工程概况两份

第1页共1页1.工程概况1某露天煤矿地势平坦，场地宽大，适合台阶爆破作业。且周边没有任何需要保护的建筑物，给爆破作业带来有利条件。岩石性质属砂岩，岩层节理呈水平分布，且分布均匀。煤矿的剥离开采以8米为一个平台，逐层往下开采，挖装运全部由煤矿承担。根据以上概况分析，整体爆破环境较为理想。开挖示意图如图1。图1开挖台阶示意图2.爆破方案论证根据现场条件分析，岩体结构的特点和周围条件的分析，决定对该采石场实行垂直中深孔松动爆破；特点：机械化程度高、操作方便、效率高、爆破快度均匀、尽量降低大块率，工程的综合成本低，不留地质危害；确定方案：分台阶进行爆破，以8米为台阶高，横向台阶，纵向推进法布孔。采用梅花形布孔方式对爆破体布置炮孔，然后按程序进行爆破，以达到预期的目标。梅花形布孔方式如图2图2布孔方式图3.孔网参数的确认本工程采用潜孔钻机垂直钻孔，钻孔孔径为120mm，使用铵油炸药及普通毫秒导爆管雷管。单位炸药量q控制在0.25kg/m3左右。图3孔网参数示意图底盘抵抗线W1≤d（7.85Δτ/qm）1/2根据经验公式W1=（0.6～0.9）HΔ-装药密度；τ-装药系数，0.7～0.8；m炮孔密集系数，一般m=1.2～1.5则W1取5米钻孔超深h=（0.15～0.35）W1,取1米（h取值范围一般为0.5～3.6米）则孔深L=H+h=8+1=9米a=（1.2～1.5）W1，取a=1.2W1=6米b=（0.9～0.95）W1=4.5米填塞：L2=（0.7～1）W1,取4.5米装药长度L1=L-L2=4.5米4.单孔装药量计算第一排孔的单孔装药量Q1=q*a*W1*H=0.25*6*5*8=60kg后排孔的单孔装药量Q2=k*q*a*b*H公式中k为后排受到的阻力系数，k=1.1～1.2Q2=64.8kg5.起爆网路设计按梅花形布孔方式对爆破体布置炮孔，采用多排毫秒微差起爆顺序逐排起爆。这种方式施工简单，且爆堆比较均匀。起爆网络图如图4。图4起爆网络示意图6.装药结构及堵塞方式设计堵塞长度L2=（0.7-1.0）W1，为加大安全系数，取h0=0.9W1，则L2=4.5m采用连续耦合装药结构，装药前测量孔深，往孔中装药时要定量、定位，防止卡孔、超装，如发现问题及时上报处理。堵塞用的填料宜选用有一定湿度的粘土或石粉，实行分层回填，轻轻捣实，不要碰坏空中的连线。并且要控制好装药量。装药结构如图5图5装药结构示意图提高回填堵塞质量，为了抵制飞石的出现，堵塞长度L2≥W（b），与设计方案中的堵塞长度H0=1.1W=3.3m符合要求。回填堵塞是还有一定水分的土，含水量的多少以手攥成团手捏松散为标准。堵塞过程中一定捣固密实。必要时用炮被覆盖或炮孔加压沙袋。7.安全距离计算本次爆破区域周围无建筑物，较为安全，所以爆破振动的影响较小，主要危险为爆破飞散物。根据经验，爆破飞散物安全距离公式：R=20×k×n²×wK——安全系数，取1.0--1.5W最小抵抗线N爆破作用指数，设计为抛掷爆破，n取1.5飞石距离计算得出R=228，根据计算防护范围不小于300m，能够保证安全施工。8.事故预防及处理技术大量工程实践表明，预防爆破事故的措施可以概括为：“精心设计是基础，严谨施工是关键，安全管理是保证”。为此我们有如下要个要求：调查掌握实施爆破的一手资料周密设计，合理布药，优化爆破方案和爆破参数确定保护对象安全判据，限定次齐爆药量，分段延期起爆预估可能出现的爆破事故，提出处理预案设计人员到场，并建立、健全各项规章制度检查验收，确保关键工序的施工质量，保障合格器材，有备份布置警戒，严禁无关人员进入，并在爆后安全检查，消除隐患加强整体过程中对人员、器材及器材质量的管理体系实行爆破工程安全监理制度，共同达到无爆破事故的目的另外我们还计划了爆破事故应急处理方案，有相应的应急组织机构包括技术组、工程组、医疗组、警戒组、通讯组等专业组。并严格遵守如下应急的原则和方法：封闭事故现场并及时报告主管单位和公安机关以人为本。先抢救伤员，再灭火抢先，力争将人员伤亡及物资损失减少到最低限度沉着应对。根据事故具体情况采取过短措施。抢险人员要有自我保护意识和相应保护措施。1.工程概况21.1工程概述景婺黄（常）高速公路是交通部规划的“十三纵十五横”国家重点公路之一——宁波至樟木国家重点公路的浙赣段，是江西重要的出省通道。它的建设使江、浙、沪一带车辆经景德镇、九江到武汉及以西的行驶距离，比经沪瑞国道主干线，再经南昌、九江到武汉及以西的距离缩短了140公里。景婺黄（常）高速公路建设项目由景德镇至婺源（塔岭）高速公路项目和白沙关至婺源高速公路项目组成，全长151.292Km，分A、B、C三段，总投资67.7亿元。白沙关至婺源高速公路C4标段（K15+000～K18+500）路线起于德兴市新岗山镇的周家村，经白界石、婺源县紫阳镇的交坞等地，终于水碓吴，路线全长3.5Km。标段内主要工程项目包括：路基、路面底基层、桥梁、涵洞、隧道、环保及绿化工程。1.2合同内容要求合同价款为155666508元，合同工期为12个月。工程质量标准：优良工程，创詹天佑土木工程大奖。开工预付款为合同价的15%,监理工程师签发期中支付证书的时限为14天，期中支付证书最低限额为人民币100万元，支付期限：监理工程师签发期中支付证书21天内，监理工程师签发最后支付证书后42天内。1.3施工条件、特点1.3.1地形、地质白沙关至婺源高速公路C4标段（K15+000～K18+500）位于江西东北部，属赣东北中、低山丘陵区婺源怀山侵蚀剥蚀丘陵亚区，路线一直沿变质岩系组成的低丘区展布，地形起伏较大，山势陡峻，植被发育。发育谷盆地和“V”型冲沟，谷盆地地表为水田。地面高程在65～273m之间，最大相对高程在208m以上。路线区域地形起伏大，线路切割山体较深，土石方工程较大；区域地层主要为前震旦即震旦系变质岩系；沿线地质构造（褶皱和断裂带）极其发育，变质岩系由于受多期地质构造的作用，加上风化时间长久，岩体总体比较破碎，对边坡稳定不利，但地层总体呈北东走向，与线路呈大角度相交，岩层产状对沿线边坡稳定有利，由于节理裂隙发育，局部存在顺节理、裂隙面滑塌的隐患；沿线地下水比较丰富，对边坡稳定不利，对路基也有较大的侵蚀性。1.3.2水文、气象路线区域属于内陆亚热带季节风气候，雨量充沛，四季分明，降水集中在4～6月份，由于区域内地下水极其丰富，所以地表水很少断流，沿线地表水丰富。年平均气温16.9℃，一月平均气温4.6℃，七月平均气温28.3℃，极端最低气温-11.0℃，极端最高气温41.0℃，年降水量1853毫米，无霜期251天。1.3.3工程特点本标段工程量大，工期短，其中洪家坞连拱隧道，全长748m，施工工序复杂、地质条件差，该隧道是本合同段重点、难点和控制工期的关键工程。江西省婺源县是国家重点生态环境保护地区，施工时环境保护和防止水土流失已纳入重点项目进行管理，作足作好环境保护，为江西省修建了一条绿色环保通道。本标段路线位于山岭重丘区，地形起伏较大，路基纵断面主要表现为深挖路堑和高填方路堤。沿线大于20m深挖路堑较多，最大挖深25m；路堤填高一般大于12m，多为高填方，最大填高23.58m。区内深路堑主要为变质岩边坡，岩体构造节理、裂隙发育，岩体破碎，地下水极其丰富，不良地质表现为边坡失稳；填方段路基基底以低液限粘土、粉土为主，地表、地下水丰富，发育软土。因此施工中加强支护、施工监测、完善排水系统、做好软基处理和填方分层碾压是确保深挖路堑和高填方路堤质量和安全的关键。1.4施工条件及临时工程1.4.1交通条件洪家坞隧道入口地处深山，与景白线只有一条崎岖小路相连，施工车辆无法进入，开工前从景白线修建临时便道直至K16+630隧道入口处，便道路面宽5.0m，长约2.6km，石碴填筑。洪家坞隧道出口便道从景白线引入，利用太白路约1.0km，并与原有宽3.5m的乡间小路相连，拓宽成宽5.0m的碎石便道,长约1.2km。1.4.2材料供应项目所需工程材料均由物资设备部统一采购，采用汽车运输，充分利用既有道路进入施工场地。施工前根据工程进度计划，与钢材、水泥、木材、地材等合格的供应商签订供货合同，按计划及时组织进场，确保施工需要。地材：碎石采用恒剑集团石料厂的石料，距工地约5公里；砂主要采用德兴境内新岗山砂场的河砂。水泥：采用浙江虎球牌水泥和江西万年青水牌水泥。钢材：采用江西萍乡钢铁厂的产品。1.4.3施工供水本段白界石高架桥、水碓吴中桥以及各涵洞充分利用附近沟渠内溪流水，作为施工及生活用水。隧道进口用水主要利用山上冲沟内自然流水，筑挡水墙，铺设Φ50mmPVC管引至洞口高位水池，铺设管道约0.5km；隧道出口用水主要靠水井，利用高压水泵将水抽入高位水池，铺设管道约0.5km。1.4.4施工用电在隧道进出口各安装两台变压器，一台400KVA和一台315KVA，并各配备两台200KW的发电机作为备用电源，以保证隧道施工用电。在白界石高架桥安装一台315KVA变压器，水碓吴分离立交桥安装一台200KVA变压器供桥梁施工用电。小型构造物根据实际情况，采用自备发电机供电或就近利用当地低压供电线路。1.4.5施工通讯沿线通讯发达，经理部安装程控电话。且本标段整个施工现场处于无线通讯网络之内，施工期间主要管理人员配置移动电话解决通讯问题。1.4.6弃土场弃土场设置见下表序号弃土场名称弃土路堤起讫桩号至路线距(m)上路桩号支线长度(m)左右13#弃土场洪家坞隧道180K16+30018023-1-1#弃土场洪家坞隧道100K17+5504033-1-2#弃土场洪家坞隧道60K17+5501.4.7工地试验室在本标段项目经理部驻地按照高速公路标准建设—工地中心试验室，负责本管段内的各种材料抽检、取样，按规范规定的程序承担正常的频率检测，指导并监控施工质量。1.4.8火工品库由于本标段地处婺源县和德兴县交界处，根据实际情况在两县境内设炸药一座，火工品存放点一座。炸药设在婺源县内距项目经理部300m的山凹内，供本合同段洪家坞隧道、路基施工使用；德兴县境内设在K16+200左侧40m处设火工品存放点,供本合同段洪家坞隧道进口、路基施工使用，并派设专人管理。1.4.9构件预制厂白界石高架桥和水碓吴中桥在K15+900处路基和K18+400路基上各设一个预制场，进行后张40米T形后张梁板、20米空心板梁的预制。1.4.10搅拌站本段共设五处搅拌站，其中隧道出入口各一座，白界石高架桥2座（下部构造以及预制梁各一座），水碓吴中桥一座，涵洞工程由两桥的搅拌站统一提供混凝土。2.工程设计情况2.1设计单位设计单位为江西省交通设计院2.2设计技术标准项目单位技术标准公路等级高速公路设计速度Km/h100Km/h路基宽度m26行车道宽度m4×3.75桥面宽度m2×12.5连拱隧道单行洞内净宽m10.5路面沥青混凝土路面设计荷载公路－Ⅰ级设计洪水频率特大桥1/300，其余桥涵路基1/1003.施工总体部署3.1现场组织机构本合同段成立“景婺黄（常）高速公路建设项目C4合同段中铁四局集团第一工程公司项目经理部”，经理部实行项目法管理，下设两个路基项目队、一个桥梁项目队、一个综合项目队和两个隧道项目队。景婺黄（常）高速公路景婺黄（常）高速公路C4合同段中铁四局一公司项目经理部项目经理总工程师项目副经理总工程师项目副经理工程部综合办公室试验室安质部财务工程部综合办公室试验室安质部财务部物资设备部物资设备部隧道项目二队隧道项目二队隧道项目一队路基项目一队综合项目队桥梁项目队路基项目二队隧道项目一队路基项目一队综合项目队桥梁项目队路基项目二队3.2施工队伍部署及任务划分本工程洪家坞连拱隧道是控制工期的关键工程，计划两个隧道项目队分两个工作面施工，隧道项目一队从隧道进口反坡掘进；隧道项目二队从隧道出口逆向顺坡掘进，每个工作面均采用“三班倒”昼夜施工。施工队主要负责项目里程范围路基一队路基土石方K16+050～K16+630路基二队路基土石方K17+500～K18+500桥涵队水碓吴分离立交即及通道K16+050～K18+500综合项目队路基、涵洞、白界石高架桥K15+000～K16+050隧道一队隧道进口K16+630～K17+004隧道二队隧道出口K17+004～K17+5003.3工程施工进度2004年11月1日开工，2005年10月31日主体完工。序号工程分项开工时间完工时间工期（d）一施工准备2004年11月1日2004年12月7日37二路基工程1软土地基处理2004年12月8日2005年1月15日392路基土石方开挖2004年12月8日2005年4月15日1163路基填筑2004年12月20日2005年5月31日1634排水工程2005年1月1日2005年7月31日1815防护工程2005年2月1日2005年8月31日181三涵洞工程2004年12月8日2005年3月31日114四桥梁工程1基础工程2004年12月8日2005年2月28日832承台及系梁2004年2月1日2005年3月31日593墩台工程2005年3月1日2005年6月30日1224梁体预制2005年2月1日2005年7月31日1815梁体安装2005年7月1日2005年8月31日626桥面铺装及人行道2005年8月1日2005年9月30日61五隧道工程1洞口段开挖2004年12月8日2005年1月31日541中导坑开挖与支护2004年12月26日2005年3月15日792中隔墙模筑砼2005年3月16日2005年4月30日463正洞开挖与支护2005年4月1日2005年8月31日1684二次衬砌2005年5月1日2005年9月26日1395洞内路面2005年9月1日2005年10月16日466洞内装饰、喷涂2005年9月16日2005年10月16日31六收尾2005年10月17日2005年10月31日154.主要工程项目的施工方案、施工方法本标段主要施工内容有：路基土石方、路面底基层、桥梁、涵洞、隧道等工程。深挖路堑、高填方路基以及40mT型梁架设是本项目工程的重点，洪家坞连拱隧道是本合同段重点、难点和控制工期的关键工程。4.1路基工程施工方案4.1.1路基工程路基施工安排2个项目队，投入施工人员约240人。于2004年12月8日开工，至2005年9月30日结束施工，完成路基开挖、填筑等施工任务。路基全长2.5Km，路基土石方填筑与石方开挖工程量大。土石方本着移挖作填，就近利用，减少运距的原则进行调配。施工按照先重点后一般、分段、分专业组多工作面作业的施工方法，开工一段完成一段。白界石高架桥预制场地设在5号台后，此段路基（T梁预制场）长约300米即有深挖方，又有高填方路段，土方量大，施工困难，经理部加大人力机械设备投入，突击施工；水碓吴分离立交桥的预制场地设在3号台后的路基填筑需加大投入，加快施工进度。K15+340～K15+590段的路基填筑，受该段砼挡土墙施工的影响，挡土墙砼量大，制定了具体措施，加大人力机械设备的投入，加快施工进度，确保该段路基的填筑工期及质量要求，也更好的解决了5号台后挖方利用。路堑开挖采取纵向分层、横向分台阶自上而下分级开挖，防护紧跟的施工方案。土方采用挖掘机直接开挖，石方采用浅孔或深孔微差松动爆破，边坡采用预裂光面爆破。路基土方采用液压挖掘机开挖，装载机装车，15～18t自卸车运载。填筑地段采用推土机摊铺，平地机整平，激振力40t以上振动压路机碾压。石方路基填筑采用TY220型、162KW推土机摊铺，YZT22B型（激振压力50t）重型羊足碾、YZ18及YZJ20型（激振压力50t以上）重型振动压路机碾压，碾压遍数以试验段试验数据为准。4.1.2软土地基处理标段内软土主要发育在谷凹地、谷盆地中，由于地表水、地下水极丰富，在谷凹地发育1.0～5.0m厚的浅埋型软～流塑状淤泥质土。软基处理措施为：换填石渣和抛石挤淤。软基分布和处理措施见下表。序号起讫桩号长度(m)不良地质描述处理措施1K17+658～K17+71052水库换填石渣2K17+885～K17+92035软土先清1.5m厚再抛石挤淤2.9m3K16+660～K16+72565软土换填石渣4.1.2.1抛石挤淤抛石挤淤应采用不易风化的片石，其尺寸不应小于300mm。施工时利用自卸汽车运料至现场并配合人工，当软土地层平坦时，从路堤中心成等腰三角形向前抛填，渐次向两侧对称地抛至全宽，使泥沼或软土向两侧挤出。当软土地层横坡陡于1：10时应自高侧向低侧抛投，并在低侧边部多抛填，使低侧边部约有2m的平台顶面，待片石抛出软土或抛出水面后，顶部用较小石块填塞垫平，并用激振力50t以上重型压路机压实，其上设10cm碎石和20cm砂垫层，并加铺一层防水土工布。4.1.2.2换填石渣清除表层腐植土及淤泥至非软土层，汽车运输进场到位卸开山石渣，推土机推平，振动压路机压实，回填至原地面后，进行路基填筑。4.1.3路堑土石方开挖路堑施工时，先做好堑顶天沟。深路堑要加强稳定性检测，边坡及时清刷整修，加固及防护工程紧跟施工。路堑开挖方式要根据地形情况、岩层产状等因素合理确定。对陡坡顺层路堑要严格按由上而下、由表及里顺层清方和开挖，严禁在坡脚大挖槽开挖，爆破时严格控制药量。石质路堑开挖,按照规范要求自上而下阶梯施工。顺坡路堑和深路堑要先加固后开挖，梯段间隔施工，防护紧跟，并加强施工监测。路堑施工时，根据土石方调配方案进行调运，对侧沟及挡护工程挖基余土，要合理利用，对富余土要清运至弃土场进行统一防护。4.1.3.1土方开挖土方采用挖掘机按图纸要求自上而下进行，并及时用人工配合挖掘机整刷边坡。对不便施工的并行地段，采用人力施工。施工前切实做好排水设施，完成截水沟砌筑。排出的水不得危及附近建筑物、道路和农田。加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺，早做边坡防护。高边坡边开挖边防护。土质挖方路段进行土质改善处理，改善范围为路床以下40cm，分两层施工。土质改善一般采用水泥或石灰，采用进口路拌机施工。4.1.3.2石方开挖石方地段采用浅孔或深孔微差松动爆破，开挖深度在5m以下时采用浅眼松动爆破，每次钻孔深为2～4m；堑较深时，采用深孔爆破，钻孔深度6～8m，两侧边坡采用预裂光面爆破。对于全路堑地段，采用纵向浅层开挖，横向台阶布孔，中深孔松动控制爆破；对于高边坡半壁路堑，采用分层布孔，深孔松动控制爆破，上层顺边坡沿倾斜孔进行预裂爆破，下层靠边坡的垂直孔应控制在边坡线以内。少量石方段和局部石方如侧沟、挡墙挖基、刷边坡等采用风动凿岩机钻眼，浅眼松动控制爆破。工地布置时尽可能增加开挖工作面和运输线，充分利用和保持装运地势高差，加快装车速度。采用推土机配合反铲挖掘机装碴，自卸汽车运输。现场进行爆破施工前，应先对该段石质进行爆破试验，确定适当的爆破参数，提高爆破效果，使每次爆破产生的岩石大小满足装运机械工作要求，并适于路基填筑。①爆破参数选定石质路堑爆破采用微差松动爆破方案，根据开挖高度及地形地质条件，分别采用深孔松动爆破、浅孔松动爆破，边坡采用预裂光面爆破。a.深孔松动爆破钻孔直径d=90mm；底盘抵抗线w=2.5～3.0m；台阶高H=6～8m；超深h=10d=0.9m；孔深L=H+h=H+0.9m；孔距a=2.5～3.0m；排距b=2.5m；炸药单耗0.3≤K≤0.5kg/m3硬岩取大值、软岩取小值；单孔装药量Q=KabH。b.浅孔松动爆破钻孔直径d=42mm；底盘抵抗线w=1～1.5m；台阶高H≤4.0m；超深h=10d=0.4m；孔深L=H+h=H+0.4m；孔距a=1.0～1.5m；排距b=1.0～1.5m；炸药单耗0.3≤K≤0.5kg/m3硬岩取大值、软岩取小值；单孔装药量Q=KabH。c.浅孔薄层剥离爆破对距离居民区较近的区段采用浅孔薄层剥离及小台阶开挖。利用小装药量、小抵抗线和小炮眼间距进行剥离控制爆破，力求岩石原地龟裂松动，避免石块的扬弃。在石方开挖区和居民居住地之间预留1.5～2m宽纵向保护隔墙，先采用控制爆破技术开挖隔墙与设计边坡间的石方（同拉槽爆破），隔墙高度达到2～3m时，再将保护间墙爆除（采用龟裂爆破），如此自上而下逐层形成台阶的控制爆破的方法。隔墙随台阶的推进及时予以爆除。d.边坡预裂爆破为保证开挖边坡的平顺，边坡采用预裂光面爆破。边坡孔超前主炮孔50ms起爆，形成2cm裂缝，减缓主炮孔爆破对边坡围岩影响。孔径：深孔d=90mm，浅孔d=42mm；孔距：孔径d=90mm时，取a=0.7～0.9m,孔径d=42mm时，取a=0.3～0.5m；预裂眼装药密度q=0.2～0.3kg/m；不偶合系数：K取2～4；炮孔装药量：Q=qL预裂光爆眼采用间隔装药结构，药包捆在竹片上送入炮孔，上部堵塞。路堑开挖炮眼布置见下图。路堑开挖炮眼布置示意图②测量、布孔现场测量、布孔，并用红油漆标出炮眼位置。③钻孔根据现场地形条件，深孔采用芬兰CHA660露天钻机钻孔，浅孔采用YT-28钻机钻孔。边坡预裂孔采用斜孔，倾角与设计坡率对应，其它孔采用垂直眼。炮孔的布孔误差不大于5cm，炮孔底部参差长度不大于10%，同类炮孔的不平行误差不大于8cm/m。④装药与堵塞装药前要对炮孔进行检查与验收，着重检查炮孔的最小抵抗线、孔深、孔距等与原设计有无变化，并根据检查结果调整装药量。潮湿或有水的孔要对炸药进行防水处理或使用防水炸药。每个炮孔的实际装药量由现场验收的炮孔位置、方向、深度等实际量测结果经计算确定；药量调整必须由爆破技术人员同意后方可进行，不能擅自增减药量。每次爆破进行炮孔编号，各炮孔所用毫秒雷管段别、装药量要能明确区分，并做好装药记录，严禁混装、错装、漏装及出现段别差错。对爆破后的效果加以统计分析，及时优化钻爆参数。装药后，用一份粘土、二份粗砂、含水量适当的松散土料拌和成炮泥进行堵塞。⑤爆破网络采用非电毫秒起爆系统，孔外微差爆破网络，边坡孔超前主炮孔50ms起爆。其它孔采用V型起爆网络。起爆网络的导爆管走线应合理，布线时避免传爆雷管爆炸时对相邻导爆管造成损伤，传爆雷管间的距离大于1m。在爆体覆盖时，在覆盖过程中随时检查起爆网络。全路堑爆破网络见图。全路堑爆破网络图⑥爆破技术措施采用微差爆破技术，改善破碎质量和控制爆破振动。为了确保附近房屋和建筑设施不受振动的影响，通过孔内外相结合的微差起爆形式，可做到孔与孔、排与排之间都有一定的时间间隔，最大限度地降低爆破振动，爆破区附近的房屋振动控制在国家爆破规定安全范围内。对于石质坚硬、整体较好的岩层中进行深孔爆破时，应用宽间距爆破技术，通过增大孔距，减少排距，充分利用炸药能量，这样在爆破面积和单位耗药量不变的情况下，以改善破碎质量。为了确保边坡的稳定性和平整度，坚持采用预裂爆破，根据实际情况，适当增大边坡保护层。在进行深孔爆破时，要减少梯段高度，实行多段别微差，严格控制最大分段装药量。不采用大爆破，以免给验收后的边坡稳定留下潜在的隐患。爆破设计和现场指导由一名爆破工程师负责，并建立设计审批制度，爆破设计经监理工程师审核、当地公安部门批准后，方可实施。在爆炸品的运输、储存、使用过程中，要严格按照《爆破安全规程》中的有关条款操作，建立严格的管理制度，接受当地公安机关的监督检查，爆炸品管理严格落实专人专管、专人领取和专人登记的制度。爆破前加强警戒。受爆破影响的既有设备，在开工前迁移或做好防护。设置明显的爆破警戒信号和划定警戒区域并设立标志。放炮前由工点负责人指派专人检查符合要求后，待防护和警戒工作一切就绪，方可发出点炮信号。4.1.4路堤填筑本标段路基填筑采取全幅分段施工，并严格按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工。路基填筑前，要做试验段，确定松铺系数，最佳含水率，和最佳的机械配置，试验段选在K18+370～K18+470段。施工时当填料中的石料含量＜70%时，按填土路堤施工，路堤填料中石料含量≥70%时，按填石路堤施工。施工前对填土、填石两种类型的路基填筑分别进行长度不小于100m的试验路段，通过采集准确、有效的数据，进一步明确最适宜的碾压机械，最有效的摊铺厚度，最经济可行的压实遍数，最佳含水量等，为路基施工提供依据。⑴场地清理路基填筑范围内的杂物及原地面以下100～300mm内的草皮、农作物根系等有机土全部予以清除，并堆放在弃土场内。场地清理分段进行，清理好一段，进行填前碾压，使其密实度达到规范要求后，才进行填筑施工。⑵填土路堤路堤填料中石料含量＜70%时，按填土路堤施工，填筑时采用分段全断面水平分层填筑法施工。①填土路基分层进行并控制填土标高，每层用推土机摊铺，平地机整平，曲线地段外侧设超高和加宽，高填方地段予留沉落量，以上数据根据设计图纸，规范和试验资料确定。②填土路堤采用激振压力40t以上压路机碾压。碾压过程中发现土料过干，表面松散时进行适当洒水处理；土过湿发生“弹簧”现象采用挖开晾晒、换土或改善处理。碾压顺序由两侧向中间碾压，曲线地段由内侧向外侧碾压，碾压时，后轮重叠1/2轮宽。后轮超过两段的接缝。压路机的碾压速度，头两遍1.5～1.7km/h，以后为2.0～2.5km/h的速度。填土路堤分层填筑压实，每层压实后，厚度不大于200mm。填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于8cm。③填土路堤在分段施工时，填方地段天然地面横坡大于1：5时，挖向内倾斜的台阶。路堤高度H＜1.5m的低填路基，开挖至H＝1.5m的高度后以土方回填并进行填前碾压。④填土路堤分段施工时，其交接处不在同一时间填筑，则先填段按1:1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。⑶填石路堤路堤填料中石料含量≥70%时，按填石路堤施工。本标段59.32万m3填石路堤均为利用方。石方路堤填筑采用TY220型162KW推土机摊铺，YZT22B型（激振压力50t）重型羊足碾、YZ18及YZJ20型（激振压力50t以上）重型振动压路机联合分层碾压，①填石路堤分层填筑，填层厚度按设计要求，选择级配好的石块填筑，石料强度不小于15MPa，石块最大粒径不超过压实厚度的2/3。填筑时安排好运行线路，由专人指挥卸碴，水平分层填筑，先低后高，先两侧后中间。②卸下的石料用大功率推土机整平，将料径大的石块置于路堤下方和外侧，使岩块之前间无明显高差，较大石块大面向下，摆放平稳，所有缝隙用小石块或石屑填平，有不平之处用人工填铺细粒砂石找平，以保证碾压密度。③在基床表面范围内，其填料中含有石块的，最大粒径不超过100mm。同时采用级配良好的碎石土、角砾土等符合规范要求的填料作面层。④填石路堤使用YZT22B型（激振压力50t）重型羊足碾、YZ18及YZJ20型（激振压力50t以上）重型振动压路机联合分层碾压，并根据现场压实试验确定的压实遍数碾压。碾压时先两侧，后中间，行与行之间重叠0.4～0.5m，前后相邻区段重叠1.0～1.5m，直到压实层顶面稳定。⑤路床顶面以下40cm范围内填筑填料最大粒径不大于10cm，并分层碾压密实。⑥填石路堤的质量检测a.填石路堤的压实质量采用施工参数(压实功率、碾压速度、压实遍数、铺筑层厚度等)与压实质量检测联合控制。b.压实质量检测可以采用压实沉降差或孔隙率进行检测。其中填料压实孔隙率的检测采用大坑(最大粒径的1.5～2倍)和灌砂法进行。c.压实沉降差为在完成碾压的填石路堤表面，采用施工碾压时的重型振动压路机(激振压力50t以上)按规定碾压参数(强振，4Km/h以下速度)碾压两遍后各测点的高程差。压实沉降差平均值不大于5mm，标准差不大于3mm。⑷高填方路堤标段内路基填筑最大高度达23.58m，特别是K16+080-K16+300段,即是高填方,又是半挖半填路段,填筑及纵向接岔需作为控制重点。为保证路基质量，优先安排高填方路基土方的施工，利用路基填料的自重进行一定时间预压，同时配备重型振动压路机，加强碾压，保证碾压质量。高填方路堤填筑，碾压作业除严格按一般路堤填筑工艺要求施工并加强施工质量监控外，施工要点和控制下沉的方法如下:施工前，进一步确定其稳定性、地基承载力或沉降量等项目，以利施工并确保工程质量。路基清表时，对发现的地基强度不符设计要求路段，及时报请监理工程师及设计院，对其进行变更设计。施工中做足边坡，路基两侧超填宽度为50cm，逐层填压密实，最后修整边坡。K15+300～K15+380为软土地基段高填方路堤，采取加铺三层TGDG50型单向土工格栅处理，土工格栅与填方平台齐平。高填方路堤施工时已考虑到不同填土高度情况下的沉落度，预留下沉高度。对高填方路堤的横向及纵向进行沉降观测，所有观测资料要进行分析并反馈给设计单位，用以指导施工，在满足设计规范要求的情况下进行下道工序。严格控制填筑分层厚度，宁欠不超。特殊地段提高压实等级，高标准、严要求，确保填筑质量。⑸强夯碾压填方高度大于3m路段或监理工程师指定路段下路床顶面均冲碾一次（用冲击压路机碾压20遍为一次，往返一遍的压实宽度为4m，在4m范围内视为一遍）。冲击压路机要求：最大瞬间冲击力不小于250t，轮重为16t，动力不小于400马力，行驶速度不小于12Km/h。冲击碾压完成后，用平地机整平，再用YZJ20振动压路机压实。冲击碾压产生的工后沉降，用上路床填料与上路床一起填筑。每10米测一个断面,每个全幅断面侧6个点,每半幅测3个点,用石灰标示，沉降量不小于60mm。⑹结构物处的回填桥台台背填土与锥坡填土同时进行，填料采用砂性土，内掺3％水泥。台背填土顶部宽为距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘不小于2m，每20cm一层用平板振捣器振实，确保压实度≥96％。涵洞填土长度每侧不小于2倍孔径长度，填料要满足设计要求，层厚150mm，对称水平摊铺压实。涵顶以下填筑用小型压实机械压实；填筑到涵顶0.5m以上时，与路基同时施工。摊铺后的透水性材料及时碾压，以防止水份蒸发而影响压实效果。4.1.5路基防护工程本标段路基防护形式主要有：网格护坡、挂网喷混植生、护面墙、挡土墙防护等。深挖路堑高边坡防护为本项目路基防护工程施工的重点，施工采取及时进行坡面和坡顶观测，挡护紧跟的施工方案。(1)网格护坡主要包括人字型护坡。人字型护坡采用30cm厚M7.5浆砌片石骨架，拦水带采用机压预制块，施工时必须将边坡整修平整后开挖坑槽砌筑浆砌片石骨架，拦水带作用是将雨水导流至排水槽内骨架上。(2)挂网喷混植生挂网喷混植生适用于岩石和土质边坡支护。(3)路肩式挡土墙和C20砼挡土墙a、本合同段在K16+403.3～K16+558.3左侧设155m长路肩式挡土墙，M7.5浆砌片石结构。挡土墙采用M7.5浆砌片石时，用M10砂浆勾缝。挡土墙分段长度结合地质情况按10m长设置一道沉降缝，缝宽2cm，并以沥青麻筋填塞。挡土墙基坑采用人工配合挖掘机跳槽开挖，及时分段砌筑的方法施工，避免大面积开挖引起坡体滑动失稳。基坑开挖后发现基础与设计有出入，已根据情况调整设计。挡土墙底部、顶部和墙面外层，均选用较整齐的大块石砌筑，砌缝错开。b、C20挡土墙位于K15+340～K15+592.3左侧。按设计尺寸及标高要求进行基坑开挖，进行承载力试验，试验合格后，进行下步施工。浇筑基础砼前，清理基底内淤泥和杂物，以保证施工质量。挡土墙间隔10m设置一道2cm沉降缝，用沥青麻絮填筑，墙身和基础伸缩缝上下贯通。模板采用钢模，用拉杆加固，拉杆上、下间距为1m。砼由白界石大桥下部构造搅拌站供应，砂石料和水泥等均使用检验合格后的材料，严格采用试验室提供的配合比，每方砼中片石掺加量不大于0.20方，片石使用前，均已清扫、冲洗干净。片石均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于10cm，片石表面离开模板距离不小于15cm。砼浇筑采用泵送砼，砼采用插入式振固棒振捣，砼每层浇筑厚度控制在30cm。砼搅拌工作中断后，预留接茬，并进行拉毛处理，将砌层表面加以清扫和湿润，再进行下层浇筑施工，工作段的分段位置选在伸缩缝之处，各段水平缝一致，分段浇筑时，相邻段的高差不宜超过1.2m。4.1.6路基排水工程路基排水工程内容包括边沟、排水沟、截水沟及急流槽等，均按设计图纸位置设置。若现场地形有变化，经监理工程师同意情况下根据现场情况另行设置。边沟和排水沟在砌筑前，对边沟、截水沟、排水沟进行修整，沟底、沟壁坚实平整，断面尺寸符合设计要求。4.2桥梁工程本合同段设计有2座桥梁：白界石高架桥，中心里程K15+695.8，全长207m，上部结构为先简支后连续5-40m预应力砼T梁，下部结构为桩基础、柱式墩、柱台和肋台。根据现场情况及业主工期要求，优先组织施工左幅，从5号台向0号台架梁。水碓吴分离式立交，中心里程K18+322，全长65.02m，上部结构为3-20m预应力后张空心板，下部结构为桩基础、柱式墩、柱台和肋台。根据现场情况及业主工期要求，优先组织施工左幅，预制梁时也要先预制左幅梁，从3号台向0号台架梁。4.2.1桥梁施工方案本标段共有钻孔桩58根：白界石高架桥31根，φ1.5m6根、φ1.6m9根和φ2.2m16根；水碓吴分离式立交桥桩基27根，φ1.2m16根、φ1.5m11根。根据地质条件，施工投入8台功率为63KW的GJD1500型冲击钻机成孔，在地质条件允许的情况下，经监理工程师同意，部分桩基采用挖孔桩工艺施工。墩身采用专门设计的定型圆柱钢模，按照每套模板需施工最高墩加工，墩顶标高从上向下控制。砼采取一次立模浇注施工工艺，以减少施工接缝。混凝土采用汽车吊配吊斗或采用泵车灌注。根据工期安排，白界石高架桥投入墩身模板2套，共计25m，水碓吴分离立交桥，投入2套(每个墩为1套)墩身模板，以保证在3个月内完成墩台身施工。白界石高架桥40m后张T型梁共计60片，T型梁预制场设在婺源侧台（5#台）后路基上，设搅拌站一座，16个制梁台座，配备3套模板周转使用，制梁场内配2台75t龙门吊和1台10t龙门吊辅助施工，T梁安排1台JQG160/50型双导梁架桥机架设。水碓吴分离立交后张空心板梁60片，制梁厂设于3#台后路基上，就近预制，与下部结构共用一座搅拌站，投入中梁2套钢模板，边模半套，空心板梁采用2台50t履带式汽车起重机架设。混凝土搅拌站集中供应，混凝土输送车运输，汽车吊配吊斗或泵送浇筑。4.2.1.1钻孔灌注桩施工本标段桥址处地质主要为含碎石亚粘土、强风化板岩和弱风化板岩，桩基主要采用8台功率为63KW的GJD1500型冲击钻机成孔，对于φ2.2m大直径桩基同时配备8台功率为75KW的BRM-4A型反循环钻机扩孔。钻孔灌注桩施工工艺流程：施工准备→桩位放样→埋设钢护筒→钻机就位、对位→开钻、钻进→同时注入护壁泥浆→钻孔完成并测量孔深→钻孔完成后测量孔深→安装钢筋笼→安放砼灌注导管、同时利用导管进行清孔→灌注砼。①护筒制作及埋设护筒均采用4～5mm钢板制作，直径大于钻孔桩径20cm。为便于泥浆循环，在护筒顶端设高400mm、宽200mm的出浆口。护筒埋设采用挖孔埋设的方法，在挖孔至一定深度符合要求后，护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面误差控制在50mm，倾斜度控制在1%。护筒埋置深度应根据设计要求和水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。护筒高出地下水位或孔外水位1.5m，当护筒处于旱地时，其顶端高出地下水1.0～2.0，并高出地面0.3m。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。②钻孔作业a.开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度指标根据土层情况而定，如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m～5m后再掏渣。b.一般在通过坚硬密实弱风化板岩层时采用高冲层(100cm)，在通过含碎石亚粘土和强风化板岩层时采用中冲程(约75cm)。如通过岩层表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、塌孔事故。c.施工中要均匀地放松钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可放松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受过大意外荷载，遭受损坏。d.破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除孔外，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时进行掏渣，或每进尺0.5m～1.0m时掏渣一次，每次掏4～5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。e.钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取样渣，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料。f.钻进过程中始终保持孔内有1.5～2.0m的水头高度,随时注意护筒泥面标高，及时补给泥浆，保证孔壁压力平衡，防止因水头不够而发生坍孔现象。在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头拔出孔外。g.钻孔深度达到设计要求后，使用探孔器对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后，请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。h.对于φ2.2m大直径桩基在冲击钻机成孔完成后，再采用功率为75KW的BRM-4A反循环钻机进行扩孔施工。位于软土地基段的桥梁在桥台桩基钻孔前，应对台前溜坡及两侧锥坡底线以外至少2m范围内的地基采取与台后路基相同的处理方法进行处理后方可钻孔。对于桩柱式桥台，应将台背填土、台前溜坡全部填至帽梁底面，方可钻孔。应钻孔施工需要，上述填筑范围内不得土石混填并宜与路基填筑一并进行。③清孔钻孔孔底标高满足设计要求后,进行孔径和垂直度检查,符合表“钻孔成孔质量标准”。在安装钢筋笼和导管后，采用导管作为吸泥管进行清孔，直到排除泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为止，吸渣换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。确保沉渣厚度满足设计及规范要求。不得用加深钻孔的方式代替清孔。钻孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s含砂率：<2%；胶体率：>98%注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。④钢筋笼制作及安放钢筋制作在加工场进行，钢筋笼在现场分段绑扎，原则分段长度不大于12m，并符合图纸尺寸要求，笼体完整牢固。钢筋笼主筋拟采用挤压套筒连接器接头，并将接头错开500mm以上。为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2.0m设置一道加强箍。在箍筋上设穿心式砼垫块，以保证钢筋笼的保护层厚度。钢筋笼采用钻机起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置采用套管连接逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。钢筋笼在下放时，注意防止碰撞孔壁，如放入困难须查明原因，不得强行插入。钢筋笼安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径：±10mm；骨架倾斜度：±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。⑤下放导管砼导管接头为螺口式，直径φ300mm，壁厚10mm，分节长度1～2m，最下端一节长5m。导管在使用前组装编号,并进行水密承压、接头抗拉试验，严禁用压气试压。下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。⑥灌注水下砼水下砼采用高性能配合比设计。砼灌注前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉渣厚度符合规定。灌注首批砼时，导管下口至孔底距离控制在250～400mm,且储料斗有足够砼储备量，保证拔球后导管埋入砼的深度不小于1m。拔球灌注开始后，应连续进行。灌注过程应经常用测锤探测孔内砼面的高度，及时调整导管埋深，同时指定专人填写水下砼灌注记录。导管埋深控制在2～４m，特殊情况下不得小于1m或大于6m。当砼面接近钢筋笼底部时，为防止钢筋笼上浮，应放慢灌注速度，以减小砼的冲击力。为确保桩顶质量，桩顶加灌1.0m左右，多余部分应在接桩前凿除，桩头应无松散层。在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不随意排放，污染环境及河流。⑦桩基检测：桩基检测根据设计要求对φ1.2m桩径及以上挖孔桩采用超声波检测。φ1.2m～1.6m桩径挖孔桩应预埋4根声侧管，φ2.0m及以上桩径挖孔桩预埋6根声侧管。桩基在安装钢筋笼时，应同时安装检测管。检测管采用内径φ50mm的薄壁钢管，钢管间间采用螺纹联接，检测管上端高出桩头0.5m以上，并加盖，防止检测管堵塞。检测管尽量靠近钢筋笼外壁布置，安装时下端必须封闭，防止砂浆进入探测管而影响检测效果。当砼灌注结束并经养护14天后，委托有资质的检测单位进行桩基无破损检测，桩基经检测合格后进行承台及系梁的施工。4.2.1.2墩、台身施工本合同段桥梁墩身均为双柱式墩，墩柱直径为φ1.3m、φ2.0m两种，墩身共计12座。墩身采用专门设计的定型圆柱钢模，按照每套模板需施工最高墩加工，墩顶标高从上向下控制。砼采取一次立模浇注施工工艺，以减少施工接缝。混凝土采用汽车吊配吊斗或采用泵车灌注。模板采用厂制定型钢模，圆柱8mm钢板机械卷成半圆后，在外侧用“L”角钢焊接骨架，骨架由两层组成，保证模板不变形。为保证混凝土的外观，圆柱模板按3.m～5.5m分节。根据墩高选择适当的模板，立模时将两片模板在地面上拼装成整体吊装。模板采用钢管脚手架固定并在四个方向用钢丝绳（紧线器调整拉力）拉紧。柱式台利用墩身模板，参照墩身施工方法；肋台模板采用钢框竹胶板与组合钢模配合使用，台身模板支撑考虑到高度不大，采用撑拉体系。高3m及以内时设一道斜撑、一道拉线；高3m以上时设两道斜撑、两道拉线。混凝土在拌合站集中拌和，混凝土运输车运输，吊机灌注。混凝土捣固采用插入式振动棒，分层灌注、分层捣固，每层厚度不超过30cm，振动棒插入深度进入下层混凝土不少于10～15cm。在混凝土灌注过程中，派专人观察支架、模板、脚手架及作业平台的工作状态。灌注后加强混凝土养护，保持混凝土表面湿润。4.2.1.3盖梁（台帽）施工盖梁（台帽）根据墩身高度采用落地支架法或抱箍法施工，墩高3m以内采用落地支架法，高于3m采用抱箍法。①落地式支架法采用碗扣式脚手架搭设。抱箍法通过在柱顶适当位置安装抱箍牛腿，再吊工字钢大梁，搭设工作脚手架，铺设底模。②盖梁钢筋采用现场绑扎安装，各种规格的钢筋在钢筋加工房下料、弯制后运至桥墩下。吊车吊装后，人工开始绑扎，经监理工程师验收合格后进行下道工序。③侧模采用大块钢模。安装侧模前，先请监理工程师对盖梁钢筋笼安装进行检验，合格后方可安装侧模。侧模安装时要注意线条顺直、拼缝严密、加固方式与技术规范的要求相符。④浇筑混凝土前须先固定好架梁预埋底脚螺栓及结构预埋件，经检验无误后再浇筑混凝土。砼使用汽车吊提升料斗将砼送至墩顶，一次全部连续灌注砼,同时将支承垫石一并做好。施工中注意控制垫石标高及中线位置。4.2.1.4后张法40mT型梁预制后张法预应力砼40mT梁共计60片，最大吊装重量120t，在5#台后预制场逐片预制。制梁场设2台75t龙门吊配合移梁，1台10t龙门吊辅助施工。①台座及底模采用支墩梁式台座，底模采用10mm厚钢板，制梁台座的地基要坚实。为保证梁下缘砼的密实性,采用底侧模“分离”,在底板下安装震动器的底震工艺。震动器由横向穿入，并用铁楔固定。在底模与砼支墩间设埋橡胶垫块，以起到震动加强作用，并减少震动对砼支墩的影响。底模按设计要求设置反拱，设置为抛物线型，通过控制底模支墩的高度达到设计形状。根据工程进度安排制作40m钢模3套（边梁1套，中梁2套）。②T梁模板T梁模板采用6mm厚钢板，由专业工厂制造。考虑到预应力砼梁的预留压缩量，在制模时模型上下缘的全长略有差别，一般预留压缩量按梁长的1/1000考虑。模板沿梁全长分五～八段，断开的位置在梁的横隔板中线处。每扇侧模有五条T型截面的竖带、竖带间距为1.6m，板厚6mm，宽445mm。竖带顶用上拉杆固定以控制桥面尺寸，拉杆用直径Ф48mm的钢管制成。侧模的下翼用槽钢加强，立模时用铁楔在震动扁担上与底板夹紧固定，并通过调整斜拉杆的长短控制模扇垂直度。中间竖带的顶端加强用作模扇的吊点。内侧模与隔墙钣连成整体，下隔墙顶用隔墙盖封口。侧模竖带间设有四条∠125×80×80的横肋。加强模板刚度之用。侧震器安在横肋上。端模板上有预留孔道的孔眼。全部模型为螺栓连接。脱模：由于钢模刚性较大且较笨重，脱模时应注意拆模顺序。拆模时先自顶部将模扇顶离梁体，再用底部脱模器将模扇拉出或同时上顶下拉。模型拆除后即进行表面清理和涂刷隔离剂，模板拆除过程中均不应碰及或损坏梁体。模扇与钢底板接缝：在钢底板下缘镶一条橡胶条，并使其凸出钢底钣3mm左右以利于贴合。模扇间接缝：采用镶特制10mm厚的防漏浆凹型橡胶条。钢模板的拼装、拆除作业均用10t龙门吊配合进行，作业时要求轻拿轻放，确保模板在拼、拆过程中不被碰伤、变形。③钢筋加工制作钢筋在作业棚内集中下料、加工，运至台座上绑扎，焊接成型。台座事先刷好脱模剂，绑扎非预应力钢筋的同时埋设金属波纹管。波纹管用“井”字型钢筋绑扎焊接在非预应力筋骨架上，间距0.5m，波纹管的纵、竖向坐标定位误差在规范之内。④梁体砼灌注及振捣由于梁体腹板高且厚度小，制孔管道及钢筋密集，为使砼灌注顺利，砼配合比设计要保证设计强度，且要有良好的和易性和坍落度。施工中采取使用高效减水剂配制陷度4～6cm的流塑性高标号砼，使用连续级配良好的硬质碎石，严格计量管理，特别是控制水灰比，加强陷度测定等措施，砼自两端向跨中斜向分段、连续进行。当接近跨中时垂直灌注，水平分层合拢，灌注顺序详见下图。因梁体腹板薄，考虑到振动对已成型的终凝砼会有不利影响，灌注作业时间控制在4h以内。马蹄和腹板的砼采用ZKF150高频振动器振实，高频振动器在侧模板上按等边形设置，上下交错布置，高度在马蹄部位和腹板最上层预应力钢束位置各布置一排，两端增设，加强振实效果。T梁表面砼使用平板式振动器。⑤钢绞线加工、安装及张拉实测梁体砼强度达到设计要求穿钢绞线，施加预应力。钢绞线切割下料使用砂轮机。钢绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铅丝，钢绞线束编号挂牌堆存，搬运时抬吊点间距不应大于3m，两端悬出长度不大于1.5m。a.预应力张拉：预应力张拉在梁体强度达设计要求的强度后进行，为确保梁体在张拉后变型均匀，要严格掌握张拉的时间，避免早拉或迟拉。Ⅰ.预应力张拉采用两端张拉，伸长值及应力双控制。张拉顺序自上到下，左右对称的原则进行；Ⅱ.张拉时千斤顶张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致，并保证预应力筋在梁体的位置正确；Ⅲ.张拉程序：0→初应力(0.1бk)→бk(持荷2min锚固)b.压浆在预应力张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行。压浆的顺序先下后上，压浆端的压力达到0.7KPa，且时间维持10S以上，且作好记录。压浆后即进行封端，先将梁端清洗干净并凿毛再立模，用量两个对角线复核检查梁长，然后用同标号的砼浇注。水泥浆水灰比一般控制在0.40～0.45，所用水泥龄期不超过一个月。⑥起吊移梁在梁体强度达到强度要求后起吊移梁。起梁、运梁采用2台75t龙门吊。起梁时为保证梁体的稳定性，采用承托式刚性吊具支撑梁体。详见图“承托式刚性吊具结构图”承托式刚性吊具结构图4.2.1.5后张预应力空心板梁预制本标段水碓吴分离立交设计20m后张空心板梁60片，梁体采取厂内集中预制，50t汽车吊安装。①模板设计梁体预制侧模按专项设计，厂制加工成型，边模采用8mm厚钢板制作成大块组合式钢模，两侧使用角钢支架，并用穿销式钢拉杆连接固定，使其具有足够的刚性，确保梁体线型美观，经检验合格后投入使用，根据工程进度安排20m钢模制作中模1套，边模半套。梁体内模采用木芯模，木芯模采用竹胶板制作，每片梁内模分为两节制作，当梁体灌注后，混凝土强度达到10Mpa或0.4～0.8Mpa时，及时拆除木模，并对梁体预留孔进行临时封闭，以确保对梁体混凝土进行养生。②制梁台座制梁台座基础采用20号砼，底模采用10mm厚钢板，防止底模变形，按设计要求预留反拱度。③梁体预制20m空心板梁预制时梁底部和梁顶应设置二次抛物线或圆曲线反拱，以抵消张拉时梁的起拱度，保证梁的线型，跨中反拱度按1.5cm考虑。梁体混凝土采用插入式振动棒振捣，振捣时振动棒应注意不碰内模，以免造成内模偏移。梁顶用平板振动器和插入式振动棒相结合，振捣过程中掌握好振动半径范围，防止重振、漏振。钢筋制作安装严格按设计图纸要求在台位进行，骨架筋、网片加工尺寸和安装位置必须准确无误，波纹管安放位置经检查确认无误后与网格片固定，立模、灌注、振捣过程严防碰撞变形。波纹管孔道安装固定后用通孔器检查，灌砼过程中设专人来回拉动通孔器，确保孔道畅通。砼拌合采用搅拌站集中拌制。梁体砼灌注均一次连续灌注，采用由一端向另一端或两端向中间推进的施工方法分层进行，其灌注坡度不大于1:3。在灌注过程中，指定专人看模支撑校正，钢筋定位准确不偏移，预埋件位置无误。砼的振捣时间须保证砼获得足够的密实度为宜，以砼不再下沉、不出气泡、表面泛浆为适度，不得出现漏振和重振现象，以确保砼内在和外观质量。外侧边梁在预制时须考虑防撞砼护栏的模型支挂预埋件。为使桥面铺装砼与梁体顶部紧密结合，预制时梁板顶必须拉毛或横向划槽，每延米不少于10～15道，并严防板顶滞留油腻。梁端模拆除后必须对梁端面进行凿毛，以保证梁体封端良好。每片梁制作三组试件，其中标准养护28d强度一组，随梁自然养生试件一组，放张强度和弹性模量试验一组。d.穿设钢绞线当梁体混凝土强度达到设计强度的85%时，即穿设钢绞线。钢绞线下料切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端绑牢。钢绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，绑好的钢绞束编号挂牌堆放。钢绞线切断采用砂轮切割机，严禁采用电弧焊切割。砼通过养护强度达到设计等级85%(试件确定)，成束穿拉钢绞线。e.施加预应力按设计要求，当梁体砼通过养护达到90%(经试验确定)，进行预应力张拉施工。施加预应力(张拉)机具为ZB4/500油泵与YC60、YC250千斤顶配套使用。施工工艺及质量检查标准执行《公路桥涵施工技术规范》及设计有关规定。空心板梁钢绞线的张拉顺序严格按设计要求进行，所有钢绞线均采用两端同时张拉，锚下张拉控制应力бK=0.75Ryb=1395MPa，严格按设计控制张拉吨位。按吨位和引伸量“双控”，以张拉吨位为主，伸长量校核，引伸量应在-5%～-10%之间，引伸量应扣除因非弹性变形引起的全部引伸量，张拉时同一断面断丝率不大于1%，在任何情况下，不允许钢绞线整根拉断。张拉程序为0→初应力(0.1бk)→бk(持荷2min锚固)。张拉顺序按照设计图纸布置的顺序进行。张拉完毕24小时内采用40#高强度的水泥砂浆进行压浆，用活塞式压浆泵由一端向另一端进行，再由另一端反压一次挤紧密实。水泥浆内可掺入适量的膨胀剂。进浆口必须待压力上升到0.7MPa持续2分钟或足够的时间，且无漏水漏浆时方可关闭压浆泵，以使压浆饱满，梁体压浆完成后不封锚，待梁体架设完毕后，在墩顶形成湿接缝完成桥面连续时一并灌注。但梁体预留孔需及时封闭，方法是：用半砖砌筑，封闭层厚度为120mm，随后用1:1水泥砂浆将梁端抹平。为防止预制梁上拱过大，存梁期按两个月控制；为避免预制梁与现浇桥面砼由于龄期差别而产生过大收缩差，其时间差控制在四个月内。预制成型的梁体，经检查合格后，按生产日期进行标识，分类堆码，以保证架梁时取用方便，确保内外侧配梁顺序。梁体混凝土采用16t汽车吊配吊斗进行灌注。混凝土采用插入式振动棒振捣，振捣时应注意内模，振动棒尽量不碰内模，以免造成内模偏移。梁顶用平板振动器和插入式振动棒相结合，振捣过程中控制好振动半径范围，防止过振、漏振。钢筋制作安装严格按设计图纸要求进行，骨架筋、网片加工尺寸和安装位置必须准确无误，波纹管安放位置经检查确认无误后与网格片固定，立模、灌注、振捣过程严防碰撞变形。梁端锚下垫板及螺旋筋须牢固地固定在梁端模板上。波纹管孔道安装固定后用通孔器检查，灌砼过程中设专人来回拉动通孔器，确保孔道畅通。梁体砼灌注须一次连续灌注，中间停顿时间不得超过20min，采用由一端向另一端或两端向中间推进的施工方法分层进行，其灌注坡度不大于1:3。在灌注过程中，指定专人看模并负责进行支撑校正，保证钢筋定位准确不偏移，预埋件位置无误。④预应力施工钢绞线下料切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端绑牢。钢绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，绑好的钢绞束编号挂牌堆放。钢绞线切断采用砂轮切割机，严禁采用电弧焊切割。砼通过养护强度达到设计等级85%(试件确定)时，成束穿拉钢绞线。当梁体砼通过养护达到设计强度要求后进行预应力张拉施工。施加预应力(张拉)机具为ZB4/500油泵与YC60、YCW150千斤顶配套单调整张。施工工艺及质量检查标准执行《公路桥涵施工技术规范》及设计有关规定。空心板梁钢绞线的张拉顺序严格按设计要求进行，所有钢绞线均采用两端同时对称张拉，严格按设计控制张拉吨位，按吨位和引伸量“双控”，以张拉吨位为主，伸长量校核，引伸量应在5%～10%之间。张拉程序为0→初应力→σcon(持荷2min锚固)。张拉完毕24小时内采用40号高强度的水泥砂浆进行压浆，用活塞式压浆泵由一端向另一端进行，再由另一端反压一次挤紧密实。水泥浆内掺入适量的膨胀剂。进浆口待压力上升到0.7MPa持续2分钟或足够的时间，且无漏水漏浆时方可关闭压浆泵，以使压浆饱满。压浆完成后进行封锚。4.2.1.6梁体架设为确保架梁安全可靠，施工组织合理，进度均衡，成立架梁小组，每组共36人。所有参加架梁人员在准备和架梁施工期间，均定人并持证上岗，制定、执行岗位职责，严格按照“安规”操作，听从指挥员的命令。①施工准备工作a.成立架梁小组，由常务副经理秦正平担任总指挥。所有参加架梁人员先进行技术培训，并持证上岗。b.对所有的移梁设备进行登记、清点，检查其是否完好。为了保证架设安装工作的安全，大型架设安装设备和临时构造物的强度、刚度和稳定性应按架设安装的荷载进行验算，符合要求后方可投入使用。c.放线和控制位置：在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线、支座十字中心线、梁端位置横线及支座底部轮廓线，在梁端位置横线上定出各片梁底部边缘的点。在每片梁的两端各标出梁的竖向中线。②后张法40mT型梁架设图图5落梁图4喂梁图3过孔到位图2过孔图1准备过孔本合同段拟配备1台JQG160/50型双导梁架桥机架设T梁，双导梁架桥机安装T梁施工步骤为:a.准备过孔在台后路基上铺设轨道，然后在台后路基上拼装架桥机，运梁车整体吊装到位。拼装检验合格后，用液压升拖滚拖住架桥机头部，再收起电动升降支腿，在支腿的行走轮下带上一截横移轨道。然后架桥机与运梁车联结。参见图1。b.过孔运梁车与架桥机同步同速向前驱动，推动架桥机在液压顶升拖滚的滚轮上滑移过孔。参见图2。c.过孔到位过孔到位后，电动升降支腿向下伸，通过横移轨道，支撑在前桥墩上。运梁车与架桥机脱开后，液压顶升拖滚举起架桥机尾部，铺设后横移轨道，然后行走轮转至横向，降压液压顶升拖滚，将后轮落在横移轨道上。参见图3。d.喂梁运梁车运梁向架桥机腹内开进，前起重小车吊起预制梁的前部，与后运梁车同速前进。然后，后起重小车再吊起梁的后部。运梁车返回梁场。参见图4。e.落梁架桥机携带梁横移，通过起重小车的慢速档0.55m/min和架桥机的慢速档0.55m/min的准确对位后，将梁落在指定的位置。参见图5。③空心板梁架设20m空心板梁使用两台50t吊车共同架设。每跨架设顺序为先架远离存梁场的一侧，后架存梁场近一侧，横向顺序为边梁、中梁、中梁、边梁。架梁前在预制场内事先选梁编号，用一台50t汽车吊将梁吊至运梁拖车上。运梁拖车在修好的路基上走行，沿线局部软弱处用砂砾石换填，上铺枕木用以加固。当桥梁运至桥位附近指定位置，人工配合吊车直接将梁吊运至需架设孔位桥墩帽上。每片梁在架梁指挥人员指挥下，利用液压千斤顶进行梁体纵向、横向微调，安放支座使桥梁就位。架梁前，指挥员、起重工、电器设备操作人员必须检查一次各项设施，方准进行架梁工序。4.2.1.740mT梁先简支后连续体系转换白界石高架桥采取一联T梁架完后就即进行连续施工，T梁连续期间，架桥机横移架设另半幅梁体。①连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。在一天气温最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的桥面板。养生达到设计强度95%后，进行顶板负弯矩预应力束张拉、压浆。顶板负弯矩钢束采用两端张拉，且横桥向对称于桥轴线均匀张拉。②接头施工完成后，由跨中向支点浇筑剩余部分桥面板湿接缝砼。所有砼结合面均应严格凿毛处理,表面砼颜色应保持一致，表面光洁无油污，确保砼振捣密实。③纵向连续和横向连接结束后，硫磺砂浆中的电阻丝通电后融化，使梁体落于永久支座上，完成体系转换。解除临时支座时，注意严防高温影响橡胶支座质量。4.2.1.8桥面铺装及附属结构①桥面铺装桥面铺装设计为8cm(10cm)的C40钢纤维防水混凝土，桥面连续施工结束后，首先将梁端部、顶部进行拉毛并清洗干净，施工桥面铺装砼。按设计要求正确定位各编号钢筋，（含补强钢筋）并绑扎牢固，经自检合格后，报请质检工程师检验。灌注砼时注意控制桥面标高和平顺。铺装砼用振动梁振捣，平板振动器配合，人工配合整平机整平。伸缩缝构造附件在桥面砼铺装时预埋，位置应准确无误。伸缩缝采购严格按设计文件有关规定办理并须附有出厂合格证和技术资料。②防撞挡墙桥面防撞护墙施工采用厂制整体式组合钢模，一次浇注，整体拆模，整体纵移，确保防撞护墙内实外美。③桥头搭板合，不允许搭板出现坍塌、沉降断裂现象。桥面防撞护墙施工采用厂制整体式组合钢模，一次浇注，整体拆模，整体纵移，确保防撞护墙内实外美。4.2.1.9桥头搭板桥头搭板施工前先检测台后填料及压实情况，符合标准后方准本工序施工。搭板结构、厚度应符合设计；标高、路面宽度等应与已完路面按设计合格组合，不允许搭板出现坍塌、沉降断裂现象。4.3涵洞工程 本标段圆管涵2座，全长280m；盖板涵4座，全长310.47m；钢筋砼拱涵3座，全长255.09m。圆管涵管节购买成品安装，盖板现场浇筑。根据现场地基承载力做好地基处理。盖板涵、拱涵涵台台身采用定型钢模板，按无拉杆模板设计，砼采取一次灌注成型工艺，拱圈支架法现浇施工。涵体沉降缝按设计位置预留，其两端面应顺直、平整、上下不得交错，填料应具有弹性、不透水性、并填塞紧密。涵洞施工完成后，将出入口沟床整理顺直，与上下游排灌系统连接圆顺、稳固、流水畅通。4.4洪家坞连拱隧道工程施工方案、施工方法洪家坞隧道为双连拱隧道，起讫里程为K16+645～K17+389，全长744m。隧道位于左偏曲线和2.4％下坡道上，曲线半径R＝2340.234m,左右路中线相距12.87m，K17+004处设一行人横洞。该隧道进出洞口位于冲沟地，尤其是出洞口坡陡、坡长，雨季易降水集中，施工前做好截排水工作，保持水流畅通。隧道地质条件及衬砌类型见下表。隧道地质条件及衬砌类型表序号左线隧道(m)右线隧道(m)地质条件111511523030Ⅱ类围岩，块（石）碎（石）状镶嵌结构，顶板局部易坍塌。34545Ⅱ类围岩，块（石）碎（石）状镶嵌结构，顶板局部易坍塌。4S32525Ⅲ类围岩，大块状砌体结构为主，节理发育，顶板易掉块，局部小范围坍塌。5S4300300Ⅳ类围岩，大块状砌体结构，顶部易掉块，侧壁基本稳定，爆破震动过大时局部易出现小面积坍塌。6S34040Ⅲ类围岩，大块状砌体结构为主，节理发育，顶板易掉块，局部小范围坍塌。7S29090Ⅳ类围岩，大块状砌体结构，顶部易掉块，侧壁基本稳定，爆破震动过大时局部易出现小面积坍塌。8S16868Ⅰ类围岩，蠕动状松散结构和角（砾）碎（石）状半松散结构。9明洞3131合计7447444.4.1隧道总体施工方案隧道是本合同施工重点和控制工期的关键项目。左右隧道同时开工，从隧道两端对口掘进，以出口洞门进洞为主攻方向，“三班倒”昼夜施工，全程实行信息化管理。连拱隧道洞身段采用“三导坑先墙后拱，中导坑超前”的施工方法：中导坑超前开挖，两侧壁导坑跟进，中导坑超前贯通后，浇筑中隔墙钢筋混凝土。左、右两洞开挖掌子面相距控制在20m左右，二次衬砌紧跟，与开挖面的距离不超过50m，仰拱铺底混凝土适当超前（与二次衬砌面保持15m以上的间距），以早日封闭成环，发挥相应的作用。中导坑和侧壁导坑在Ⅰ～Ⅲ类围岩地段采用台阶法开挖，Ⅳ类围岩地段采用全断面法开挖。正洞采用拱部预留核心土台阶分部开挖法，Ⅰ、Ⅱ类围岩地段开挖进尺控制在0.5～0.8m，Ⅲ类围开挖进尺控制在0.8～1.5m，Ⅳ类围开挖进尺控制在2.5m以内。弃渣无轨运输，二次衬砌根据施工顺序按墙、拱分别采用衬砌台车进行砼浇筑。施工中坚持“短进尺、弱爆破、强支护、勤观测、早衬砌”的原则，减少对围岩的扰动，中隔墙顶上方围岩是薄弱环节，施工中三次扰动岩体，应加强观测并及时支护。4.4.2施工测量⑴平面控制网布设及测设要求整体精密控制导线环的施测工作，严格执行《工程测量规范》内的规定及平面控制测量设计文件要求，使其达到设计精度。开工前按照《规范》及隧道贯通误差要求，精心编制平面控制设计文件及隧道贯通误差估算。以精密导线环作为整体，辅以精密三角环及精密大地四边形，控制隧道施工，以保证隧道贯通误差精度及各建筑物位置的准确性。⑵洞内控制测量及要求洞内控制采用2″级全站仪(进行导线控制延伸测量)，测距精度2+2ppm·D。由于洞内条件限制，洞内网采取主副导线闭合环，中间插小闭合环，形成多个闭合条件。导线边长尽量拉长距离。采用导线网严密平差成果。贯通误差，采用下面算式进行估计m外12=m12+m22=s12EQ\F(m2β1,ρ2)+s22EQ\F(mβ22,ρ2)式中：m外—控制网误差对横由贯通误差影响值；m1—由进口计算的影响值；m2—由出口计算的影响值；mβ—由控制点放设中线时理论精度中误差；m内—±EQ\R(,m总2-m外2)⑶加强洞内控制测量的措施使用全站仪进行角度、距离测量，务必使测角中误差控制在1″以内，边长中误差≤1/50000：选择良好的测量环境，引测工作选择在夜晚或阴天进行，在测定向角、洞内外接角或洞内外高差，边长悬殊较大时，水平角观测不少于5个测回；每次向前延伸导线时，须对已测的前三个主副导线点重复置镜测量校核，确认无误后方可继续引测；为减少洞内导线测量误差对贯通误差的影响，在成洞部分选择原导线点组成长边导线。4.4.3洞口与明洞工程⑴洞口施工本隧道在明洞和暗洞交界处为Ⅰ、Ⅱ类围岩浅埋偏压段，为保证施工安全，施工前先做好仰坡及路堑的临时排、截水沟，在洞口范围形成完善的地表截、排水系统，以保持在开挖过程中边坡、仰坡的稳定，洞口上方陡岩上的危石在施工前进行彻底清除并进行地表加固。洞口边仰坡采用φ22砂浆锚杆、φ6钢筋网、C20混凝土喷锚防护。计划在明洞土石方开挖至起拱线时，开始施作导坑和正洞洞口超前支护，加固轮廓线周边围岩，保证进洞施工安全。洞口段采用三导坑先墙后拱法施工。开挖过程应尽量减少对地层岩体的扰动，凡是能以风镐、十字镐开挖的岩层，不允许爆破。需要爆破时，严格按预裂爆破要求进行，洞口施工应尽量避开雨季，且需集中力量尽快完成。⑵明洞施工该隧道进口段130m出口段20m设计为明洞。明洞施工采用路堑式明挖施工，采用自卸汽车配合挖掘机预裂弱爆破施工。隧道进口K16+738～K16+766与出口K17+358～K17+383处地基承载力较低，采用φ32×3.5mm钢花管双液注浆加固地基，水玻璃波美度35。明洞采取先墙后拱模筑衬砌。先衬砌中墙和侧边墙，后采用衬砌台车浇筑拱部钢筋混凝土，待砼达到设计强度后，施工防水层，随后分层对称回填土方，采用小型夯实机具夯实。之后施工仰坡、边坡、排水沟等附属工程。⑶洞门施工进口洞门为端墙式，洞门墙采用C15现浇混凝土，花岗岩石板贴面。洞门端墙在正洞施工正常后，安排端墙施工，现浇砼模型采用组合钢模，