注塑成型工作原理课件

注塑成型工作原理组织者：凯帆电器模具中心讲述人：周伟日期：2011年05月28日星期六1注塑成型工作原理组织者：凯帆电器模具中心1内容提要一、注射成型原理二、注射成型工艺过程三、注射成型工艺条件四、注射成型的特点及应用五、注射成型过程的物理与化学变化六、影响注射成型塑料成型收缩的因素七、影响注射成型塑料成型流动的因素八、注射成型的几个常见概念2内容提要一、注射成型原理二、注射成型工艺过程三、注射成型工艺常见的塑料成型方法压铸成型半溢式压缩成型吹塑成型注塑成型3常见的塑料成型方法压铸成型半溢式压缩成型吹塑成型注塑成型3一、注射成型工作原理及工艺特点注射成型又称注塑成型，是热塑性塑料成型的主要方法。

注射成型即将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下,经注射机喷嘴，模具的浇注系统，注入闭合的模具中，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。注射成型工作原理4一、注射成型工作原理及工艺特点注射成型又称注塑成型，是热塑塑胶的充填模式熔融塑胶凝固层注塑是通过注塑机来实现的，注塑机的基本功能是：1、加热塑料，使其达到熔融状态；2、对熔体施加高压，使其射出而充满模腔。充填动画模拟1充填动画模拟25塑胶的充填模式熔融塑胶凝固层注塑是通过注塑机来实现的，充填注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件的后处理等。

成型前的准备工作包括：对原料外观的检验及工艺性能的测定、预热和干燥、注射机料筒的清洗、嵌件的预热和脱模困难时脱模剂的选用等。有时还需对模具进行预热。二、注射成型工艺过程6注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件的后处理等。成型时，先交粉状或粒状物料从料斗送入高温机筒内加热熔融塑化使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下以很大的流速通过喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中。熔体在压力作用下充满型腔并被压实，经过一段保压后柱塞或螺杆回程。此时，熔体可能从型腔向浇注系统倒流。冷却定型后开启模具，制品便可从模腔中脱出。塑料在注射机筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔，最终冷却定形的过程称为浇注过程。注射成型工艺过程7成型时，先交粉状或粒状物料从料斗送入高温机筒内加热熔

注射过程一般包括：加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却和脱模等步骤。(1)、加料将粒关或粉状塑料加入到注射机的料斗中。(2)、塑化加入的塑料在料筒中进行加热，使其由固体颗粒转变成熔融状态并具有良好的可塑性，这一过程称为塑化。(3)、充模塑化好的熔体被柱塞或螺杆推挤至料筒前端，经过喷嘴、模具浇注系统进入并充满型腔，这一阶段称为充模。注射过程动画模拟注射成型工艺过程8注射过程一般包括：加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却和脱模(4)、保压在模具中熔体冷却收缩时，柱塞或螺杆迫使料筒中的熔料不断补充到模具中，从而形成形状完整、质地致密的塑件，这一阶段称为保压。(5)、倒流保压结束后，柱塞或螺杆后退，型腔中压力解除，这时型腔中的熔料压力将比浇口前方的高，如果浇口尚未冻结，型腔中的熔料就会通过浇口流向浇注系统，这一过程称为倒流。倒流使塑件产生收缩、变形及质地疏松等缺陷。如果保压结束时浇口已经冻结，那就不会存在倒流现象。注射成型工艺过程9(4)、保压注射成型工艺过程9(6)、冷却塑件在模内的冷却过程是指从浇口处的塑料熔体完全冻结时起到塑件将从模腔内推出为止的全部过程。实际上冷却过程从塑料注入型腔起就开始了，它包括从充模完成、保压开始到脱模前的这一段时间。(7)、脱模塑件冷却到一定的温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。决定制品成形质量的关键参数有：温度、时间、压力、速度和位置。注射成型工艺过程10(6)、冷却决定制品成形质量的关键参数有：注射成型工艺过塑件的后处理塑件在成型脱模后，尚不能直接投入使用，还需进行一些处理，因这种处理是在成型、脱模后进行的，故称后处理，现分述如下：一、修整

在塑件脱模后，塑件上总要带有一些浇口飞边等多余物，它们对塑件的外观和使用均带来不利，因此需将之去除，这种去除较为简单，一般可用手工操作一些简单工具将之除去。11塑件的后处理塑件在成型脱模后，尚不能直接投入使用，还需进塑件的后处理二、热处理

（1）热处理的目的。由于塑料在料筒内塑化不均匀或在模腔内的冷却速度不同，常使塑件产生不均匀的结晶、取向和收缩，使得塑件中产生内应力，这种内应力的存在对塑件的质量带来极大危害，而消除这种内应力的最常用办法就是对塑件施行热处理。

（2）热处理消除内应力的机理。热处理之所以能消除内应力，其机理主要有：

①通过加热，使被强迫冻结的大分子键得到松弛，凝固的大分子键转向无规位置，从而消除这一部分内应力。

②提高结晶度，稳定结晶结构，从而提高结晶塑料制品的物理性能和降低内应力。

（3）热处理的方法。将塑件置于一定温度的液体介质（水、矿物油、甘油、乙二醇等）或热空气循环烘箱中，经过一段时间加热后，再取出缓慢冷却至室温。12塑件的后处理二、热处理

（1）热处理的目的。由于塑料在料塑件的后处理①热处理温度。一般热处理温度应控制在高于塑件使用温度10~20℃,或低于塑件的热变形温度10~20℃为宜。温度过高会使塑件发生翘曲或变形，温度过低又消除不了内应力。

②热处理时间。热处理时间取决于塑料品种、塑件形状和成型工艺条件。通常，分子键的刚性越大，塑件壁越厚，热处理时间越长。以达到消除塑件的内应力为原则。13塑件的后处理①热处理温度。一般热处理温度应控制在高于塑件使用塑件的后处理三、调湿处理

（1）调湿处理的目的，使塑件隔绝空气，防止氧化，加快吸湿平衡，使尺寸稳定。

（2）调湿时间取决于塑件形状、厚度和结晶度的大小，一般数小时即可。

（3）调湿处理的温度。调湿处理是将刚脱模的塑件放到热水中进行处理，热水温度一般为80~100℃，热变形温度高者取大值，低者取小值。

在进行调湿处理时，当达到所需要的温度和时间后，一定要缓慢地冷却到室温，若速度过快则会产生新的内应力。14塑件的后处理三、调湿处理

（1）调湿处理的目的，使塑件隔塑件的后处理四、表面印刷、电镀、超声波焊接等。超声波在塑料加工中的应用原理：

塑料加工中所用的超声波，现有的几种工作频率有15KHZ、18KHZ、20KHZ、40KHZ等。其原理是利用纵波的波峰位传递振幅到塑料件的缝隙，在加压的情况下，使两个塑料件或其它件与塑料件接触位的分子相互撞击产生融化，使接触位塑料熔合，达到加工目的。

15塑件的后处理四、表面印刷、电镀、超声波焊接等。超声波在塑料加注射成型工艺条件主要是指成形时的温度、时间、压力、速度及位置。

(1)、温度

注射成型过程需控制的温度有原料干燥温度、料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。

料筒温度是决定塑料塑化质量的主要依据。料筒温度低，塑化不充分；料筒温度过高，塑料可能会发生分解。料筒温度的选择与各种塑料的特性有关，温度的分布一般应遵循前高后低的原则，即料筒后端温度最低，喷嘴处的前端温度最高。三、注射成型工艺条件16注射成型工艺条件主要是指成形时的温度、时间、压力、速度及

喷嘴温度应控制在防止塑料发生“流涎”现象。喷嘴温度一般略低于料筒最高温度。

模具温度对塑料熔体的充型能力及塑件的内在性能和外观质量影响很大。

模具温度高，塑料熔体的流动性就好，塑件的密度和结晶度就会提高，但塑件的收缩率和塑件脱模后的翘曲变形会增加，塑件的冷却时间会变长，生产率下降。

模具温度越低，因热传导而散失热量的速度越快，熔体的温度越低，流动性越差。当采用较低的注射速率时，这种现象尤其明显。注射成型工艺条件17喷嘴温度应控制在防止塑料发生“流涎”现象。喷嘴温度一般注射成型工艺条件定义：为保证成型品质而事先对聚合物进行干燥所需要的温度。作用：保证聚合物的含湿量尽量低而不致于起过允许的限度。设定原则：(1)聚合物不致于分解或结块(聚合)；(2)干燥时间尽量短,干燥温度尽量低而不致于影响其干燥效果；(3)干燥温度和时间因不同原料而异。干燥温度18注射成型工艺条件定义：为保证成型品质而事先对聚合物进行干燥所定义：为保证成型顺利进行而设加在料管上之温度。作用：保证聚合物塑化(熔胶)良好，顺利充模，成型。

设定原则：(1)不致引起塑胶分解碳化；(2)从加料段至喷嘴依次上升；(3)喷嘴温度应比料筒前段温度略低；(4)依材料种类不同而所需温度不同；(5)不至对制品产生坏的质量影响。料筒温度注射成型工艺条件19定义：为保证成型顺利进行而设加在料管上之温度。作用：保证聚合定义：制品所接触的模腔表面温度。作用：控制影响产品在模腔中的冷却速度,以及制品的表观质量。

设定原则：(1)考虑聚合物的性质；(2)考虑制品大小和形状；(3)考虑模具的结构，浇道系统。

模具温度注射成型工艺条件20定义：制品所接触的模腔表面温度。作用：控制影响产品在模腔中的

(2)、时间(成型周期)

完成一次注射成型过程所需的时间称为成型周期。成型周期注射时间模内冷却时间其他时间射出时间(柱塞或螺杆前进时间)保压时间(柱塞或螺杆停留在前进位置的时间)(柱塞后撤或螺杆转动后退的时间均在其中)(指开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件和合模时间)注射成型工艺条件21(2)、时间(成型周期)成型周期注射时间模定义：利用干燥机事先对原料进行干燥所需要的时间。作用：(1)增进表面光泽，提高抗弯曲及拉伸强度,避免内部裂纹和气泡；

(2)提高塑化能力，缩短成型周期；(3)降低原料中水份及湿气；

设定原则：(1)干燥时间因原料的不同而不同；(2)干燥时间的设定要适宜,太长会使得干燥效率降低甚至会使原料结块，太短则干燥效果不佳。

注射成型工艺条件干燥时间22定义：作用：设定原则：注射成型工艺条件干燥时间22熔胶时间

定义：注射终止后,螺杆到达计量终止位置所需要的时间。作用：保证熔胶充分。

设定原则：(1)由螺杆转速和背压相互控制；(2)不要让熔融塑胶体在螺杆中停留的时间过长，以免引起塑胶在长时间的高温状态下分解、碳化。

注射成型工艺条件23熔胶时间定义：作用：保证熔胶充分。设定原则：注射成型工艺注射成型工艺条件射出时间定义：熔体在充满整个型腔所用的时间。作用：射出时间由射出压力、射出速度以及制品的大小等因素来决定。设定原则：(1)在保证制品成型的条件下尽可能让射出时间短；(2)射出时间受料温、模温等因素的影响。

24注射成型工艺条件射出时间定义：作用：设定原则：24注射成型工艺条件保压时间定义：为防止注射后塑胶倒流以及冷却补缩作用,在注塑完后继续施加的压力。作用：(1)防止注塑完后熔体倒流；(2)冷却收缩的补缩作用。

设定原则：(1)保压时间因制品厚度不同而异；(2)保压时间要因熔料温度的高低而异，温度高者所需时间长，低者则短；(3)为提高生产效率，在保证制品质量的前提下尽量可能使保时间短。

25注射成型工艺条件保压时间定义：作用：设定原则：25注射成型工艺条件冷却时间定义：产品冷却固化而脱模后又不致于发生变形所需的时间。作用：(1)让制品固化；(2)防止制品变形。

设定原则：(1)冷却时间是周期时间的重要组成部分,在保证制品质量的前提下尽可能使其短；(2)冷却时间因熔体的温度，模具温度，产品大小及厚度而定。26注射成型工艺条件冷却时间定义：作用：设定原则：26注射成型工艺条件注射时间对注塑过程的影响表现在三个方面：

（1）缩短注射时间，熔体中的剪应变率也会提高，为了充满型腔所需要的注射压力也要提高。

（2）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，由于塑料熔体的剪切变稀特性，熔体的粘度降低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。（3）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，剪切发热越大，同时因热传导而散失的热量少,因此熔体的温度高，粘度越低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。

以上三种情况共同作用的结果，使充满型腔所需要的注射压力的曲线呈现“U”形。也就是说，存在一个注射时间，此时所需的注射压力最小。27注射成型工艺条件注射时间对注塑过程的影响表现在三个方面：

(3)、压力

注射成型过程中的压力包括塑化压力、注射压力、保压压力、锁模压力及顶出压力，它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。

塑化压力又称背压，是指采用螺杆式注射机时，螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力。一般操作中，塑化压力应在保证塑件质量的前提下越低越好，其具体数值随所用塑料的品种而异，但很少超过20MPa。

注射压力是指注射机柱塞或螺杆头部对塑料熔体所施加的压力。其大小取决于注射机的类型、模具结构、塑料品种和塑件壁厚等。注射成型工艺条件28(3)、压力注射成型工艺条件28注射成型工艺条件锁模压力定义：合模系统为克服在注射和保压阶段使模具分开的张模力而施加在模具上的闭紧力。

作用：

(1)保证注射和保压过程中模具不致于被张开；

(2)保证产品的表面质量；(3)保证产品的尺寸精度。设定原则：

(1)合模力的大小依据产品的大小，机台的大小而定；(2)一般来说，在保证产品不出毛边的情况下，合模力要求越小越好；(3)合模力的设定不应超出机台之额定压力。

29注射成型工艺条件锁模压力定义：合模系统为克服在注射和保压阶段注射成型工艺条件射出压力定交：螺杆先端射出口部位发生之最大压力，其大小与射出油缸内所产生油压紧密关连。

作用：用以克服熔体从喷嘴--流道—浇口--型腔的压力损失，以确保型腔被充满，获得所需的制品。

设定原则：(1)必在注塑机的额定压力范围内；(2)设定时尽量用低压；(3)尽量避免在高速时采用高压，以免异常状况发生。

30注射成型工艺条件射出压力定交：螺杆先端射出口部位发生之最大压注射成型工艺条件背压定义：塑胶在塑化过程建立在熔腔中的压力。

作用：

(1)提高熔体的比重；(2)使熔体塑化均匀；(3)使熔体中含气量降低，提高塑化质量。

设定原则：

(1)背压的调整应考虑塑胶原料的性质；(2)背压的调整应参考制品的表面质量和尺寸精度。31注射成型工艺条件背压定义：塑胶在塑化过程建立在熔腔中的压力。注射成型工艺条件保压定义：

从模腔填满塑胶，继续施加于模腔塑胶上的注射压力，直至落口完全冷却封闭的一段时间，要靠一个相当高的压力支持，这个压力叫保压。作用：(1)补充靠近浇口位置的料量，并在浇口冷却封闭以前制止模腔中尚未硬化的塑胶在残余压力作用倒流，防止制件收缩、避免缩水、减少真空泡；(2)减少制件因受过大的注射压力而易产生粘模爆裂或弯曲。

32注射成型工艺条件保压定义：作用：32设定原则：(1)保压压力及速度通常设定至塑胶充满模腔时最高压力及速度的50-60%；(2)保压时间的长短与料温有关，温度高的浇口封闭时间长，保压时间也长；(3)保压与产品投影面积及壁厚有关，厚而大者需要的时间较长；(4)保压与浇口尺寸形状、大小有关。

注射成型工艺条件33设定原则：注射成型工艺条件33注射成型工艺条件模具保护压力定义：成型生产为防止模具内有异物而导致模具被压坏，通常在高压锁模前需有一个高速高压向低速低压切换过程，高压锁模前之低压即为模具保护压力。

作用：避免在高速高压状态下模具中有异物而导致模具被压坏。

设定原则：(1)设定调试前一定先调模厚；(2)初设值应尽量低，不能超过锁模力的20%；(3)不能修正合模时，应慢慢提高设定值。

34注射成型工艺条件模具保护压力定义：作用：设定原则：34注射成型工艺条件顶出压力定义：为使制品从模具上落下而所需要克服制品和模具的附著力。

作用：使制品脱离模面。设定原则：

(1)能使制品从模具上脱离下来；(2)制品顶出时不致于破裂，变形；(3)弹簧复位之顶杆顶出力必需能使顶针顶到预设位置。35注射成型工艺条件顶出压力定义：作用：使制品脱离模面。设定原则

(4)、速度注射成型工艺条件射出速度之设定是控制熔胶充填模具之时间及流动模式，是流动过程中之最重要条件。射出速度的调整正确与否对产品外观品质有绝对的支配。

射出速度设定的基本原则是配合塑料在模穴内流动时，按其流动所形成之断面大小来升降，并且遵守（慢→快→慢）而尽量快（确认外观有无瑕疵）的要领。36(4)、速度注射成型工艺条件射出速度之设定是控制注射成型工艺条件开合模具速度定义：模具打开，闭合时的速度。作用：合理的开锁模速度是保证机台及生产正常运行的必要条件。

设定原则：(1)保证机台运行平稳，振动最小；(2)所设定的开锁模速度应使得开锁模所需时间应尽量短；(3)开锁模的速度切换合理；(4)遵循由慢--快--慢的原则。

37注射成型工艺条件开合模具速度定义：模具打开，闭合时的速度。作注射成型工艺条件熔胶速度定义：塑化过程中螺杆熔胶时的转速。作用：影响塑化能力，塑化质量的重要参数，速度越高，熔体温度越高，塑化能力越强。设定原则：(1)熔胶速度调整时一般由低向高逐渐调整；(2)螺杆直径大于50MM之机台转速应控制在50RPM以下，小于50MM之机台应控制在100RPM以下为宜。

38注射成型工艺条件熔胶速度定义：塑化过程中螺杆熔胶时的转速。注射成型工艺条件松退速度定义：

螺杆(计量)到位后以一定的速度倒退一段距离，后退速度即为松退速度。作用：减少熔体比容，使熔腔内压下降，防止其外流。

设定原则：设定时应与螺杆转速，背压相适应。

39注射成型工艺条件松退速度定义：作用：减少熔体比容，使熔腔内压注射成型工艺条件顶针前进后退速度定义：开模后顶针顶出及后退之速度。作用：保证产品顺利脱模而又不致于使产品变形，扭曲或被顶裂。

设定原则：(1)前段顶出益慢，防止产品变形或顶裂。(2)后段速度益快，但需保证顶出平稳。

40注射成型工艺条件顶针前进后退速度定义：开模后顶针顶出及后退之注射成型工艺条件注射速度定义：在一定压力作用下，熔胶从喷嘴注射到模具中的速度。

作用：(1)注射速度提高将使充模压力提高；(2)提高注射速度可使流动长度增加，制品质量均匀；(3)高速射出时粘度高，冷速快，适合长流程制品；(4)低速时流动平稳，制品尺寸稳定。设定原则：(1)防止撑模及避免产生溢边；

(2)防止速度过快导致烧焦；(3)保证制品品质的前提下尽量选择高速充填，以缩短成型周期。

41注射成型工艺条件注射速度定义：在一定压力作用下，熔胶从喷嘴注注射成型工艺条件§使塑料流动时，温度降低较慢，流动容易。

§压力损失较小，模穴内压力分布差异减少。

§增加成品表面光泽，降低结合线明显程度及提高其强度；但也增加表面流痕、气痕和毛边的机会。

§减少充填时，肉薄部位较易充填，但肉厚部位可能易于凹陷的现象。

§增加塑料分子结构的均匀性或结晶度。

※初期慢速充填的效果

§减少喷痕及浇口部位的焦痕、雾点等瑕疵。

§可使多模穴成形较易获得流动平衡。

※末期减速充填的效果

§增加气体逃逸的机会及避免对其产生绝热压缩，可减少流路末端的短射或烧焦。

§保压的切换较准确，避免模腔内压太高或过度充填；当然成形品质（精度及变形量）也能较稳定。过度充填1过度充填242注射成型工艺条件§使塑料流动时，温度降低较慢，流动容

(5)、位置注射成型工艺条件计量行程射出行程松退量缓冲量开模位置顶出后退行程43(5)、位置注射成型工艺条件计量行程射出行程松退量缓冲注射成型工艺条件计量行程定义：塑化开始后，螺杆在旋转过程中，由注射终止位置开始在塑胶熔体的作用力下后退，直至后退限位开关为止，这个过程称为计量。作用：保证有足够的塑胶充填模腔，以获得所需外观和尺寸的制品。

设定原则：(1)计量行程要依据产品的大小及机台大小而设定；(2)计量行程不能太大，以免注射多余的塑胶在料管中停留的时间太长而引起碳化；(3)计量行程不能太小，以确保充填有足够的计量及避免螺杆与喷嘴发生机械损伤，应有3-5mm的缓冲量。44注射成型工艺条件计量行程定义：作用：设定原则：44注射成型工艺条件射出行程定义：注射过程中螺杆所处的位置变化。

作用：结合速度，压力控制塑胶流动状态。

设定原则：(1)计量完位置由成品之充填量决定，通常在此值上加3-5mm缓冲量来决定最终设定；(2)向第二速的转换点，通常切换至充满热浇道、料头位置；(3)向第三速的转换点，用成型品的90%的充填程度来设定切换的位置；(4)保压切换点一般设定在成品的90%的充填程度之位置。(注:以上以四段为例)45注射成型工艺条件射出行程定义：注射过程中螺杆所处的位置变化。注射成型工艺条件松退量定义：螺杆预塑(计量)到位后又直线地倒退一段距离，这个后退的动作称为后松退，松退的距离称为松退量或防延量。作用：后松退的作用是使计量室中的熔体比容增加，内压下降，防止熔体从计量室向外流出。设定原则：(1)可视塑胶原料的粘度，相对密度和制品的实际情况进行设定，较大的松退量会使熔体混杂气泡，影响制品质量；(2)松退量的设定应与螺杆转速，背压相适应；(3)对于粘度较大的原料如PC料可不设松退量。

46注射成型工艺条件松退量定义：作用：设定原则：46注射成型工艺条件缓冲量定义：螺杆注塑完成，并不希望把螺杆中头部的熔料全部射出，还希望留一些，形成一个祭料量，此料量即为缓冲量。

作用：(1)防止螺杆头部与喷嘴接触发生机械破坏事故；(2)控制注射量的重复精度。

设定原则：(1)缓冲量不宜过大，也不宜过小。过大会使得余料过多，造成压力损失及原料降解，过小则达不到缓冲之目的。(2)缓冲量的确定，一般取3～5mm为宜。

缓冲量47注射成型工艺条件缓冲量定义：作用：设定原则：缓冲量47注射成型工艺条件开模位置定义：公、母模分开后公模所处的位置。

作用：保证脱模取件时各动作能而利地执行。

设定原则：(1)各切换位置间距不得小于30MM；(2)最大的距离应由最大的速度来跑完；(3)最大开模位置应由方便取件(包括机械手)且取件时不致于伤及母模模面为原则；(4)最大开模位置应使得成型周期尽量短为依据。48注射成型工艺条件开模位置定义：公、母模分开后公模所处的位置。注射成型工艺条件顶出后退行程定义：顶针顶出，退回的极限位置。作用：(1)用以限制顶针前进，后退的距离，确保制品顺利脱模以及顶针准确复位；(2)对部分弹簧复位之模具，顶出行程兼有顶出限位保护之作用。

设定原则：(1)顶出距离应遵循由小到大能顺利脱模的原则；(2)无顶出限位柱之弹簧复位模具应保证顶出时弹簧不致于被压坏；

(3)顶针退回时不能让顶针高出公模模面；(4)有滑块之模具顶针一定要退到位，避免其间相互产生干涉。

49注射成型工艺条件顶出后退行程定义：顶针顶出，退回的极限位置。四、注射成型的特点及应用注射成型是热塑性塑料成形的一种主要方法。它能一次成形形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑件。注射成型的成形周期短、生产率高、易实现自动化生产。到目前为止，除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成形的方法成形，一些流动性好的热固性塑料也可用注射方法成形。注射成型的缺点是所用的注射设备价格较高，注射模具的结构复杂，生产成本高，不适合于单件小批量塑件的生产。50四、注射成型的特点及应用注射成型是热塑性塑料成形的一种主

液体在外力作用下流动时，分子间的内聚力阻碍分子间的相对运动而产生一种内摩擦力，液体的这种性质叫做液体的粘性。其特点是：只有在流动时液体才表现出粘性，静止液体（液体质点间没有相对运动的液体）是不呈现粘性的。表示液体粘性大小的物理量是粘度。粘度大，液层间的内摩擦力就大，油液就稠；反之，油液就稀。

粘度的概念51液体在外力作用下流动时，分子间的内聚力阻碍分子间的相对运将剪应力与剪切应变率之间满足线性关系的流体称为牛顿流体，而把不满足线性关系的流体称为非牛顿流体。对于非牛顿流体，其表现粘度受多种因素影响，具体如下：1、聚合物结构和其他组分的影响；3、剪切速率的影响。4、压力的影响；2、温度的影响；粘度的概念52将剪应力与剪切应变率之间满足线性关系的流体称为牛顿流体聚合物结构和其他组分的影响聚合物相对分子质量越大，熔体的粘底和非牛顿性越大。相对分子质量分布较宽的聚合物，其粘度对剪切速率的敏感性较大，非牛顿性也较强。温度的影响在粘流态，热塑性熔体的粘度随温度升高而呈指数规律降低，但不同熔体粘度对温度的敏感程度不同。粘度的概念53聚合物结构和其他组分的影响温度的影响粘度的概念53剪切速率的影响塑料熔体的表现粘度随着剪切速率或切应力的增大而减少，不同种类的塑料对剪切速率的敏感性不同。压力的影响随外部压力增大，熔体受压缩体积减少，分子间作用力增加致使粘度也随之增大。由于塑料熔体的压缩率不同，不同熔体的粘度对压力的敏感性也不同。粘度的概念54剪切速率的影响压力的影响粘度的概念54五、注塑成型过程的物理和化学变化1、聚合物的结晶在一定的外界条件下，聚合物分子在空间作规则性的排列称为结晶。聚合物结晶态与低分子物质结晶有很大区别，主要表现为晶体不整齐、结晶不完全、结晶速度慢、没有明晰的熔点等。其形态常为球晶，用结晶度来表示其程度。一般聚合物的结晶度为10～60%。55五、注塑成型过程的物理和化学变化1、聚合物的结晶55结晶度的提高可增加聚合物的密度、抗拉强度、刚度和热变形温度，但降低了聚合物冲击韧性。由于结晶时形成球晶，致使制品的透明度降低。另外结晶度提高会在制品内产生较高的附加应力引起制品翘曲。在塑性加工中影响结晶度的因素有：温度及冷却速度、熔融温度与熔融时间和压力。注塑成型过程的物理和化学变化56结晶度的提高可增加聚合物的密度、抗拉强度、刚度和热变2、聚合物取向聚合物的大分子及其链段或结晶聚合物的微晶粒子在应力作用下形成的有序排列叫做取向。塑料在成形过程中会发生不同类型的取向。一种是流动取向，另一种是拉伸取向。注塑成型过程的物理和化学变化572、聚合物取向注塑成型过程的物理和化学变化57取向会使制品产生明显的各向异性；其不利之处为增加了制品翘曲的可能性；有利之处为制品受力方向与取向方向一致可改善制品质量。同时使结晶提前，使制品密度和强度都相应提高。另外，取向程度的提高会使线收缩率增加，线膨胀系数也随之变化。注塑成型过程的物理和化学变化58取向会使制品产生明显的各向异性；注塑成型过程的物理和影响取向的因素有：塑料熔体的加工程度，提高加工温度有利于产生解除取向效应；聚合物分子松弛时间，结晶型塑料松弛时间短容易使取向冻结，其取向成熟高于无定形塑料；模具温度低时熔体冷却速度加快，冷冻取向效应提高；影响取向的因素有：59影响取向的因素有：影响取向的因素有：59塑料比热大，热导率低会降低熔体冷却速度，有利于取向的解除。注射压力可提高熔体的切应力和剪切速率，有助于分子取向；大浇口冷却慢，浇口封闭晚，取向作用加强；快速充模使制品表面导分子取向增高，中心部位取向减弱。影响取向的因素有：60塑料比热大，热导率低会降低熔体冷却速度，有利于3、聚合物的降解聚合物相对分子质量降低的现象称为聚合物的降解。通常聚合物分子是在受到热和应力或者微量水份、酸、碱等杂质及空气中氧的作用而使大分子结构改变，产生降解。降解是有害的，按轻重不同会使聚合物变色、出现气泡和流纹、甚至焦化变黑。注塑成型过程的物理和化学变化613、聚合物的降解注塑成型过程的物理和化学变化61六、影响热塑性塑料成型收缩的因素1、塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形成的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也比热固性塑料大。62六、影响热塑性塑料成型收缩的因素1、塑料品种热塑性塑料成型过2、塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳，由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层，所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。影响热塑性塑料成型收缩的因素632、塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度3、进浇口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间、直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进浇口宽及长度短的则方向性小，距进浇口近的或与为料流方向平行的则收缩大。影响热塑性塑料成型收缩的因素643、进浇口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布4、成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大，模温颁与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性，另外，保压压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大，注塑压力高，熔融料粘度较小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小，因此在成型时调整模温、压力、注射速度及冷却时间等因素也可适当改变塑件的收缩情况。影响热塑性塑料成型收缩的因素654、成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对七、影响热塑性塑料成型流动的因素热塑性塑料流动大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表面粘度及流动比（流动长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析，分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺旋流动长度长、表面粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。66七、影响热塑性塑料成型流动的因素热塑性塑料流动大流动性好：尼龙PA、聚乙烯PE、聚苯乙烯PS、聚丙烯PP、醋酸纤维素、聚四甲基戌烯；流动性中等：ABS、有机玻璃PMMA、聚甲醛POM；流动性差：聚碳酸酯PC、硬聚氯乙烯PVC、聚砜、聚芳砜、聚苯醚PPO、氟塑料等。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分三类：影响热塑性塑料成型流动的因素67流动性好：尼龙PA、聚乙烯PE、聚苯乙烯PS、聚丙烯PP、醋各种塑料的流动性也因各种成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：1、温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，聚苯乙烯PS（尤其耐冲击型及MFR值较高的）、聚丙烯PP、尼龙PA、有机玻璃PMMA、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、聚碳酸酯PC、醋酸纤维素等塑料的流动性随温度变化较大，对聚乙烯PE、聚甲醛POM，则温度增减对其流动性影响较小，以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。2、注射压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是聚甲醛、聚乙烯较为敏感，所以成型时宜调节注射压力来控制流动性。影响热塑性塑料成型流动的因素68各种塑料的流动性也因各种成型因素而变，主要影响的因素有3、模具结构浇注系统形式、尺寸、布置、冷却系统设计、熔融料流动阻力（如表面光洁度、流道截面厚度、型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低，模具设计时应根据所用塑料的流动性，选择合理的结构，成型时则可控制料温，模温及注射压力、注射速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。影响热塑性塑料成型流动的因素693、模具结构浇注系统形式、尺寸、布置、冷却系统设计、熔融料流1、结晶热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型（又称无定形）塑料两大类。所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。八、注塑成型中常见的几个概念701、结晶热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明（如聚甲醛POM等），无定形料为透明（如有机玻璃PMMA等），但也有例外情况，如聚四甲基戌烯为结晶型塑料却高透明性，ABS为无定形料但并不透明。注塑成型中常见的几个概念71作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项：1、料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。2、冷却固化时放出热量大，要充分冷却。3、熔融态与固态的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。注塑成型中常见的几个概念72在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求4、冷却快、结晶度低、收缩小、透明度高、结晶度与塑件壁厚有关，壁厚则冷却慢、结晶度高、收缩大、物性好，所以结晶性料应按要求必须控制模温。5、各向异性显著，内应力大，脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲。6、结晶化温度范围窄，易发生熔粉末注入模具或堵塞进浇料口。注塑成型中常见的几个概念734、冷却快、结晶度低、收缩小、透明度高、结晶度与塑件壁2、易水解塑料及热敏性塑料热敏性系指某些