长度小于25米但仍较长的直线预应力筋，也尽量采用两端张拉，张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行。千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至预定的初应力时，应停车侧原台空隙或画线做标记，为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在张拉力大于时进行。理论伸长量以设计要求提供为准。在实际中引伸量的量测应测定钢绞线直接伸长值，不宜测千斤顶油缸的变位；先测出在0.1δK应力情况下的预紧长度L1，然后测出在δK或1.03δK应力的情况下的L2，得出伸长值ΔL=L2-L1。ΔL与理论伸长量相比较，误差在±6%的钢绞线的伸长值符合设计要求。张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行。千斤顶给油，回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。张拉工艺要求采用张拉应力和钢绞线的伸长值双控质量体系，两者必须符合设计要求，方可确认张拉结束合格。以应力控制的，应记录其伸长值，加以校核，以伸长值控制的，应随时对应力进行校核。在张拉过程中，如果张拉时同一截面断丝率大于1%，或油压系统油封损坏，漏油严重，或油压表指针不能退回零点，以及中途更换油压表，均应停止张拉，并对张拉设备重新校核。在张拉过程中，应随时观察梁体变位，发现异常及时向监理工程师通报。安全操作注意事项：A、张拉现场应有明显标志，注意安全，作业时应有专业人员负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长量时，应停止开动千斤顶。B、张拉或退工具夹片时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。C、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正确对称，支架牢固，以免支架不稳或重力不均倾倒伤人。D、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。E、已张完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。3.11、孔道压浆孔道成型采用预埋PRT塑料波纹管，按设计要求采用真空灌浆。浆体准备：原材料：采用42.5R水泥，每立方米掺量0.0001倍水泥用量的铝粉或0.02倍水泥用量的外掺剂为膨胀剂。流动度要求：拌和后流动度小于30S，在管道出口处流动度大于15S。水灰比：0.3～0.4。泌水性：小于水泥浆初始体积的2%，拌和后24小时水泥浆的泌水应能被吸收。初凝时间：3h。体积变化率：0～2%。水泥浆的稠度：10～15S水泥浆试块采用70.7×70.7×70.7模型，常温下24h后拆模标养。灌浆原理及机具准备：原理：在压浆前，在孔道的一端采用真空泵对孔进行抽真空，使之形成-0.1MPa左右的真空度，然后用灌浆泵将浆体从孔道的另一端灌入，直到充满整条孔道,并加以≥0.7MPa的正压力使浆体充满孔道。机具准备：需压浆机，高压喉管，隔离式压力表，密封球阀，真空泵，压力表，控制盘，气密阀，气密锚帽和干净的加筋泌水管。真空辅助灌浆应按规范操作才能顺利灌浆，以保证水泥浆填满孔道。注意事项：A、施工人员要求坚守工作岗位，严格履行工作职责，按规范操作，确保施工安全。B、保持真空泵水箱中的指示水位，水温≤45℃。C、启动真空泵前先开水阀，停泵时先关闭水阀。D、完成抽真空工作时，要及时排空泵内余水。E、确保水泥浆不得进入真空泵内，如果发生，应立即停机处理。F、负压容器内水泥浆不得超过其器皿的50%。3.12、封锚孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，使水泥浆强度达到桥涵施工规范要求方可采用切割机切割掉，预留端不能低于3cm。切割后清除支撑垫板，锚具及端面的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土强度为50号，浇筑时应采用φ30小型振动棒认真振捣，务必使锚具处的混凝土密实。3.13、预应力控制与检测预应力采用引伸量与张拉力双控，以应力控制的，应记录其伸长值，加以校核，以伸长值控制的，应随时对应力进行校核。引伸量的量测应测定钢绞线直接伸长值，不宜测千斤顶油缸的变位；先测出在0.1δK应力情况下的预紧长度L1，然后测出在δK或1.03δK应力的情况下的L2，得出伸长值ΔL=L2-L1。ΔL与理论伸长量相比较，误差在±6%的钢绞线的伸长值符合设计要求。张拉力的控制必须满足设计及施工规范要求。在张拉过程中，如果张拉时同一截面断丝率大于1%，或油压系统油封损坏，漏油严重，或油压表指针不能退回零点，以及中途更换油压表，均应停止张拉，并对张拉设备重新校核。预应力损失值产生原因分为：a、张拉端锚具变形。b、钢绞线与孔道壁及转向位置摩擦。c、钢绞线松弛。d、砼收缩和徐变。各阶段预应力损失组合后总值按设计规范要求应在设计中考虑，张拉前应同设计核实。预应力损失检测：主要测试钢绞线与孔道壁及转向位置摩擦损失，测试方法采用精密压力表法，该方法是在预应力钢绞线的两端各安装一台千斤顶，测试时先将固定端千斤顶的油缸拉出少许，并将回油阀关死，然后开动千斤顶进行张拉，当张拉端压力表读数达到预定的张拉力时，读出固定端压力表读数并换算成张拉力，两端张拉力差值即为孔道壁及转向位置摩擦损失。3.14、支架拆除：箱梁顶板混凝土达到设计要求的强度并且预应力钢束张拉后，即进行箱梁的支架拆除，支架拆除遵守“对称、平衡、同步”的原则，拆除由跨中向支点方向对称拆除。3.14.1、拆除顺序：护栏→脚手板→剪刀撑→横杆→立杆件；支架拆除时，应按多点、对称、缓慢、均匀的原则进行，必须遵循先拆中跨，后拆边跨；先拆支点，后拆跨中的顺序进行。3.14.2、拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；3.14.3、拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；3.14.4、拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。3.14.5、脚手架安全措施：A、禁止任意改变构架结构及其尺寸；B、禁止架体倾斜或连接点松驰；C、禁止不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业；D、搭拆作业中应采取安全防护措施，设置防护和使用防护用品；E、禁止随意增加上架的人员和材料，引起超载；F、不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土输送管等固定在脚手架上，严禁悬挂起重设备；G、不得在架上搬运重物；H、不得在六级以上大风、雷雨和雪天下继续施工；I、脚手架长期搁置以后未作检查的情况下不得重新使用；J、在脚手架上进行电气焊作业时，必须有防火措施和专人看守；K、搭拆脚手架时，地面应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内；L、脚手架搭拆时应制止和杜绝违章指挥、违章作业；拆下的杆件以安全方式运下，集中堆码整齐。3.15、支架施工安全及防护措施为防止坠物伤人，在钢管贝雷梁底部及侧面张挂安全网、立警示牌，钢管桩周边布防撞设施；坚持施工队伍的安全教育制度；项目安全员要经常检查作业队，认真做好分部分项工程安全技术书面交底工作，详细说明施工工艺流程、施工过程中应注意的安全事项及质量标准，交底人和被交底人双方签字。特种作业人员必须经培训考试合格后持证上岗,操作证必须按期复审,不得超期使用。支架安全措施：A、必须严格按设计方案进行支架搭设，支架搭设所用钢管上严禁打孔。B、剪刀撑、横向斜撑等要同钢管立柱同步搭设。立柱的垂直度，按规定无论从何种角度测量，必须达到50mm以内，且总高度的偏差不得大于100mm。C、搭设及拆除时现场必须设警戒区域，张挂醒目警戒标志。警戒区域内严禁非操作人员通行或在排架下方继续组织施工。地面监护人员必须履行职责。D、在进行临边作业时，必须设置牢固可行的安全防护设施，不同的临边作业场所、需设置不同的防护设施。E、斜道楼梯和梯段边，必须安装临时防护栏杆，箱梁顶板处要随工程结构的进度安装正式栏杆或者临时护栏。梯段旁边也应设置一道扶手，作为临时栏杆。F、作业人员处于高处危险施工全过程，必须佩戴安全带，保险钩宜高挂低用并扣在牢固部位。G、如遇强风、雨等特殊气候，不进行支架搭设或拆除作业。夜间作业，要具备良好的照明设备。H、在贝雷梁底全宽挂好安全网，避免施工过程中物体高处坠落，击伤人员。I、支架滞后一孔拆除，由跨中向两端头对称拆除翼缘板部位支撑、支架→由跨中向两端头对称拆除底、腹板部位支撑、支架顺序进行。绝对禁止未拆完内模竖向支撑即拆支架、未拆完翼缘板部分支撑支架即拆底腹板部位支撑支架，以防结构在体系转换时产生破坏性荷载拉裂梁体。落架时先敲松木楔，再用撬棍将底模与砼分离，最后取出底模以及方木。J、拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。施工前将所有垃圾清理干净，防止石子等溅落伤人。K、拆除顺序严格按照从上往下，后搭先拆、先搭后拆的顺序，拆除从内向外拆除，各种构配件严禁抛掷至地面。五、各类工程施工安全保证措施1、基础工程安全保证措施基坑开挖时，按规定的基坑边坡放坡开挖或及时进行支护。土方采取分层开挖，严禁掏底开挖。机具、材料、弃土等须堆放在边坡四周安全距离以外。2、钻孔灌注桩工程安全保证措施从事钻孔灌注桩作业的工人必须经健康检查和高空、用电、钻孔桩机操作等安全教育后，方可进入现场：要认真研究钻探资料，分析地质情况，对可能出现流砂、管涌、岩层变化等情况制定针对性的安全措施；施工时，施工人员必须戴安全帽，穿绝缘胶鞋；孔、泥浆池周围要设置安全防护栏；泥浆泵、潜水泵必须有防漏电装置等。施工期间应急设施应堆放在铁路附近，并派专人看守、监测铁路线位及沉降等变化，发现问题及时采取相应的应急措施，以确保人员及行车的安全。3、钢筋工程安全保证保证措施在基坑内电焊钢筋时，应安排在人少时进行，并做好防护和通风工作。氧割电焊时，应有灭火设施。人工搬运和绑扎钢筋时，应互相配合，操作。钢筋不应直接往下甩。钢筋起吊时，应捆绑牢靠；钢筋绑扎时，应用力一致，协同操作。在带电导线附近进行钢筋作业时，应采取防护措施。电焊钢筋时，应防电弧光击眼和灼伤。在已安装的钢筋上不得行走，必须架设交通跳板，或另搭脚手架。钢筋加工机械在操作前必须检查机械设备性能，确认性能良好才能使用，操作人员必须经岗前培训并取得机械操作证。4、脚手架工程安全保证保证措施脚手架要有足够的牢固性和稳定性，保证在施工中对所有规定的荷载作用于不变形、不摇晃、能够确保作业人员的安全，要有足够的面积，满足堆放材料、行走的要求，构造简单、搭设方便、使用安全。1．脚手架安全使用要求脚手架所用材料和加工质量必须符合规定要求，不得使用不合格品。确保脚手架具有稳定的结构和足够的承载力。认真处理好地基，确保地层具有足够的承载力，避免脚手架发生整体或局部沉降。严格按要求搭设脚手架，搭设完毕后进行质量检查和验收，合格后方可使用。严格控制使用荷载，确保有较大安全储备。要有可靠安全防护措施：按规定设置挡板、围栅或安全网；必须有良好的防电、避雷装置及接地设施；工作平台及人员通行板等要有防滑措施。六级以上大风、大雾天气下应暂停在脚手架一下作业。墩台施工时，设置安全爬梯及安全网；患有高血压人员不得进行高空作业，防止意外事故发生。2．脚手架拆除安全要求划出工作区标志，禁止行人进入。严格遵守拆除顺序，由上而下，后搭先拆，先搭后拆的原则。统一指挥，上下呼应，动作协调。材料、工具要有滑轮和绳索运送，不得向下乱扔。拆除脚手架与模板时，下方不得有其他操作人员。3．模板工程安全保证措施制定模板工程施工方案，并制定有针对性的安全技术措施。支模系统先验算支撑强度、刚度、稳定性和抗倾覆性。支拆模板先进行安全技术交底，并严格按规定支拆模板。模板就位后，应立即用撑木等固定其位置，以防倾倒伤人。每节模板立好后，应上好连接器和上下两道箍筋，打好内撑，方可暂停作业，以保持稳定。在竖立模板过程中，上模板工作人员的安全带，必须拴于牢固地点。穿拉杆时，应内外互应。整体模板吊装前，应使模板连接牢固，吊点正确牢固。起吊时应拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。在拆除模板时，应按规定程序进行，先拴牢吊具挂沟，再拆除模板。模板、材料、工具不得往下扔。施工人员与模板之间，应有一定的安全距离。模板存放选择平整场地，防止倾倒伤人，堆放整齐有序。5、混凝土工程安全保证措施钢筋、模板安装前，应搭设脚手架平台，栏板及上F扶梯。高处作业时，设置安全爬梯及安全网；患有高血压人员不得进行高空作业，防止意外事故发生。跨越铁路施工时，设专人负责做好防护工作，确保既有铁路畅通无阻及人员安全。6、预应力施工的安全保证措施张拉现场应有明显的警告标志或绳索阻挡，严禁非工作人员靠近，张拉千斤项的前面严禁站人，戴防护面罩以防意外。张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员或经培训合格的人员参加，操作中应有专业人员负责指挥。钢束锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击锚具或钢束。卸油管时，先放松油管内油压，以免油压大喷出伤人。7、起重作业施工的安全保证措施起重作业人员必须持证上岗操作，严禁多人或无人指挥，严禁在臂杆、吊物下方站立和行走。钢丝绳表面的磨损或腐蚀，超过断面的10%应予报废，严禁使用。作缆索拖拉钢丝绳的一端必须系在地锚上，严禁栓在电杆、树木或其他脚手架上防止触及电线。所有安全装置必须事先测试，未经测试不得使用，对允许载重量要挂牌标识，严禁超载或带病作业。长、大、重器材吊运时必须先确定它的重心并试吊，调整偏差再正式起吊，严格执行“十不吊”制度。起重机械设备安装要验收合格，并挂牌后才能使用。多机作业时应注意保持各机操作距离，各吊钩上所悬挂重物的距离不得小于3米。使用吊车起吊重物时，注意与周围构筑物保持安全距离，特别是靠近高压线作业，一定注意吊臂与高压线的距离，确保安全。8、高空作业的安全保证措施凡2m以上悬空、陡坡和无平台处作业，要佩带安全带，挂妥安全带钩。有平台的要安装好防护栏杆和安全网，防止跌落。高空作业人员必须进行身体检查，凡患有高血压、心脏病、贫血以及其它不适于高空作业者，不得从事高空作业。登高扫、抹、擦、吊、架设、堆物时，作业面下必须设置防护。所有作业人员进入施工现场，都要戴好安全帽和扣好帽带。登高作业人员要穿胶鞋或软底鞋、不准穿拖鞋、硬底鞋以防滑倒和摔下。高空作业使用的工具要放在工具袋内。常用的工具应系在身上。所需材料或其他工具必须用牢固结实的绳索传递，禁止用手抛掷，以免掉落伤人。六级以上大风，禁止进行高空作业。下雨、冰雪天气，没有防滑措施，禁止高空作业，严禁班前、班中喝酒、窜岗。9、施工消防措旋认真执行《中华人民共和国消防条例》，贯彻“预防为主，以消为辅”的方针，逐级建立防欠责任制和义务消防组织，制定施工现场的消防制度，规划责任包保区。对全员进行消防教育，普及消防器材使用操作知识，宣传用火用电常识，组织义务消防人员进行业务训练，提高灭火技能。按规定划分易燃等级区，严格控制火种，建立动用明火审批制度。焊割作业严格执行“十不烧”，压力容器操作使用规定。生产、生活区域及易燃物品堆放处，按规定配备消防器材，并设置标识，专项专用，专人保管。重点部位（油库、配电房、木工间等）建立专项防火制度，设置围护隔离区及警示标志，落实责任，专人看管或管理。消防管理领导小组定期对防火处所消防器材及其防火环境进行检查、布置，并及时对消防器材进行检修或更换；组织义务消防队组织适时进行消防演练。施工工地、宿舍等场所照明及室内照明，进行符合安全用电规定的配线设计后再实施。规范用电管理，严禁私拉乱接电线，防止电路短路引发火情。一旦发生火险，立即组织进行扑救。按照“三不放过”原则，及时查明原因，吸取教训，制定纠正和预防措施。机械在停机棚内启动时，必须保持通风；棚内严禁烟火，机械人员必须熟练掌握灭火器材的使用方法。定期请公安消防部门对项目经理部进行消防工作检查，查隐患、促整改，促进消防管理工作达标。10、施工用电安全保证措施临时用电必须符合相关的法律法规，要严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。电动设备集中使用的场所，应由技术人员编制临时用电施工组织设计，经技术负责人审核，主管部门批准后实施。11、线路架设的安全保证措施在路面设计高程范围内和其他施工现场施工时，施工设施最高处与架空线路垂直距离必须符合规范要求。低压架空线必须采用绝缘铜线或铝线