无负荷联动调试方案

无负荷联动调试方案

无负荷联动调试方案无负荷联动调试依据生产工艺系统,承受自动操作方式进展。

即对从盛钢桶回转台至上下线辊道间全部设备组合起来的,整个连铸机系统进展机械设备与根底自动化把握设备和计算机系统的无负荷联动和冷负荷调试,旨在检查、确认连铸机设备的组合联动功能。

本连铸机无负荷联动调试宜按3个分区进展。

即:连铸机操作平台上设备;连铸机本体设备;连铸机后部设备。

其3个分区的无负荷联动调试必需充分考虑各工艺分区间的系统连锁条件,保证连铸机生产工艺过程能够连续。

联试条件各设备机械、电气和仪表的无负荷单机试运转完毕;确保供电系统、水处理系统包括车间内各冷却水阀门站以及各类气体的供应、净化站均分别试运转完毕,处于可供电、水、气的状态;各液压站和润滑设备试运转完毕;各关怀设备的单机试运转完毕;连铸机及四周地区不得存在平安方面的问题;进展联动调试前,有关人员应首先阅读有关调试的文件、说明书。

生疏调试内容,并应充分地练以便娴熟地操作。

联动调试的预备工作联试人员组成数量序号岗位专业或部位备注名1总指挥工艺1机械1电气调试12副总指挥管道1自动化仪表1计算机13操作员操作台各2机械6电气调试64调整员管道3自动化仪表4计算机2机械6电气调试65检查和测量员管道3自动化仪表4计算机2连铸电气室16联络员计算机室1铸坯治理室17平安员现场2工、器具及检测仪表的预备调试前应预备好将在调试过程中使用的工、器具、检测仪表等,例如:直尺、铅锤、秒表、温度计、光电转速表、数字万用表、扳手、榔头、管钳、手电筒等。

油脂类的预备润滑油、液压油等应按有关要求予以预备。

易损件的预备调试前应预备好适当品种及数量的易损件。

通讯工具的预备调试前应将车间内现有的通讯设施车间内等开通,并预备20对无线对讲机。

调试用的铸坯的预备冷负荷调试用的铸坯可利用废旧铸坯,但不应有弯曲和扭曲等缺陷。

板坯厚度:230,宽度:900~1750,长度4500~11000。

区域无负荷联动调试实施操作平台上设备操作平台上设备无负荷联动调试要确认的根本内容如下:检查回转台——盛钢桶——盛钢桶滑动水口——长水口——中间罐车之间的尺寸关系。

检查中间罐——中间罐车——中间罐滑动水口——结晶器之间,中间罐予热装置同四周其他设备之间尺寸关系。

确认盛钢桶交换时间,即:旧盛钢桶滑动水口关闭到盛钢桶滑动水打口开的时间。

事故停电时,确认盛钢桶紧急回转到180位置。

确认从旧滑动水口关闭到滑动水打口开时,中间罐交换时间。

确认从中间罐滑动水口闭,到更换浸入式水口后中间罐滑动水口开时浸入式水口更换时间。

确认盛钢桶滑动水口装置与中间罐内钢水重量,及与盛钢桶内钢水下渣检测装置之间的自动把握功能。

确认中间罐滑动水口装置与结晶器液位的把握程序。

连铸机本体设备连铸机本体设备无负荷联动调试要确认的根本内容如下:引锭杆插入预备确认引锭杆插入预备是为插入引锭杆并为其循环做预备。

在确认连铸机液压及油压正常,扇形段驱动辊为可运转状态,扇形段驱动辊调零及间隔调整完毕后开头本项工作。

使扇形段内夹送辊一起预备,工艺要求的一些辊子处于翻开状态;在操作室键盘上输入辊缝间隔设定值后,运转辊缝调整系统,确认停顿位置辊缝间隔精度。

无引锭杆模拟调试为防止初次穿引锭杆时由于把握系统动作不协调而产生引锭杆滑落故障,在操作连铸机用引锭杆实物插入循环运转前,先做无引锭杆模拟运转。

确认引锭杆车、扇形段夹送辊处于待机预备状态,夹送辊一起预备完毕,辊缝间隔设定完成。

电气仪表系统已具备运转条件,但结晶器振动设备不运转、应模拟输出信号。

用模拟驱动辊脉冲信号方法进展引锭杆插入预备、引锭杆插入、保持、浇铸、引锭杆自动循环、拉拔各种方式运转,使引锭杆模拟循环,对夹送辊的驱动、辊子升降、自动脱引锭等动作状态进展确认。

用设计速度进展引锭杆循环运转时,人为适时给出脱引锭信号和引锭杆提升信号实现循环运转。

同时应确认二冷水仪表系统输出信号,确认连铸机运行状态在监视器上显示的数据及图形状态。

连铸机后部设备连铸机后部设备无负荷联动调试要确认的根本内容如下:手动操作切割机,确认切割机本体设备动作程序及调整机构间尺寸,确认切割机下的辊道升降动作。

确认火焰切割机与切割辊道间接口信息;确认测量辊输出脉冲信号。

进展后部辊道低速、高速运转。

无负荷综合联动调试在区域无负荷联动调试完成后,进展连铸机系统综合无负荷联动调试,模拟正常生产环境,以检查相关设备的组合机能。

调试流程预备方式脱引锭杆插入方式火焰切割装置保持方式钢包到达去毛刺装置浇铸方式喷印装置拉拔方式后部设备调试方法依据预备方式、引锭杆插入方式、保持方式、浇铸方式、拉拔方式,并依据生产工艺逐项对其自动化把握功能进展确认。

特殊功能确认在系统正常运行时,模拟连铸车间全部停电后,钢包回转台、钢包水口、中间罐滑动水口、引锭杆回收装置、夹送辊压下装置、冷却水流量调整阀、切割装置、去毛刺装