可靠性工程技术课件

08八月2023可靠性工程技术220页26七月2023可靠性工程技术220页1前言

可靠性是产品重要的质量特性。提高产品的可靠性，是提高产品完好性和工作成功性、减少维修和寿命周期费用的重要途径。在产品研制过程中深入开展可靠性工程，对提高产品可靠性具有十分重要的意义。

可靠性工程是指为了达到产品的可靠性要求所进行的一系列技术与管理活动，贯穿了产品的论证、方案、工程研制、生产和使用等寿命周期过程。2培训教程前言2培训教程

发展简述

国外可靠性发展概述

国内可靠性发展概述3培训教程发展简述3培训教程可靠性发展与产品质量的特性关系产品质量的固有特性包含了产品的性能特性、专门特性、经济性、时间性、适应性等方面，如图所示。4培训教程可靠性发展与产品质量的特性关系4培训教程可靠性是产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。维修性是产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到其规定状态的能力，即反映产品是否易修的能力。测试性是产品能及时、准确地确定其工作状态（工作、不可工作或工作性能下降）并隔离其内部故障的能力。保障性是产品设计特性和计划的保障资源满足平时使用和利用率要求的能力，包括维修保障能力和使用保障能力（相当于家用电器售后服务能力）。安全性是产品所具有的不导致人员伤亡、产品毁坏，不危及人员健康和环境的能力。产品的故障可能导致安全性事故的发生。5培训教程可靠性是产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力介绍的内容

主要介绍有关可靠性方面的一些重要的专题1.可靠性和可靠性工程概述2.可靠性设计3.可靠性分析4.可靠性试验5.元器件选用与控制6培训教程介绍的内容6培训教程可靠性(Reliability)产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。可靠性的概率度量称为可靠度。为了达到产品的可靠性要求所进行的一系列技术和管理活动。可靠性工程(ReliabilityEngineering)1可靠性和可靠性工程概述7培训教程可靠性产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。可1可靠性和可靠性工程概述1.1可靠性工作的基本原则a.应确保可靠性要求合理、科学并可实现;b.必须遵循预防为主、早期投入的方针;c.在研制阶段可靠性工作必须纳入产品的研制工作,统一规划,协调进行;d.必须遵循采用成熟设计原则;e.应采用有效的方法和控制程序,减少制造中对可靠性带来的不利影响，保持设计的可靠性水平;8培训教程1可靠性和可靠性工程概述8培训教程1可靠性和可靠性工程概述1.1

可靠性工作的基本原则f.尽可能通过规范化的工程途径,开展各项可靠性工作;g.必须加强对研制和生产过程中可靠性工作的监督和控制;h.应充分重视使用阶段的可靠性工作,以尽快达到可靠性的目标值;i.在选择可靠性工作项目时,应根据各种因素对工作项目的适用性和有效性进行分析,以选择效费比高的工作项目。9培训教程1可靠性和可靠性工程概述9培训教程1.2

名词术语a.基本可靠性：产品在规定的条件下和规定的时间内，无故障工作的能力。确定基本可靠性值时,应统计产品的所有寿命单位和所有的关联故障。

（寿命单位：产品使用持续期的度量单位。如工作小时、次数等。）(关联故障：在解释试验结果或计算可靠性值时必须计入的故障。）b.任务可靠性：产品在规定的任务剖面内完成规定功能的能力。（任务剖面：产品在完成规定的任务这段时间内所经历的全部事件和环境的时序描述。）10培训教程1.2名词术语10培训教程表1基本可靠性与任务可靠性11培训教程表1基本可靠性与任务可靠性11培训教程c.固有可靠性：设计和制造赋予产品的，并在理想的使用和保障条件下所具有的可靠性。d.使用可靠性：产品在实际的环境中使用时所呈现的可靠性，它反映产品设计、制造、使用、维修、环境等因素的综合影响。12培训教程c.固有可靠性：设计和制造赋予产品的，并在理想的使用和保障条e.其他名词术语产品:

一个非限定性的术语,用来泛指元器件、零部件、组件、设备、分系统或系统。可以指硬件、软件或两者的结合。故障:产品不能执行规定功能的状态。失效:产品丧失完成规定功能的能力的事件。可靠性特征量:表示产品总体可靠性高低的各种可靠性参数指标。13培训教程e.其他名词术语13培训教程1.3可靠性工程的含义可靠性工程（ReliabilityEngineering）是研究产品寿命周期全过程中同产品故障作斗争的一门科学。从产品的整体及其同外界环境的辩证关系出发，用实验研究、现场调查、故障和故障分析等方法，研究产品寿命和可靠性与外界环境的相互关系，研究产品故障的发生、发展及其预防和维修、保障直至消灭的规律，以及增进可靠性一系列技术和管理活动。（寿命周期：产品从论证、研制、生产、使用、退出使用所经历的整个时间）14培训教程1.3可靠性工程的含义14培训教程1.4可靠性工程的实质可靠性工程是与故障作斗争的一门科学，其实质是研究产品故障的发生、发展、在故障发生后的诊断、修理、保障,以及如何预防产品故障的发生，直至消灭故障的规律。可靠性设计是可靠性工程的基础。用通俗的话来说，可靠性系统工程是在研究产品“防病、治病”的规律。这与研究人类生命过程以及同疾病作斗争的医学系统工程颇有相似之处。15培训教程1.4可靠性工程的实质15培训教程

2可靠性设计

2.1可靠性要求——设计、分析、试验和验收的依据。可靠性设计要求可分为：定性要求;定量要求。

定性要求内容有:遵守一般可靠性设计和准则等。

定量要求内容有:

使用与合同

参数和指标。

使用参数和指标：直接与产品完好性、任务成功性、维修人力和保障资源费用有关的一种度量。其度量值称为使用指标（目标值与门限值）。

合同参数和指标：在合同中表达订购方要求的，并且是承制方在研制和生产过程中可以控制的参数。其度量值称为合同指标（规定值和最低可接受值）。16培训教程2可靠性设计16培训教程2.1.1可靠性定量要求——使用指标和合同指标表2使用指标和合同

指标*下面列出可靠性常用的设计指标参数17培训教程2.1.1可靠性定量要求——使用指标和合同指标*下面列出2.1.2

可靠性定量要求——主要参数特征量a.可靠度

可靠性的概率度量，其符号为R(t)

例如:R(t)=0.95，0.99等。b.平均故障间隔时间meantimebetweenfailures

(MTBF)

可修复产品的一种基本可靠性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的期间内，产品寿命单位总数与故障总次数比。c.平均故障前时间meantimetofailures(MTTF)不可修复产品的一种基本可靠性参数。其度量方法为：在规定的条件和规定的期间内，产品寿命单位总数与故障产品总数之比。18培训教程2.1.2可靠性定量要求——主要参数特征量18培训教程2.1.2

可靠性定量要求——主要指标参数d.平均首次故障前时间meantimetofirstfailure(MTTFF)可修复产品的一种基本可靠性参数。其度量方法为：在规定的条件下，产品从开始使用到出现首次故障时产品寿命单位总数与产品首次故障总数之比。e.故障率产品可靠性的一种基本参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的期间内，产品的故障总数与寿命单位总数之比。19培训教程2.1.2可靠性定量要求——主要指标参数19培训教程表3可靠性常用的设计指标参数的应用20培训教程表3可靠性常用的设计指标参数的应用20培训教程式中：Ri、λi——单元的可靠度、故障率（1/h）；Rs、λs——系统的可靠度、故障率（1/h）。此时，系统的故障率λs为单元的故障率λi之和:

系统的平均故障间隔时间为：

=λ1+λ2+……+λn平均故障间隔时间MTBF=可靠性设计指标参数的关系(串联模型)＝R1×R2×…×Rn21培训教程式中：Ri、λi——单元的可靠度、故障率（1/h）；Rs、2.2可靠性设计工作内容

按可靠性要求开展设计工作。

表4

可靠性设计（定性）工作内容22培训教程2.2可靠性设计工作内容

按可靠性要求开可靠性设计准则的制定与贯彻(按可靠性设计准则设计)a.目的通过制定并贯彻产品可靠性设计准则，把有助于保证、提高产品可靠性的一系列设计要求设计到产品中去。b.可靠性设计准则文件的基本内容产品可靠性设计准则是在产品设计中能够直接贯彻实施的可靠性设计要求细则与保证措施，可靠性设计准则文件基本内容包括：概述、目的、适用范围、依据、可靠性设计准则。

这是属可靠性设计（定性）的工作内容,很重要。23培训教程可靠性设计准则的制定与贯彻(按可靠性设计准则设计)23培训c.可靠性设计准则的作用与特点（1）可靠性设计准则是进行可靠性定性设计的重要依据为了满足规定的可靠性设计要求，必须采取可靠性设计技术，贯彻可靠性设计准则是其中一项重要内容,在设计中必须逐条予以实施。（2）贯彻可靠性设计准则可以提高产品的固有可靠性产品的固有可靠性是设计和制造所赋予，设计人员在设计中遵循可靠性设计准则，可避免一些不该发生的故障，从而提高产品的固有可靠性。（3）贯彻可靠性设计准则是实现可靠性与产品性能设计同步的有效方法设计人员只要在设计中贯彻可靠性设计准则,就可以把可靠性设计到产品中去，使产品的性能设计和可靠性设计相互有机地结合。（4）可靠性设计准则是研制经验的总结与升华可靠性设计准则是以往产品研制经验的结晶，用于指导设计人员进行可靠性设计，保证实现产品合同规定的可靠性要求。制定并实施可靠性设计准则不仅有益于企业经验和知识的传承，还能为年轻设计人员的成长提供帮助。24培训教程c.可靠性设计准则的作用与特点24培训教程2.2可靠性设计工作内容

按可靠性要求开展设计工作。

表5

可靠性设计（定量）工作内容25培训教程2.2可靠性设计工作内容

按可靠性要求开2.2.1建立可靠性模型

目的：

用于定量分配、计算和评价产品的可靠性。

可靠性模型的含义

：

可靠性模型指的是可靠性框图及数学模型。

可靠性框图是用方框表示产品各单元的故障如何导致产品故障的逻辑关系。26培训教程2.2.1建立可靠性模型26培训教程可靠性模型的分类:

产品的可靠性模型按用途分为基本可靠性模型和任务可靠性模型。

基本可靠性模型是将产品组成单元进行全串联的模型，用以估计产品及其组成单元引起的维修及综合保障要求。

任务可靠性模型较复杂，它用于描述在完成任务过程中产品各单元的预定用途。产品的可靠性模型基本结构类型主要包括串联、并联、混联、桥联、旁联、表决等。先介绍此类型。27培训教程可靠性模型的分类:27培训教程串联模型系统的所有组成单元中任一单元的故障都会导致整个系统的故障，称为串联模型。串联模型是最常用和最简单的模型之一，既可用于基本可靠性建模，也可用于任务可靠性建模。串联模型的可靠性框图如图所示。该可靠性框图对应的数学模型为：式中：Rs(t)——系统的可靠度；Ri(t)——单元的可靠度；n——组成系统的单元数。

＝R1·R2…RnLC

原理图LC可靠性框图28培训教程串联模型式中：Rs(t)——系统的可靠度；Ri(t)——单元并联模型

并联模型

几种典型的可靠性模型29培训教程并联模型并联模型

几种典型的可靠性模型29培训教r/n(G)模型

表决模型几种典型的可靠性模型r/n(G)表决器↖30培训教程r/n(G)模型表决模型几种典型的可靠性模型r基本可靠性模型综合处理计算机的基本可靠性框图如图所示。图综合处理计算机的基本可靠性框图31培训教程基本可靠性模型图综合处理计算机的基本可靠性框图31培训任务可靠性模型综合处理计算机的任务可靠性框图如图所示。图综合处理计算机的任务可靠性框图32培训教程任务可靠性模型图综合处理计算机的任务可靠性框图32培2.2.2可靠性指标分配设计

目的：可靠性分配是指将产品的可靠性指标逐级分配至产品各层次(由上到下)，作为产品各层次的可靠性设计目标，使各级设计人员明确要求，及早研究设计方案，并估计所需人力、时间和资源，以确保交付使用的产品逐步通过增长能够达到可靠性目标值。

适用对象和情况:可靠性分配适用于电子、电气、机械，或新研产品、老品改进等有可靠性指标要求的产品，应根据不同产品以及指标要求的情况，选取合适的可靠性分配方法。

可靠性分配工作一般应在方案阶段开始进行，并延续至初步设计阶段，根据设计方案的更改反复迭代，使指标分配逐渐趋于合理。33培训教程2.2.2可靠性指标分配设计33培训教程

分配原则①对于复杂度高的分系统、设备等产品应分配较低

的可靠性指标；②对于技术上不成熟的产品，可分配较低的可靠性指标；③对于处于恶劣环境条件下工作的产品，可分配较低的可靠性指标；④对于需要长期工作的产品，可分配较低的可靠性指标；

⑤对于重要度高的产品，应分配较高的可靠性指标。34培训教程分配原则34培训教程分配方法:主要包括等分配法、比例组合法（等改进法）、评分法、再分配法（最小工作量法）、考虑重要度和复杂度的分配法、预计分配法以及工程相似法。各种分配方法适用于不同的情况。等分配法用于设计初期当产品情况还不十分清晰，或缺乏有关产品可靠性数据的情况。这是最简单、方便的一种分配方法，没有考虑产品的各单元实现可靠性值的难易程度，如单元的复杂程度、技术难度等，建议尽量不使用。设某系统由n个分系统串联组成，若给定系统可靠性指标为λs，则按等分配法分配给各下属系统或设备的可靠性指标为：35培训教程分配方法:35培训教程

可靠性比例分配法新设计的系统与老系统相似，且有老系统及其分系统的故障率数据或老系统中各分系统故障数占系统故障数百分比的统计资料，可用比例分配法进行分配。比例分配法36培训教程可靠性比例分配法新设计的系统与老系统相似，且有老系统及其选取的可靠性分配方法,其使用要求如表6所示：37培训教程选取的可靠性分配方法,其使用要求如表6所示：37培训教程2.2.3可靠性预计目的:

是对组成产品的元器件、部件和子系统的可靠性，由下到上、由局部到整体的逐级预计，预计产品能否达到规定的可靠性指标要求；方案论证时可根据可靠性预计结果选择方案；及早发现设计中的薄弱环节并改进；并为可靠性分配的迭代提供相关数据；还可为可靠性试验方案的确定提供依据。适用对象和情况:

可靠性预计适用于新研产品、老品改进等各类有可靠性指标要求的产品，需根据产品的不同阶段、不同产品的层次及特性，选取合适的可靠性预计方法。可靠性预计工作一般在方案阶段就应开始进行，并延续至详细设计阶段，根据设计方案的更改和细化反复迭代，从而使产品设计达到所规定的可靠性。38培训教程2.2.3可靠性预计38培训教程

可靠性预计的类型

可靠性预计作为定量设计手段，为设计决策提供依据。在设计的不同阶段及产品的不同级别上可采用不同的预计方法，由粗到细。

预计按详细程度可分为:

可行性预计、初步预计和详细预计;按预计的参数可分为:

基本可靠性预计和任务可靠性预计;按预计的对象可分为:

电子产品预计和非电子产品预计。进行不同类型的可靠性预计应选取不同的、适用的方法。

39培训教程可靠性预计的类型39培训教程电子、电气产品的可靠性预计方法

●电子、电气产品一般的可靠性预计主要有元器件计数法和元器件应力分析法。●元器件计数法适用于方案论证及初步设计阶段；

●

元器件应力分析法适用于详细设计阶段。按

GJB/Z299C、MIL-HDBK-217F的要求进行（此两标准可用于军用和民用产品）。

40培训教程电子、电气产品的可靠性预计方法40培训元器件计数法:

元器件计数法适用于初步设计阶段，此时元器件的种类和数量已大致确定，但具体的工作应力和环境等尚未明确。元器件计数法的基本原理是对元器件的通用故障率进行修正，预计模型为：

式中：

λGS——产品总故障率（1/h）；λGi——第i种类元器件的通用故障率（1/h）；

πQi——第i种类元器件的通用质量系数；

N

i——第i种类元器件的数量；

n——单元所用元器件的种类数目。41培训教程元器件计数法:元器件计数法适用于初步设计阶段，此时元器件表7元器件计数法预计结果表（例子）42培训教程表7元器件计数法预计结果表（例子）42培训教程应力分析法应力分析法用于电子产品详细设计阶段的故障率预计。在预计单元内电子元器件工作故障率时，应用元器件的质量等级，应力水平、环境条件等因素对基本故障率进行修正。元器件工作故障率预计模型预计的计算过程较为繁琐，不同类别的元器件有不同的工作故障率计算模型，如普通晶体管、二极管的工作故障率计算模型(GJB/Z299)如下：

式中：

λp——元器件工作故障率(1/h)；

λb——元器件基本故障率(1/h)；πE——环境系数；

πq——质量系数；

πr——额定电流系数；

πA——应用系数；

πs2——电压应力系数；

πc——结构系数。43培训教程应力分析法 式中： λp——元器件工作故障率(1/h)；表8某电源的应力分析法预计表(部分)

环境条件：AIF环境温度：80℃44培训教程表8某电源的应力分析法预计表(部分)44培训教程工程中常用的可靠性预计方法

表9工程中常用的可靠性预计方法45培训教程工程中常用的可靠性预计方法45培训教程采取的改进措施产品可靠性预计的指标未满足时的措施46培训教程采取的改进措施产品可靠性预计的指标未满足时的措施46培训教表10设备可靠性（MTBF）的预计值、验证值与使用值的比较（小时）预计值、验证值、使用值

可靠性的预计值、验证值与使用值的比较47培训教程表10设备可靠性（MTBF）的预计值、验证值与预计值、

表11电子产品可靠性预计手册情况之一48培训教程表11电子产品

表12电子产品可靠性预计手册情况之二49培训教程表12可靠性分配与预计的关系50培训教程可靠性分配与预计的关系50培训教程3可靠性分析

可靠性分析是可靠性设计重要组成部分。表13可靠性分析的主要工作项目可靠性分析下面简要介绍前两项可靠性分析工作具体内容51培训教程3可靠性分析3.1故障模式、影响及危害性分析

(FMECA)(1)目的通过系统地分析，确定元器件、零部件、设备、软件在设计和制造过程中每一个产品层次所有可能的故障模式，以及每一故障模式的原因及影响程度，以便找出潜在的薄弱环节，并提出改进措施以提高产品的可靠性。

(2)组成故障模式、影响及危害性分析（以下简称FMECA）由故障模式及影响分析（FMEA）和危害性分析（CA）两部分组成，只有在进行FMEA基础上，才能进行CA。52培训教程3.1故障模式、影响及危害性分析(FMECA)FMECA方法分类设计FMECA过程FMECA功能FMECA硬件FMECA软件FMECA损坏模式及影响分析DMEA(3)FMECA分类及适用情况(a)FMECA分类图FMECA方法的分类统计FMECA53培训教程FMECA方法分类设计FMECA过程FMECA功能硬件软件损(b)在产品寿命周期各阶段的FMECA方法的应用目的(表14)表14

FMECA方法的应用目的54培训教程(b)在产品寿命周期各阶段的FMECA方法的应用目的(表14表15FMECA、FMEA和CA的目的、用途55培训教程表15FMECA、FMEA和CA的目的、用途55培训教(b)FMECA实施的步骤:56培训教程(b)FMECA实施的步骤:56培训教程初始约定层次产品

任务

审核

第页·共页约定层次产品

分析人员

批准

填表日期表16故障模式及影响分析(FMEA)表57培训教程初始约定层次产品任务表17危害性分析（CA）表初始约定层次产品任务审核第页•共页约定层次产品分析人员批准填表日期58培训教程58培训教程a.FMECA方法中各约定层次的定义（1）约定层次——根据分析的需要，按产品的功能关系或复杂程度划分的产品功能层次或结构层次。这些层次一般从比较复杂的系统到比较简单的零件进行划分；（2）初始约定层次——进行FMECA总的完整的产品所在的层次，它是约定的产品第一分析层次；（3）其他约定层次——相继的约定层次（第二、第三、第四等）、这些层次表明了直至较简单的组成部分的有顺序的排列；（4）最低约定层次——约定层次中最低层的产品所在层次。它决定了FMECA工作深入、细致的程度。59培训教程a.FMECA方法中各约定层次的定义59培训教程…液压系统451000其他系统主液压分系统451100辅助液压分系统451200缓冲瓶451110液压油箱451120柱塞液压泵ZB-34451130泵轴451131轴承组件451132柱塞451133飞机450000初始约定层次约定层次最低约定层次系统分系统装备设备零组件………图某型战斗机液压系统约定层次示例图60培训教程…液压系统451000其他系统主液压分系统451100辅助液c.定义严酷度类别严酷度是指产品故障模式所产生的最终影响的严重程度。应对产品故障模式的严酷度进行定义，进而对每一个故障模式按严酷度类别进行排序。严酷度类别是依据产品每个故障模式造成最终可能出现的人员伤亡、“初始约定层次”产品损坏和环境损害等方面的影响程度而确定的。表18产品常用的严酷度等级划分61培训教程c.定义严酷度类别61培训教程3.2

故障树分析(FTA)(1)目的通过对可能造成产品故障的各种因素进行析，能定性地确定产品故障发生的所有原因和原因组合，并定量地确定产品故障的发生概率。通过故障树分析，能够透彻了解系统，找出薄弱环节，改进产品设计、使用环境、维修方式等，提高产品可靠性，同时验证重大故障的发生概率是否能满足可靠性要求。62培训教程3.2故障树分析(FTA)62培训教程(2)适用对象和情况FTA适用于电子、机电、机械，或者新研产品、老品、老品改进等各类产品。FTA适用于系统寿命周期的任何阶段，包括从设计阶段早期直至批生产前的各个设计阶段，以及生产和使用阶段。

在设计阶段，FTA可帮助查找潜在的产品故障模式和灾难性危险因素，发现可靠性和安全性薄弱环节，改进设计；

在生产和使用阶段，可以帮助对故障事件开展调查分析，更改设计或改进生产手段和使用维修方案。63培训教程(2)适用对象和情况63培训教程(3)主要内容(A)方法:FTA是将一个不希望的产品故障事件或灾难性的产品危险事件做为顶事件，通过由上向下的严格按层次的故障因果逻辑分析，建立故障树。逐层找出对上一层事件必要而充分的直接原因，最终找出导致顶事件发生的所有原因（包括硬件、软件、环境、人为因素等）和原因组合，即各个底事件。在具有基础数据时计算出顶事件发生概率和底事件重要度等定量指标。

下面介绍建立故障树概念和具体实施。64培训教程(3)主要内容64培训教程图故障树示例65培训教程图故障树示例65培训教程(B)选择顶事件顶事件是建立故障树的基础，选择的顶事件不同，则建立的故障树也不同。在进行故障树分析时，选择顶事件的方法如下：（a）在设计过程中进行FTA时，一般从那些显著影响产品技术性能、经济性、可靠性和安全性的故障中选择确定顶事件。（b）在FTA之前若已进行了FME(C)A，则可以从故障严酷度为Ⅰ、Ⅱ类的系统故障模式中选择其中一个故障模式确定为顶事件。（c）发生重大故障或者事故后，可以将此类事件作为顶事件，通过故障树分析为故障归零提供依据。对于顶事件必须严格选择，否则建出的故障树将达不到预期的目的。大多数情况下，产品会有多个不希望事件，应对它们一一确定，分别作为顶事件建立故障树并进行分析（见下面示例图）。66培训教程(B)选择顶事件66培训教程(C)建造故障树故障树的建立故障树是一种特殊的倒立树状因果关系逻辑图。它用事件符号、逻辑门符号和转移符号(△▽子树转移符号)描述系统中各种事件之间的因果关系。逻辑门的输入事件是输出事件的“因”，逻辑门的输出事件是输入事件的“果”。67培训教程(C)建造故障树故障树的建立67培训教程a.故障树常用事件及其符号

b.故障树常用逻辑门及其符号

68培训教程a.故障树常用事件及其符号b.故障树常用逻辑门及其符号6故障树c.故障树分析图的组成:基本事件：是无需探明其发生原因的底事件底事件是故障树中仅导致其他事件的原因事件。它位于所讨论的故障树底端，总是某个逻辑门的输入事件而不是输出事件未探明事件：是原则上应进一步探明其原因但暂时不必或者不能探明其原因的底事件顶事件：是故障树分析中所关心的最后结果事件。它位于故障树的顶端，代表了系统不希望发生的事件中间事件是位于底事件和顶事件之间的结果事件E0E23E1E2E3＋●69培训教程故c.故障树分析图的组成:基本事件：是无需探明其发生原因的底故障树d.故障树分析图的组成:E0E23E1E2E3或门：当输入事件中至少有一个发生时，则输出事件发生，这种关系称为事件并,用逻辑“或门”描述与门：门的输入事件同时发生时，输出事件必然发生，这种逻辑关系称为事件交，用逻辑“与门”描述E0E23E1E2E3＋●70培训教程故d.故障树分析图的组成:E0E23E1E2E3或门：当输入e.建故障树示例＿不同顶事件１电路开关合上后电动机不转开关合上后线路上无电流电动机故障电源故障＋＋线路故障71培训教程e.建故障树示例＿不同顶事件１电路开关合上后开关合上后电动机(6)FTA与FMECA的对比(见下表22)FMECA的结果可为FTA提供顶事件72培训教程(6)FTA与FMECA的对比(见下表22)FMECA的结果3.3潜在电路分析（SCA）a.目的

潜在分析可分为针对电路的潜在电路分析、软件的潜在分析和液、气管路系统的潜在分析。此处仅介绍潜在电路分析。

潜在电路是电子/电气系统中的一种设计意图之外的状态，在一定的条件下，导致产品产生非期望功能或抑制期望功能。

它具有潜藏性，而一旦激励条件得以满足，表现出“突然发生”、“出人意料”、“巨大破坏性”等特点。对电子/电气系统的危害是巨大的，由于产品规模较大、复杂、设计人员对设计要求理解不一致等原因，很容易在设计中引进潜在电路。

特定条件下才会被激发，一般很难通过试验或仿真手段予以发现。潜在电路分析的目的就是在假设所有元器件及部件均未失效的情况下，发现电路中在一定的激励条件下可能产生非期望功能或抑制期望功能的潜在状态，以保证电路安全可靠。73培训教程3.3潜在电路分析（SCA）73培训教程b.基本概念(1)潜在电路：属于非失效相关的设计问题。潜在电路包括四种表现形式：潜在路径、潜在时序、潜在指示和潜在标志。(2)潜在路径：电流所流经的非期望路径。(3)潜在时序：数据或逻辑信号以非期望或矛盾的时间顺序、或在非期望的时刻、或延续一个非期望的时间段发生，从而使系统出现的异常状态。(4)潜在指示：系统运行状况的模糊或错误的指示。潜在指示可能误导系统或操作人员做出非期望的反应。(5)潜在标志：系统功能的错误或不确切的标志。潜在标志可能会误导操作人员。(6)网络树：对电路系统进行划分和简化后获得的树状网络示意图。该图能简明地表达相互连通的元器件之间的连接关系。74培训教程b.基本概念74培训教程f.建故障树示例＿不同顶事件２电动机不转开关合上后线路上无电流电动机故障电源故障＋线路故障开关未合＋人误使开关未合开关故障合不上＋75培训教程f.建故障树示例＿不同顶事件２电动机不转开关合上后电动机电(8)网络森林：网络树的集合。(9)功能网络森林：与某电路功能有关的网络森林。(10)线索：一种分析用的问题提示，根据该提示，分析者易于识别电路系统是否具有该线索所提示的运行状态，并判定其是否属于设计意图之外的状态，即潜在状态。(11)线索表：由一系列线索组成并按一定的规则进行组织的线索清单。(12)源：电路系统实现其预期功能的信号和数据的源头，在潜在电路分析中通常作为路径追踪的起点。(13)目标：电路系统实现其预期功能的执行部件或关键部件，如功能信号执行部件等，非期望地激活或抑制它将引发一个非期望事件，在潜在电路分析中通常作为路径追踪的终点。76培训教程(8)网络森林：网络树的集合。76培训教程类似电路拓扑模式表现出类似电路行为的原理

所有的电路都可归纳为由五种基本的电路拓扑模式组成，这五种电路拓扑模式如图所示，它们是：直线形、电源拱形、接地拱形、组合拱形及H形。

直线形电源拱形接地拱形组合拱形H形图五种基本电路拓扑模式

由于每个基本电路拓扑模式所有可能的电路行为是易于掌握的，因此识别出一个电路中存在哪些电路拓扑模式就能使分析人员易于识别该电路的全部行为，从而识别出系统中的潜在电路。77培训教程类似电路拓扑模式表现出类似电路行为的原理网络树示例分析网络树，结合范例电路系统的实际运行情况，确认在树上的元器件确实承受双向电流的情况，如果确认这是设计所不允许的，即可判定它为潜在电路。其他网络树分析相同。分析人员要将发现的潜在电路与设计人员进行交流确认，即对初步分析结论进行反馈交流，最后双方对结论达成一致意见后，组织对分析报告进行评审验收。具体过程略。78培训教程网络树示例分析网络树，结合范例电路系统的实际运行情况，确认3.4电路容差分析a.目的

分析电路的组成部分在规定的使用温度范围内其参数偏差和寄生参数对电路性能容差的影响，并根据分析结果提出相应的改进措施。

电路性能参数发生变化原因电路性能参数发生变化的主要现象有：性能不稳定、参数发生漂移、退化等，造成这些现象的原因有以下三种：（1）组成电路的元器件参数存在着公差电路设计时通常只采用元器件参数的标称值进行设计计算，忽略了参数的公差。标称值确定的电路性能参数会出现参数偏差。这种原因产生的参数偏差是固定的;（2）环境条件的变化产生参数漂移环境温度、相对湿度的变化，电应力的波动，会使电子元器件参数发生变化;

（3）退化效应很多电子产品在长期的使用过程中，随着时间的积累，元器件参数会发生变化。这种原因产生的偏差是不可逆的。

79培训教程3.4电路容差分析79培训教程电路容差分析程序电路容差分析的流程如图所示，其主要步骤如下：图电路容差分析流程80培训教程电路容差分析程序图电路容差分析流程80培训教程b.容差分析容差分析包括：（a）根据已确定的待分析电路的具体要求和条件，适当选择一种具体分析方法；（b）根据已明确的电路设计的有关基线按选定的方法对电路进行容差分析，求出电路性能参数的偏差范围，找出对电路性能影响敏感度较大的参数并进行控制，使电路满足要求。c.电路容差分析方法在工程中常用的容差分析方法包括阶矩法、最坏情况分析法、仿真法等。阶矩法阶矩法是一种概率统计方法。该方法根据电路组成部分参数的均值和方差，求出电路性能参数的均值和方差。最坏情况分析法最坏情况分析法是分析在电路组成部分参数最坏组合情况下的电路性能参数偏差的一种非概率统计方法。它利用已知元器件参数的变化极限来预计电路性能参数变化是否超过了允许范围。仿真方法

目前很多EDA（电子设计自动化）软件都具有仿真计算和容差分析功能。

81培训教程b.容差分析81培训教程表24各种容差分析方法的优缺点和适用范围82培训教程表24各种容差分析方法的优缺点和适用范围82培训教程4可靠性试验

(1)概述1）目的

a）发现产品在设计、材料、元器件和工艺方面的各种缺陷；

b）确认是否符合可靠性定量要求,可靠性试验是产品在研制和生产阶段提高和验证可靠性的必要工作项目；

c）改善产品的使用完好性、减小维修费用提供信息。

可靠性是设计出来的，是制造出来的，也是试验出来的。83培训教程4可靠性试验

(1)概述83培训教程

2）分类

a）可靠性试验它分为工程试验（环境应力筛选试验、可靠性研制试验及可靠性增长试验）及统计试验（可靠性鉴定试验、可靠性测定试验及可靠性验收试验）；

环境应力筛选（ESS）

工程试验

可靠性研制试验(RDT)

可靠性增长试验（RGT）

可靠性试验

可靠性鉴定试验（RQT）

统计试验可靠性测定试验（RDT)

可靠性验收试验（PRAT）

b）从试验场合，则分为实验室试验及现场可靠性试验。在这讲中，我们主要介绍实验室中进行可靠性试验的内容。84培训教程2）分类a）可靠性试验它分为工程试验（环境应力筛选试3）基本概念a)可靠性试验本身是不能提高产品可靠性;b)可靠性试验用来寻找和发现产品在设计、材料、元器件和工艺方面的各种缺陷、针对暴露的产品各种缺陷,在研制和生产阶段通过改进产品的设计,才能提高产品可靠性;c)

验证产品可靠性是否满足合同规定的要求，确认是否符合可靠性定量要求;d)寻找和发现产品各种缺陷的试验和提高产品可靠性的试验所加的环境应力一般为加速应力;e)各类验证产品可靠性的试验所加的环境应力一般为正常使用应力。85培训教程3）基本概念85培训教程

(2)我国可靠性试验发展

·1982年2月原四机部颁发了部标SJ2064《电子设备可靠性验证试验（统计试验方案）》

·1986年11月颁发了国标GB5080《设备可靠性试验总要求》等

·

1990年10月颁发了国军标GJB899《可靠性鉴定和验收试验》

·

1991年1月颁发了国军标GJB1032《电子产品环境应力筛选方法》

·

1992年7月颁发了国军标GJB1407《可靠性增长试验》86培训教程(2)我国可靠性试验发展86培训教程

(2)我国可靠性试验发展我国在“七五”期间已开展了一些可靠性试验工作（军品和民品）;在“八五”期间，军品又进行了大量的以三综合应力为主的可靠性试验;

“九五”可靠性试验更普遍地开展，我国已有超过近百台的大型三综合试验设备，也引进了一台四综合可靠性试验设备，并且研制了四综合试验设备和板件级筛选设备。87培训教程(2)我国可靠性试验发展87培训教程4.1环境应力筛选（ESS）Environmentstressscreen（1）作用：剔除产品缺陷及激发早期故障

88培训教程4.1环境应力筛选（ESS）Environmentst

在产品出厂前，有意将环境应力施加到产品上，使产品的潜在缺陷加速发展成早期故障，并加以排除，从而提高产品的可靠性。早期故障期偶然故障期耗损故障期t(t)(2)环境应力筛选的目的89培训教程在产品出厂前，有意将环境应力施加到产品上，使产品的潜在缺

(3)环境应力筛选与试验的比较

表4-1筛选与试验的比较

内容筛选试验是否允许出故障允许不允许100%的产品受影响是不是接收/拒收准则无有用经剪裁的加速应力环境使潜在缺陷析出是不是*不包括元器件（零部件）筛选。*其中试验是指：设计鉴定试验和可靠性验证试验。

90培训教程(3)环境应力筛选与试验的比较内容筛选试验是否允(5)要求

1)各组装等级100%进行ESS，并且

能够•很快析出缺陷•析出适当数量的固有缺陷

不会•引起不适当的设计故障•诱发附加的故障•使设备性能下降或寿命降低

不应•使筛选应力强度超过设计极限91培训教程(5)要求能够91培训教随机振动恒定高温电应力温度冲击定频正弦机械冲击加速度有效性加权评分值3603303002702402101801501209060300温度循环低温扫频正弦综合环境高度潮湿2）筛选采用的环境应力类型

应力类型的选择优先采用温度循环和随机振动两者的组合。应力92培训教程机械冲击有效性加权评分值360扫频正弦综合环境2）筛选采用的（4）筛选对象

不同组装等级（元器件级、组件级、单元级、设备或系统级）的环境应力筛选。

各级筛选剔除缺陷过程93培训教程（4）筛选对象

不同组装等级（元器件级、组件级、表4-2常用的应力及其强度、费用和筛选效果94培训教程表4-2常用的应力及其强度、费用和筛选效果94培训（6）温度循环和随机振动的各参数量对筛选效果的影响1）温度循环参数量：温度范围、保持时间、温度变化速率、循环次数。t695培训教程（6）温度循环和随机振动的各参数量对筛选效果的影响1）温度循

2）随机振动参数量：频率范围、加速度功率谱密度、加速度功率谱形。

96培训教程2）随机振动参数量：频率范围、加速度功率

表4-3

筛选前的准备工作和环境应力筛选程序97培训教程表4-3筛选前的准备工作和环境应力筛选程序97培训教(7)环境应力筛选的应用范围研制阶段或可靠性增长中激发材料、元器件、设计缺陷和工艺缺陷可靠性增长试验前预处理备件的筛选可靠性鉴定试验前预处理组装件的筛选可靠性验收试验前预处理出厂交付前的筛选产品维修后筛选环境应力筛选研制阶段生产阶段使用阶段98培训教程(7)环境应力筛选的应用范围研制阶段或可靠性增长中激发材料、4.2

可靠性增长试验

（1）可靠性增长试验概述

可靠性增长试验是产品研制阶段中单独安排的一个可靠性工作项目，作为工程研制阶段的组成部分。保证产品进入批生产前的可靠性达到预期的目标。可靠性增长试验通常安排在工程研制基本完成之后和可靠性鉴定试验之前。可靠性增长试验是一种有目标、有计划、有增长模型的专项试验。可靠性增长试验耗费的资源相当巨大，试验总时间通常为产品预期MTBF目标值的5~25倍，所以,并不是任何一个产品都合适进行增长试验。

99培训教程4.2可靠性增长试验99培训教程4.2

可靠性增长试验

（1）可靠性增长试验概述

可靠性增长试验是产品研制阶段中单独安排的一个可靠性工作项目，作为工程研制阶段的组成部分。保证产品进入批生产前的可靠性达到预期的目标。可靠性增长试验通常安排在工程研制基本完成之后和可靠性鉴定试验之前。可靠性增长试验是一种有目标、有计划、有增长模型的专项试验。可靠性增长试验耗费的资源相当巨大，试验总时间通常为产品预期MTBF目标值的5~25倍，所以,并不是任何一个产品都合适进行增长试验。

100培训教程4.2可靠性增长试验100培训教程（2）可靠性增长与可靠性增长试验的目的和一般方法可靠性增长试验的目的是在研制阶段保证产品在进入批生产前的可靠性达到预期的目标。可靠性增长试验的一般方法是制定增长目标、确定增长模型,通过试验发现产品故障,根据故障分析,改进设计的这样一个不断反复试验改进过程。(再）试验故障分析再设计（纠正）

可靠性增长试验过程101培训教程（2）可靠性增长与可靠性增长试验的目的和一般方法可杜安（DUANE）模型累积MTBF：瞬时MTBF：式中：

α---截矩（增长起始点）；m---增长率。可靠性增长模型

AMSAA模型以下不介绍，费用高不适用民用产品102培训教程累积MTBF：瞬时MTBF：式中：α--4.3可靠性研制试验(RDT)

(1)目的

通过对产品施加适当的环境应力、工作载荷,寻找产品中的设计缺陷,以改进设计,提高产品的固有可靠性水平。

(2)方法

试验、分析、改进。

(3)类型

可靠性强化试验(RET)、高加速寿命试验(HALT)、可靠性增长摸试验。

(4)

适用时机

可靠性研制试验应在产品的研制阶段尽早开展，通过试验、分析与改进的过程来提高产品的固有可靠性水平。103培训教程4.3可靠性研制试验(RDT)103培训教程(6)工作要点1)与可靠性增长试验不同之处在于可靠性研制试验没有增长目标，只要达到诱发故障,并通过改进设计，提高产品的固有可靠性水平的目的即可。2)对于新技术含量较高的产品应安排可靠性研制试验，一般在合同中规定可靠性研制试验的项目。3)民用产品可靠性研制试验可以采用加速应力进行，以识别薄弱环节并诱发故障或验证设计余量。加速应力可采用单应力步进加速或多应力同时加速。4)在民用产品环境试验条件时，也可按照受试产品使用需要设计。104培训教程(6)工作要点104培训教程4.4

可靠性验证试验4.4.1目的与分类

（1）目的：是确认产品是否符合合同规定的可靠性

定量要求。

（2）分类：1）可靠性鉴定试验

为了验证设备设计是否符合规定的可靠性要求，应用能代表具有批准的技术状态的设备,在规定的环境试验条件下进行可靠性鉴定试验。若无其他规定，则至少要用两台设备进行定时截尾试验方案的鉴定试验。统计试验方案应是订购方规定或同意的GB5080中的方案。105培训教程4.4可靠性验证试验105培训教程(5)基本要求1)承制方在研制阶段应尽早开展可靠性研制试验，通过试验、分析、改进（TAAF）过程来提高产品的可靠性。2)可靠性研制试验是产品研制试验的组成部分，应尽可能与产品的研制试验结合进行。3)承制方应制定可靠性研制试验方案，并对可靠性关键产品，尤其是新技术含量较高的产品实施可靠性研制试验。必要时，可靠性研制试验方案应经订购方认可。4)可靠性研制试验前期可采用加速应力进行，以尽快找出产品的薄弱环节或验证设计余量。5)对试验中发生的故障均应纳入故障报告、分析和纠正系统（FRACAS），并对试验后产品的可靠性状况作出说明。106培训教程(5)基本要求106培训教程

2)可靠性验收试验

为了确定生产的设备是否符合规定的可靠性要求，应按规定的抽样原则从各生产批次中抽取设备,在与可靠性鉴定试验相同的环境试验条件下进行可靠性验收试验，这些受试设备应能代表其所属批次的特征。验收试验统计试验方案应从GB5080中给出的序贯截尾试验方案或定时截尾试验方案。（3）验证试验(统计试验)方案的分类·指数寿命型：定时截尾、序贯截尾、定数等方案·成败型：一次抽样、序贯截尾等方案107培训教程2)可靠性验收试验107培训教程4.4.2验证试验的可靠性度量和决策风险的术语定义

（1）可靠性的度量（指数分布）

平均故障间隔时间（MTBF）的验证区间demonstratedMTBFinterval（θL，θu）------在试验条件下真实MTBF的可能范

围，即在所规定的置信度下对MTBF的区间估计。MTBF的观测值（点估计）observedMTBF（）------设备

总工作时间除以关联(责任)故障数。MTBF的检验下限lowertestMTBF（θ1）------拒收的MTBF值。统计试验方案以高概率拒收MTBF真值接近θ1的设备。108培训教程4.4.2验证试验的可靠性度量和决策风险的术语定义108（2）判决（决策）风险decisionrisk

由使用方风险、生产方风险和鉴别比组成。使用方风险（β）consumer’srisk（β）

MTFB的真值等于其检验下限θ1时设备被接收的概率。当MTBF真值低于θ1时设备被接收的概率将低于β。生产方风险（α）producer’srisk（α）

MTFB的真值等于其检验上限θ0时设备被拒收的概率。当MTBF真值大于θ0时设备被拒收的概率将低于α。鉴别比（d）discriminationratio（d）

MTBF的检验上限θ0与检验下限θ1的比值。d=θ0/θ1109培训教程（2）判决（决策）风险decisionrisk109培(3)关于决策风险说明

生产方风险α­­­­----MTBF的真值等于其检验上限θ。时设备被拒收的概率。当MTBF的真值大于θ。时设备被拒收的概率将低于α。使用方风险β----MTBF的真值等于其检验下限θ1时设备被接收的概率。当MTFB的真值低于θ1时设备被接收的概率将低于β。

鉴别比d=θ。/θ1。鉴别比太大给产品设计带来困难，因要求预计值θp≥θ。

110培训教程(3)关于决策风险说明鉴别比太大给产品设计带来困难，因要求预4.4.2

验证试验的可靠性度量和决策风险的术语定义

（1）可靠性的度量（指数分布）

MTBF的检验上限（θ0）uppertestMTBF（θ0）------可接收的MTBF值。它等于鉴别比d乘以MTBF检验下限θ1。统计试验方案以高概率接收MTBF真值接近θ0的设备。MTBF的预计值（θp）predictedMTBF（θp）

用规定的可靠性预计方法确定的MTBF值。它取决设备设计和使用环境，数值上应等于或大于θ0，以保证设备在可靠性试验期间能以高概率接收。111培训教程4.4.2验证试验的可靠性度量和决策风险的术语定义1114.4.3验证试验方案（指数寿命型统计试验方案）(1)定时截尾统计试验方案

随机抽取一组样本量为n的样本进行可靠性鉴定试验。试验进行到累积时间达到预定值T*时截止。设在试验过程中共出现r次故障。如果r≤Ac(接收数)，认为批产品可靠性合格，可接收；如果r≥Rc(拒收数)，认为批产品可靠性不合格，拒收。其方框图如图。定时截尾方案方框图112培训教程4.4.3验证试验方案（指数寿命型统计试验方案）定时截尾方案号决策风险%鉴别比d=θ0/θ1试验时间(θ1的倍数)判决故障数名义值实际值拒收（≥）接收（≤）αβα’β’9101112131415161710102010102010102010202010202010202012.010.919.79.69.819.99.410.917.59.921.419.610.620.921.09.921.319.71.51.51.52.02.02.03.03.03.045.029.921.518.812.47.89.35.44.3372618141066433625171395532

当已知决策风险、鉴别比,則试验时间、判决故障数可由下表4.4查得,该表通过公式计算得到。表4-4标准型定时试验方案简表(GJB899)113培训教程方决策风险%鉴试判决故障数名义值实际值拒收（≥）接收（（1）定时截尾统计试验方案表4-5短时高风险定时试验方案简表(GJB899)方案号决策风险%鉴别比d=θ0/θ1试验时间(θ1的倍数)判决故障数名义值实际值拒收（≥）接收（≤）αβα’β’19202130303030303029.828.330.730.128.533.31.52.03.08.13.71.1731620114培训教程（1）定时截尾统计试验方案表4-5短时高风险定时

（1）定时截尾统计试验方案表4-6GB/T5080.7推荐的部分定时截尾试验方案115培训教程

（1）定时截尾统计试验方案115培训教程（2）序贯截尾试验方案表4-7标准型序贯试验方案简表方案号决策风险%鉴别比d=θ0/θ1

判决标准名义值实际值αβα’β’12345610201020102010201020102011.122.712.822.311.118.212.023.212.822.510.919.21.51.52.02.03.03.0见图A1见图A2见图A3见图A4见图A5见图A6

注：1）名义值又叫标称值，用来称呼各方案的决策风险。

116培训教程（2）序贯截尾试验方案表4-7标准型序贯试验方案简表（2）序贯试验方案

表4-8短时高风险序贯试验方案简表

方案号决策风险%鉴别比d=θ0/θ1

判决标准名义值实际值αβα’β’783030303031.929.332.229.91.52.0见图A7见图A8117培训教程（2）序贯试验方案

表4-8短时高风险序贯试验方案简表序贯截尾试验故障数246810121614拒收区

接收区继续试验区接收拒收

1234567总试验时间(θ1)的倍数(h)序贯截尾试验方案——验证试验（统计试验方案）118培训教程序贯截尾试验故障数246810121614拒收区接收区继续示例2设:ɑ=ß=20%,d=1.5判别标准（方案2）总试验时间（θ1的倍数）2）注：1）总试验时间是所有受试设备工作时间的总和2）实际判决时间等于标准化判决时间t乘以MTBF的检验下限θ1

119培训教程示例2总试验时间（θ1的倍数）2）注：1）总试验时间是判别标准（方案2）

故障数

标准化判决时间t²）故障数

标准化判决时间t²）拒收tR≤接收tA≥拒收tR≤接收tA≥0123456789---

0.241.462.673.905.126.334.195.406.627.839.0510.2611.4912.7113.9215.14101112131415161718198.769.9811.1912.4113.6214.8416.0517.2818.5021.9016.3517.5718.7319.9921.2121.9021.9021.9021.9021.90表4-9接收拒收判决标准注：1）总试验时间是所有受试设备工作时间的总和2）实际判决时间等于标准化判决时间t乘以MTBF的检验下限θ1

120培训教程判别标准（方案2）故障数标准化判决时间t²）故障数

表4-10各统计试验方案分类优缺点及适用范围121培训教程表4-10各统计试验方案分类优缺点4.4.4可靠性验证试验的条件（剖面）

（1）试验剖面的制定：

从任务剖面→环境剖面→试验剖面

任务剖面

任务剖面是对设备在完成规定任务这段时间内所要经历的全部重要事件和状态的一种时序描述。它仅是寿命剖面的一部分。(*寿命剖面:是产品从交付到寿命终结或退出使用这段时间内所经历的全部重要事件和状态的一种时序描述。)

环境剖面→试验剖面122培训教程4.4.4可靠性验证试验的条件（剖面）122培训教程（2）试验应力条件确定准则

订购方应在合同中规定可靠性验证试验过程中所要施加的应力类型及其量值。可靠性验证试验的环境条件应不同于环境试验的极值条件，它应时序地模拟受试设备在使用中经历的最主要的应力，确定应力的优先次序如下：1）实测应力

根据设备在实际使用中执行典型任务剖面时，在其安装位置测得的数据，经过分析处理后确定的应力；123培训教程（2）试验应力条件确定准则123培训教程（2）试验应力条件确定准则2）估计应力

根据处于相似位置，具有相似用途的设备在执行相似任务剖面时测得的数据，经过分析处理后确定的应力。只有在无法得到实测应力的情况下方可使用估计应力。124培训教程（2）试验应力条件确定准则124培训教程（2）试验应力条件确定准则

3）参考应力标准给出的应力或按标准提供的数据、公式和方法导出的应力，只有在无法得到实测应力或估计应力的情况下方可使用参考应力。可靠性验证试验采用综合环境应力试验条件温度应力、振动应力、湿度应力综合（可同时）施加，还加电应力（工作应力）在产品上（见完整的综合应力试验剖面图）。125培训教程（2）试验应力条件确定准则125培训教程4.4.5试验结果处理(1)故障判据在试验过程中，出现下列任何一种事件即应判为故障：1)受试产品或产品的一部分丧失一个或几个功能；2)产品或产品的一部分性能参数超出产品技术条件中允许的范围；3)受试产品出现机械零部件、结构件或元器件的松动、断裂等损坏状态。

(2)可靠性试验期间试验故障分类

1)试验期间出现所有故障应按分为关联故障和非关联故障:

非关联故障:已经证实未按规定的条件使用而引起的故障；或已经证实仅属于某项将不采用的设计所引起的故障,否则为关联故障。

非责任故障:指非关联故障或事先已经规定不属某个特定组织提供的产品的关联故障。否则为责任故障。126培训教程4.4.5试验结果处理126培训教程

选定某一方案，试验结束后，按关联故障（责任故障）及总试验时间计算试验结果。关联故障（责任故障）127培训教程选定某一方案，试验结束后，按关联故障（责任故障）4.4.5试验结果处理（4）总试验时间设备试验时的总工作时间或受试验应力累积时间。如有多台产品同时试验，则总试验时间为每台设备工作时间或每台