精益生产培训大纲课件

1精益生产培训介绍

1精益生产培训介绍1.客户的要求Q-Quality-质量C-Cost-成本D-Delivery-交付与服务I-Innovation-创新与技术开发M-Management-管理21.客户的要求Q-Quality-质量232.现代管理基本构成TopMgt高层管理Middle

Mgt中层管理Supervisor督导FrontLine

Associate一线员工PolicyDeployment政策部署

DailyManagement/LeanMan日常管理/现场管理/精益生产Kaizen改善0%50%100%Time时间32.现代管理基本构成TopMgtMiddleMgtS3.现代企业管理发展的几个标志1.GE/MOTOROLA的6西格玛2.丰田汽车的TPS3.博世汽车零部件的BPS4.丹纳赫业务管理系统43.现代企业管理发展的几个标志1.GE/MOTOROLA的6

4.从TPS到DBS

4.从TPS到DBS

5.现代企业管理几个重要标准4.1质量管理体系ISO90004.2汽车工业质量体系要求TS169494.3环境体系要求ISO140004.4职业健康与安全4.5SA8000企业社会责任标准65.现代企业管理几个重要标准4.1质量管理体系ISO9006.现代企业管理的5个满意1客户满意2投资者满意（老板满意）3.员工满意4.供应商满意5社会满意76.现代企业管理的5个满意1客户满意77.丰田屋基本知识见后页87.丰田屋基本知识见后页8品質最佳化–最低成本-最短生產週期最安全的工作環境-高昂的士氣都要藉由消除浪費，縮短生產流程來達成。節拍時間之規劃連續流

後拉式生產系統

快速換線

IntegratedLogistics

自動停機安東警示系統人機分離防錯線上品質管控解決問題的根本原因（五個為什麼）豐田風範的經營哲學目視管裡穩定與標準化流程平準化生產(heijunka)及時生產Just-in-Time正確的物料、數量與時間自動化（線上品質）Jidoka(In-stationquality)

讓問題清晰可見人員與團隊合作選擇共同目標秉議決策(ringi)多能工訓練持續改善減少浪費現地現物5個為什麼關注浪費問題解決品質最佳化–最低成本-最短生產週期節拍時間之規劃連續流Leveling平準生產Motivation危機意識Ergonomics/Safety人體工學/安全QmeasureSystem品質測量體系Kanban後拉供應鍊TaktTime節拍時間PeopleSkills人際關係技巧CellProduction小群組生產PolicyDevelopment方針展開SelfInspection自檢TQM5S7Wastes七大浪費STW標準化作業VSM價值溪流TPMCustomerCompanyAssociateSocietyJIT及時生產EngagingPeople溝通文化Jidoka品質自働化ProfitabilityCompetitivenessSatisfactionPhase1Phase2Phase3顧客企業夥伴社會利潤競爭力滿意度第一階段第二階段第三階段PositivePersistentPassionatePublicity正面積極擇善固執熾熱赤忱公開鼓勵Leveling平準生產Motivation危機意識ErgoDefect不良品OverProcessing过度加工Waiting等待Transportation搬运ExcessiveMotion多余动作Inventory库存Overproduction过量生产8.七种浪费7WastesDefectOverProcessingWaitingTr什么是精益生产?9.精益生产的发展历史1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。LeanProduction

—“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。9.精益生产的发展历史1985年美国麻省理工学院国际汽车项目

美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆10.美国和丰田汽车生产历史比较整整落后40年…美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆

美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－每年人均生产汽车11.5辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍－每年人均生产汽车54.6辆10.美国和丰田汽车生产历史比较-续32年后－1982年美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的811.制造系统的演变TPSStartedinToyota2SinJapan丰田启动TPS.2S开始于日本19501914MassProductionStartedinFord福特开始运用大规模生产方式1965TPSroll-outinToyota丰田大范围运用TPS1971TPMStartedinToyota丰田开始运用TPM1981TPMRoll-outinJapanTPM在日本被广泛运用1990“Lean”ConceptinUS“精益”的理念出现在美国1975TPSRoll-outinJapanTPS在日本被广泛采用1996LeanSysteminUS精益系统出现在美国2000LeanSixSigma精益六西格玛11.制造系统的演变TPSStartedinToyot---由詹姆斯.沃麦克和丹尼尔.琼斯在研究丰田生产方式后提出精益生产的理念

–InitialbyJamesWomack&DanielJones

(FromthestudyofTPS)1990<改变世界的机器>(TheMachineThatChangedTheWorld)1996<精益思想>(LeanThinking)2005<精益方案>(LeanSolution)12.精益生产的理论LeanManufacturing---由詹姆斯.沃麦克和丹尼尔.琼斯在研究丰田生产方13.精益生产--五个原则(5Principles)DemandPull需求拉动Value价值LeanManufacturing精益生产ValueStream

价值流Flow流动

降低成本,改善质量,缩短生产周期---满足超越客户期望象河流一样通畅的流动从接单到发货过程的一切活动站在客户的立场没有任何事物是完美的,不断改进按需求生产Perfect完美13.精益生产--五个原则(5Principles)DemExamplesPullSystems/Kanban拉动系统/看板LeanMaterialFlow

精益物流LeanSupplyChain精益供应链LeanLayout

精益布局LaborOptimization劳动力优化5SKaizen-持续改善

消除浪费-MistakeProofing(PokaYoke)防错防呆-TotalProductiveMaintenance(TPM)全员生产力维护QuicklyChangeover(SMED)快速换型ValueStreamMap(VSM)价值流图分析IEandStandardWorkIE和标准化作业TaktTime&CycleTime节拍时间和循环时间工厂运营水平提高初级阶段的精益供应链/价值链整合高级阶段的精益精益的基础14.精益工具和技术体系

LeanToolsandTechniquesExamples5SKaizen-持续改善流动生产工作场地组织质量生产可运行性物料移动员工环境和参与价值与信仰全厂范围的交流计划全厂范围的健康与安全教育和培训表彰制度自然工作组结构和支持多技能/上岗合格证。。。。。。工作场地组织可视控制地址系统零件交运上线工厂交流中心区域交流中心质量第一（质量意识）质量体系要求(ISO/TS16949)保护用户测量系统分析工艺能力检查和测试持续改进精益6西格玛。。。理解和进行持续不断的改进生产报告快速响应系统有计划的维护系统快速换型、调整备件按计划发运均衡生产计划制定每个零件计划（PFEP）指定存储地点合理容量的的容器拉动系统厂内供应路线外部材料供应工作场地计划价值流映射差距评估按照价值流组织生产全产品生产周期节拍周期同步加工15.精益生产实施的六个要素流动生产工作场地组织质量生产可运行性物料移动员工环15.六个要素之间的相互关系-续利润和效益

目标流动生产的保证精益生产的基础

员工环境和参与流动生产工作场地组织质量生产可运行性

物料移动15.六个要素之间的相互关系-续利润和效益目标---创造消除浪费的企业文化16.精益工具之1-5S---创造消除浪费的企业文化16.精益工具之1-5S——全员生产力维护TPM精益生产工具之二——全员生产力维护TPM精益生产工具之二精益工具之三快速换型（快速更换）SMED(QuicklyChangeover)精益工具之三24StandardWork精益工具之四-标准化作业24StandardWork精益工具之四-标准精益工具之五-生产基础/BIW——0缺陷的质量管理精益工具之五-——0缺陷的质量管理精益生产工具之六——单元化生产Cell精益生产工具之六——单元化生产Cell——均衡化流动生产

Heijunka精益生产工具之七——均衡化流动生产精益生产工具之七KANBAN–JIT拉动生产方式概要XX精益生产工具之八XX精益生产工具之八精益生产体系(LMS)价值流图（VSM）精益生产工具之九精益生产体系(LMS)价值流图（VSM）精益POKA_YOKE防错防呆精益生产工具之十POKA_YOKE防错防呆精益生产工具之十17.精益生产的精髓精益生产---其精髓是:持续改善,消除一切浪费精益生产---是一种经过50多年验证的先进的生产方式精益生产---是一种企业文化和理念，理念从上而下，推行从下而上精益生产---是一剂中药,不是西药---切不可急功近利精益生产---是平民化的运动---强调全员参与和团队合作精益生产---只有开始,没有结束---Alwaysontheway^_^精益生产---从一点一滴做起,每天改善一点点---勿以善小而不为…精益生产---坐在办公室是做不好精益生产的---到车间去,到现场去,到一线去!

精益---是一种态度…^_^改善质量,降低成本,缩短生产周期---满足超越客户期望17.精益生