非标设备装配车间工程科力钢结构厂房施工组织设计及房建质量验收及评定范围

第一章工程概况第一节编制说明一、编制范围本施工组织设计是投标单位对新疆科力新技术发展有限公司非标设备装配车间工程招标范围内的土建和安装工程的施工组织编制，并对招标书要求的工程质量、安全、进度、文明施工等方面编制了管理计划。二、编制依据本施工组织设计是对新疆科力新技术发展有限公司非标设备装配车间工程施工的总体部署与原则性作法。其方案编制依据如下：本施工组织设计是对新疆科力新技术发展有限公司非标设备装配车间工程施工的总体部署与原则性作法。其方案编制依据如下：1.招标单位提供的工程图和总平面布置图；2.招标单位提供的招标文件及招标答疑会议纪要；3.国家、行业及地方现行的建筑结构和建筑施工的各类规范、规程及验评标准等；4.招标单位设计指定的各类规范、规程；5.工程建设标准强制性条文；6.本工程拟使用的主要国家标准、规范。《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002）《屋面工程施工质量验收规范》（GB50207-2002）《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》（GB50210-2001）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82－91）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81－2002）《地脚螺栓》（GB799－88）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）《安全防范工程技术规范》（GB50348-2004）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JCJ82-91）《建筑地基处理技术规程》(JGJ79-2001)《建筑工程抗震设防分类标准》(GB50223-2008)《钢结构防火涂料》(GB14907—2002)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、》（GB/T1231-91）《紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱》（GB30981-2000）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）《碳素结构钢》（GB/T700-2006）《碳素钢埋弧焊用焊剂》（JBT56097-1999）《钢结构工程质量检验评定标准》(GB50221-95)注：上述规范均按现行版本执行，本施工组织设计所列规范仅作参考。7．现场周边的实际勘察情况。第二节工程概况本工程为新疆科力新技术发展有限公司非标设备装配车间工程，本工程位于克拉玛依石化园区科力公司化工厂以南，东一街和东二街之间，施工图由广东省冶金建筑设计研究院设计，本工程占地面11000平米，建筑面积3554.22平方米，钢结构，地上一层，总高度9.15米。本工程抗震设防烈度为7度；耐火等级二级，属生产厂房，设计使用年限50年，彩板围护体系使用年限15年，生产火灾危险性类别为丁类；屋面防水等级Ⅱ级；建筑抗震设防类别为丙类；结构安全等级为二级；本地区标准冻土深度为1.634m。本工程±0.000（绝对标高269.60）高出室外自然地坪0.150米，散水坡宽度为0.9米。建筑工程概况1、墙体1.1外墙钢结构外墙：标高1.2m以下外墙采用370厚KP1粘土多孔砖，M5混合砂浆砌筑；标高1.2m以上的外围护墙采用双层压型钢板复合保温墙体，外板采用0.6mm厚压型彩钢单板，版型为YX28-205-820,竖向排版，内板采用0.5mm厚压型彩钢单板，版型为YX15-225-900（所有压型彩钢板采用热镀锌法，使钢构件表面附着锌层，锌层厚度65μm），两者之间夹200厚玻璃棉卷毡保温层，在保温层临室内一侧设隔热反射铝箔。1.2内隔墙：为钢丝网架石膏复合板墙［25（石膏板）+50（硅酸盐水泥），+50（岩棉＜不燃烧体＞）+50（硅酸盐水泥）+25（石膏板）］，耐火等级为0.4h。1.3墙身防潮：设于±0.000m以下0.060m处，做法为20厚1:2水泥砂浆内掺5%防水剂。2、屋面：钢结构屋面采用灰色双层压型钢板复合保温屋面，外板为0.6mm厚灰色压型彩钢板，版型为YX51-380-760（角弛Ⅲ）,内板采用0.5mm厚压型彩钢板，版型为YX15-225-900（所有压型彩钢板采用热镀锌法，使钢构件表面附着锌层，锌层厚度65μm），两者之间夹150厚玻璃棉卷毡保温层，设纸基夹筋铝箔贴面做隔气层。3、钢结构部分所有钢柱、钢梁、屋面承重构件表面喷薄涂型防火涂料，防火涂料的施工满足《钢结构防火涂料应用技术规程》，使用构件的耐火等级均达到二级耐火等级的要求：支承单层的钢柱：2.5h，钢梁1.5h，屋顶承重构件：1.0h。其余构件表面喷防护涂料：表面涂刷珍珠白色酚醛树脂调和漆，一底两遍（金属面清理、除锈后，先涂刷一层酚醛防锈底漆）。4、其他说明4.1管道穿墙后按照缝隙大小，用C20细石混凝土或1:2.5水泥砂浆填缝密实，表面处理同相应墙面。4.2施工中预埋件和预留孔洞除认真埋设和预留外，还与工艺、结构、水、电等有关专业的图纸配合施工。4.3凡外露铁件均刷红丹防锈底漆一层，无光调和漆两道。所有预埋件均刷防锈漆一道，凡埋入墙体或与墙体接触的木构件均涂满防腐油两道。4.4开启门扇的玻璃，以及单块玻璃面积大于1.5M2者，采用安全玻璃：6厚单层净白片钢化玻璃；其余门窗玻璃为单层净白片钢化玻璃，厚5mm。塑钢窗颜色为白色。外墙窗台面均向外做流水坡道，窗上口做滴水线或滴水槽，滴水槽宽度与深度不得小于10mm，并且整齐一致。二、结构工程概况1、地基基础：基础均做在粉质粘土层上，且基础埋入持力层不少于500mm，Fak=180kpa。基槽开挖后经勘查及设计人验槽后在施工。基础采用独立基础，独立基础及基础梁采用C40混凝土浇筑，垫层采用150厚碎石灌沥青。基础钢筋采用HPB300级钢筋及HRB400级钢筋，保护层厚50mm。地脚螺栓采用Q235B钢。2、本工程钢架梁、柱采用Q345B钢，梁柱端头板、连接板采用Q345B钢，加劲肋采用Q345B钢，吊车梁采用Q345B钢，檩托板采用Q235B钢，钢锚栓为Q235B，普通螺栓为4.6级Q235B。除施工图中注明外，所有结构加劲板、连接板厚8mm。主钢连接件采用10.9级摩擦型高强度螺栓，檩条与檩托、隅撑以及隅撑与钢架斜梁等次要采用普通螺栓。除地脚螺栓外，钢结构构件上螺栓钻孔直径比螺栓直径大1.5—2.0mm。钢架梁、柱及其连焊条采用E50系列，未特别注明的梁、柱、屋架及次构件焊条采用E43系列。三、地区自热条件克拉玛依市位于中纬度内陆地区，属典型的温带大陆性气候。其特点是：寒暑差异悬殊，干燥少雨，春秋季风多，冬夏温差大。积雪薄，蒸发快，冻土深。大风、寒潮、冰雹、山洪等灾害天气频发。四季中，冬夏两季漫长，且温差大，春秋两季为过渡期，换季不明显。累年平均气温为8.6℃。1月为最冷月，历年月平均气温为-15.4℃，7月为最热月，历年月平均气温均在27.9℃。初霜一般在11月上旬出现，终霜一般在3月下旬结束，无霜期232.3天。第二章目标管理一、质量目标达到《招标书》要求的合格标准。二、工期目标2013年11月30日开工—2014年5月30日竣工，工期180日历天。三、安全目标杜绝重大人员伤亡和重大机械安全事故，轻伤率控制在1.5‰以下。四、文明施工目标把本工程创建成文明施工现场。主要施工方法及技术措施第一节土建部分主要施工方案一、测量放线及沉降观测该工程采用DS3水准仪控制水平标高；采用电子全站仪和DJ2电子经纬仪控制轴线及垂直度。依据总平面图、现场实地及建筑施工图进行测量放线，设置主要控制轴线，并将此主要控制轴线用经纬仪投测至邻近建筑外墙、围墙或挡土墙上，做为轴线控制点，经纬仪的转角误差应满足90°±2″及180°±4″的要求，测距误差不超过±2mm。1、平面控制：1.1放线完成后，整理出放线测量成果图，经甲方、监理工程师验收复测无误后进入下道工序。1.2轴线用经纬仪控制，将经纬仪安置在轴线控制桩上。2、主体结构垂直控制2.1车间钢柱安装的垂直控制，采用DJ2电子经纬仪校验，钢柱全高垂直偏差不超过h/1000。2.2辅房层间竖向测量精度，要求不超过5mm，建筑物全高垂直偏差不超过10mm。3、建筑物标高的传递施工措施：选用经校验的DS3水准仪一台，由规划部门指定基点引测到现场，用经校验的双面塔尺，辅以符合国家量值传递的30m钢卷尺进行标高传递。二、基础工程1、基坑、基槽土方开挖1.1开挖前做好场地平整工作，排除地表水，确保道路畅通、现场无积水。1.2基坑、槽放线设有龙门板，按设计基础断面尺寸加上放坡、模板安装的工作面，用白灰撒出开挖线。1.3为确保工程进度，用挖掘机开挖，挖土应分层逐步开挖，当挖至离坑、槽底30厘米时，改用人工挖，根据坑、槽宽拉通线将坑槽边切整齐，同时抄平，把水平点引至坑、槽边。如挖方后不能继续进行下一道工序时，则可留出10～20厘米不挖，待继续施工时，再将其挖到设计要求的深度。1.4挖土过程中，如遇古井、坟墓、穴洞、软坑及其他不正常土壤时，必须彻底挖除，进行换土或加固处理，其处理方法应征得设计单位同意。1.5弃土堆在坑、槽外不少于一米，不得将龙门板和中心桩堆没于土内，亦不得触碰和磴踩。1.6基坑、槽挖好后，经甲方代表、监理工程师、质检、地质和设计院代表现场验收，达到设计要求才能浇垫层。1.8进行回填土时，取土、运土、铺、填、夯实等各项工序应连续进行，及时夯完已填土层。1.9回填土：基础完工后，要及时组织有关人员进行验收，待验收合格后按规定进行回填。采用分层夯填，每层厚度小于300MM，使用机械硅式打夯机两侧同时进行，每层夯实遍数为3～4遍。（应于基础验收后进行）回填用土的含水率应适当。2、基础钢筋混凝土施工方法2.1碎石灌沥青垫层：2.1.1清理基槽内的杂物，修补嵌填模板缝隙，加固好模板，在模板上弹好垫层施工标高线。2.1.2碎石灌沥青的垫层施工时，先在基土上铺一层粒径为30～60MM的碎石，夯实后，再铺一层粒径为10～30MM的碎石，找平、拍实，随后浇灌热沥青，沥青渗入深度应符合设计要求。因设计要求垫层表面平整，故应在浇灌热沥青后，随即均匀撒一层粒径为5～10MM的细石，整平后再浇一层热沥青，直至模板上所标记标高位置。2.1.3在拌制阶段，要严格控制好原材料的质量，认真执行碎石的颗粒级配以及沥青的熬制效果。

2.1.4严格控制沥青的熬制、运输、灌筑，确保施工质量。

2.1.5严格原材料检验制度，合格证及复验报告必须齐全，材料不合格严禁使用，由质量检查员把关。2.2基础钢筋2.2.1检查中心线、边线是否已弹在垫层上。将基础表面清扫干净，有泥浆时须用水冲洗或扫净。2.2.2钢筋绑扎：钢筋绑扎前，先按设计图纸核对并加工好半成品。2.2.2.1独立基础底板筋的绑扎其短边的钢筋应放在长边钢筋下面；2.2.2.2基础梁受力钢筋的接头位置必须相互错开，所有箍筋与受力钢筋交接处全部绑扣，垫好垫块。2.3支模板2.3.1安装模板前，先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出边线。2.3.2模板制作要求牢固、拼装应合适、平整，模板的侧板一定要高出独立基础及地梁上表面，以便弹出水平控制线，拉杆支撑牢固。2.3.3断面尺寸应符合设计图纸要求，并在模板上测量标高，控制基础标高，模板应有足够支撑强度，以防跑模。2.4地脚螺栓固定、安装为确保地脚锚栓位置精确，地脚锚栓采用以下拼装、安装措施：2.4.1地脚螺栓固定：控制螺栓相对位置，根据施工图设计尺寸制作固定架，螺栓定位处采用钢板钻孔与角钢焊接。2.4.2地脚螺栓安装：在固定架孔中穿入地脚螺栓，地脚螺栓之间采用短钢筋焊接成整体；整体安装时根据轴线、标高，在每个螺栓根部用短钢筋与底板预埋件（浇灌垫层时预埋）焊接。2.4.3地脚螺栓安装完毕，对螺纹部分要加以保护，先用黄油将螺纹部分涂抹一层，再用废塑料短管套在上面。2.5砼浇灌本工程混凝土采用商品混凝土，商品砼的生产厂家须经甲方及监理方考察认可。2.5.1混凝土浇捣前的施工准备2.5.1.1混凝土搅拌站必须根据工程的需要,配备足够的运力，保证供应的连续性。混凝土运输应控制混凝土运至浇筑地点后不离析、不分层。运输车应随车带有减水剂。对于到达现场而坍落度不符合要求、已超过初凝时间、和易性太差的混凝土应拒使用予退回。2.5.1.2浇混凝土前，钢筋、地脚螺栓、模板工程必须经甲方代表、监理、质监部门检查认可并签发隐蔽工程验收记录后才能进行混凝土的浇灌。2.5.1.3项目技术负责人、责任工长应根据工程实际情况，编制切实可行的浇灌方案和程序并认真向每个操作人员进行技术交底。在混凝土浇捣过程中应该控制试件的制作和标准养护。在混凝土的取样时必须请监理技术人员旁站见证。2.5.2独立基础砼浇筑2.5.2.1分层一次浇灌完毕，不允许留设施工缝，每层混凝土一次卸足，顺序是先边角后中间，务使砂浆充满模板。2.5.2.1浇灌时要控制好砼上升速度，并避免碰撞地脚螺栓。2.5.3基础梁砼浇筑2.5.3.1垫层及边模必须浇水湿润，冲洗干净，基础梁浇筑混凝土时必须按顺序由一端向另一端分层分段连续进行。2.5.3.2砼振捣采用插入式振动棒，设专人专业持证上岗，振捣时间以混凝土表面不再出现泡为止，振捣距离30-50厘米，混凝土表面必须按标高水平线将表面抹平。2.5.4养护：砼浇筑后，常温条件下12小时后应浇水养护，浇水次数以保持砼表面湿润为宜，冬期施工采取覆盖养护，养护时间不得少于七昼夜。三、主体工程1、钢筋工程工艺流程为：熟悉图纸→编写配料单→审核→技术交底→下料制作样筋→复尺→按单制作→分类存放→绑扎安装→验收。工程中用到的钢材型号有HPB300级钢筋、HRB400级钢筋两种型号。设计要求钢筋D≤25时接长方式不限制，根据本工程钢筋规格、以往施工经验及类似工程用法，本工程柱主筋连接方式采用电渣压力焊，梁主筋采用闪光对焊。1.1施工准备1.1.1人员准备由于有电渣压力焊和闪光对焊连接形式，因此后台钢筋加工人员除配备一般的加工人员外，还配备经过专门培训的焊工，特殊工种必须有上岗证。钢筋工要求绑扎熟练。1.1.2机械准备后台加工机械在钢筋加工前调试到位，由机械员专职进行维护，保证机械的正常使用及精确度的调整；施工工人配备钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等小型工具。钢筋加工机械及数量见第四章机械表。1.1.3材料准备钢筋进场必须有出厂合格证、炉号和试验报告单，并且质量证明书必须随钢筋一同到场，钢筋进场后要进行力学性能复试。1.1.4材料管理在施工现场平面布置加工料场时，为避免同级不同规格钢筋进场后堆放混乱采取以下几项措施：现场钢筋堆放场地将不同规格钢筋分开堆放，并在现场设立钢筋规格、型号标识牌。钢筋加工成品在堆放场地明确标识规格及型号，转运过程中钢筋上挂标识布条，保证在施工中能够正确使用到结构施工中。钢筋堆放场地购置足够的塑料布，防止雨、雪天气造成钢筋锈蚀。1.1.5技术准备钢筋放样技术员及放样员详细阅读结构总说明，梁、柱、板说明及设计变更和图纸会审记录，详细审图，发现问题及时与设计院协商解决；对于绑扎（搭接）钢筋，受拉区钢筋接头按25%错开，且在跨中1/3—1/4之间的位置；受压区钢筋接头按50%错开，同时同截面钢筋接头的数量不得大于50%；钢筋放样单必须经过项目技术员审核后，才可以进行加工。1.2钢筋后台加工1.2.1钢筋调直用调直机调直钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。1.2.2钢筋除锈钢筋表面应洁净。油渍、漆污和锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。1.2.3钢筋切断经过项目技术、试验人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后，通知下料人员进行钢筋下料，下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并编号，分别计算出其下料长度及根数，填写料单，申请加工。1.2.4切断质量要求钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋（例如：顶模撑钢筋）不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差±5mm（顶模撑除外）。1.2.5钢筋弯曲一般规定：一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为10d；二级钢筋需做90度或135度弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直部分为10d；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲半径为5d。弯曲成型工艺:根据钢筋料单的要求，将钢筋的尺寸标识在定位板上，钢筋弯曲时，根据定位板上的尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径2.5倍。成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。钢筋弯曲成型后，角度正确，弯钩长度满足要求，箍筋要方正；同种箍筋大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且将定位撑码放整齐，同时贴好标识签，注明使用部位、数量等；同种规格、尺寸的钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标识签后分类码放整齐，注明使用部位、数量等。1.3钢筋绑扎1.3.1柱钢筋绑扎1.3.1.1框架柱工艺流程：套柱子箍筋→连接受力竖向筋→划箍筋间距→绑扎箍筋1.3.1.2工艺要点绑扎柱子箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子主筋，钢筋连接采用电渣压力焊连接。连接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，钢筋连接位置距地必须大于500mm，吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。划箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎：a按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内。b箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分采用正反扣绑扎。c箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置，并绑扎牢固。d柱箍筋端头弯成135度，平直部分的长度为10d（d为箍筋直径）。e柱筋保护层厚度要求：主筋：根据设计要求，不同部位采用不同厚度的砼垫块，垫块绑在柱子箍筋上，厚度最小为15mm且能保证主筋保护层，尺寸为50x50mm，间距600x600mm。f梁柱交接处，保证柱子的截面尺寸。1.3.2梁板钢筋安装主次梁钢筋施工顺序：主梁纵向钢筋放入模内，用木条临时分开梁底、梁面主筋→画好主梁箍筋的间距，穿好箍筋并逐个排开→放入主梁保护层预制块→撤出木条，把主梁钢筋放入梁模内→绑扎纵向钢筋和箍筋，固定主梁的弯起筋、负弯矩筋、腰筋→放次梁纵向筋、箍筋（同主梁）→绑扎次梁钢筋。当梁高较大时，可在梁的位置附近安装好梁的钢筋，用手拉葫芦把梁的钢筋吊入梁模内。箍筋的接头应交错设置，并与纵向筋绑扎牢固，按抗震要求箍筋弯钩均为135°，平直长度为10d。梁的弯起筋和负弯起筋位置应准确，保证钢筋的有效高度。对于悬臂梁，箍筋的接头应在下，鸭筋、弯起筋的直径、数量、尺寸应完全正确。1.3.3板钢筋绑扎1.3.3.1工艺流程：划板筋位置线→绑扎下层钢筋→绑扎上层负弯矩钢筋→垫垫块加马凳→清理干净→报验监理。1.3.3.2施工要点钢筋绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎，必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；摆放、绑扎带铁丝的保护层垫块，厚度15mm，按每800mm距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；马凳使用Ф12钢筋500mm-800mm间距一道，要求摆放均匀，整齐。板钢筋锚固于梁内，锚固长度符合设计和规范要求；1.3.4楼梯钢筋绑扎1.3.4.1工艺流程：划位置线→绑平台梁钢筋→绑平台、梯段板筋→绑附加筋1.3.4.2施工要点在楼梯底板画主筋和分布筋的位置线。依据设计图纸中梁筋、主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯梁时，先绑梁后绑板。板筋要锚固到梁内，然后绑扎主筋再绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。休息平台负弯矩筋必须加马凳，马凳脚部垫垫块，楼梯梁用顶梁撑顶住。2、模板工程根据工程的特点，柱、梁、板所有模板均采用木模。采用竹夹板与木模板配合施工，圆木加工成枋材、板材。人工拼模、刨光组装。2.1工艺流程：熟悉图纸→审核→放大样→检验→按样制作→刷隔离剂→编号分类码垛→安装→校正加固→验收。2.2安装方法 2.2.1柱模板：柱模板采用12厚竹夹板，板面与木方骨架配制成定型模板，每根柱模由4块竹夹板组成，并相互咬口50MM，柱模紧固采用Φ12钢螺栓@600设置一道，配合100×100木方用木楔对称加紧固定。2.2.2梁模板：梁底模采用40厚木板，梁侧模板采用带肋竹夹板。梁侧模按梁的外形尺寸加高30MM，梁侧模下部用50×100的木夹条固定在门架横担木上，梁的支撑用装配式门架，当梁高大于650时，根据计算的侧压力，加一道Ф12对拉螺栓（间距由计算确定）。2.2.3现浇板模板：采用门架做支撑，75×150方木做檩，50×100方木做搁删，平板模采用整张竹夹板固定在搁栅上，不足一张者，按同等面积截割。在模板接缝处，其背面在接缝处两侧加钉60×100木枋，正面缝处要加贴胶带，以防漏浆。2.3技术要点2.3.1支撑间距应能保证在砼重量和施工荷载作用下不产生变形。支撑有足够的支承面积，门架立柱应落在不小于5CM的垫板上。底层模板支撑立杆的支承面下必须夯实，铺设通长50MM厚木板，以确保支撑不下沉。上下层模板的支柱，应安装在一条竖向中心线上。2.3.2柱子支模板前，应在底部弹出通线，将柱子及其钢筋找方、校正位置。木模下端应留门子板，浇砼前把渣子、木屑清理干净，如模板下口仍有间隙可用泡沫塑料条或麻绳、胶皮条等堵严，防止出现柱子烂根；在2M以上的地方设浇灌口，以免砼发生离析、断层等现象。2.3.3模板支好后应进行吊线、校直、校正、复核、加固，自检合格再经监理工程师现场验收，同意后方可进行浇筑混凝土。2.3.4浇筑混凝土时，应有专业木工值班看模，注意观察模板受荷载后的情况，如发现偏移、鼓模、下沉、漏浆、支撑松动等现象，应及时采取有效措施予以处理。2.3.5拆模时应按安模时的相反顺序进行，不应使构件受到损伤。不得用撬棍、大锤直接冲击，锤击柱棱角及其它部位的混凝土。2.3.6模板拆除后不立即使用的应及时清理分类堆放，妥善保管，再度使用时，应重新检查。2.4质量要求：2.4.1尺寸精确，内表面平整光滑，拼缝严密，不产生漏浆现象而造成蜂窝。2.4.2模板支撑、支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，不发生下沉、胀模和跑模。2.4.3隔离剂涂刷均匀，不得漏刷，以免造成麻面。注意不得弄脏钢筋，原因是脱模剂粘于钢筋表面，将降低钢筋的握裹力。脱模剂也不得污染二次灌筑混凝土的下层混凝土表面，以防形成脱模剂隔层，影响结构整体性或引起层壳、开裂。2.4.4偏差一定要控制在施工规范允许偏差范围内。3、混凝土工程3.1商品砼供应站选择本工程结构商品砼供应站采用经甲方、监理等认可的供应单位。3.2商品砼供应要求和质量保证3.2.1商品砼配合比和坍落度要求3.2.1.1预拌砼厂提供的配合比和各种质保材料，由项目技术负责人认真审核，并严格控制砼外加剂、粉煤灰等材料的品质和掺量。3.2.1.2砼拌合物坍落度，在满足施工要求的前提下，宜小不宜大，用泵送时，由于本工程高度在15m以内，坍落度控制在130±20mm范围内。3.2.1.3商品砼开盘鉴定：每次使用预拌砼应做开盘鉴定及砼试件，应由预拌砼生产厂家，项目部、监理三方一同实施，并签章确定。3.2.2商品砼现场验收及不合格产品处理：现场施工员应负责检测坍落度，并做好检测记录。3.2.2.1浇筑混凝土时必须检测砼坍落度。3.2.2.2坍落度检测达不到要求时严禁使用，应退回预拌砼厂，进行处理。3.2.2.3项目部施工员还应配合试验人员做好砼试件，大于1000m3每200m3做一组；小于1000m3每100m3做一组试件，每工作班制的同配合比砼不足100盘时，试件取样不少于一组，不足100m3砼也应留置一组试件。3.3商品砼施工管理3.3.1必须明确责任、明确分工，按有利于施工的原则划分各自的责任，确保砼质量。3.3.2必须解决好砼输送施工通讯联络。由于对砼质量的需求，这就要求在搅拌站，出料点，浇筑地点三处之间形成一个有效、及时、准确的通讯联系系统。3.3.3项目部、监理或甲方代表应对商砼站产品进行随机抽样检查。3.4砼泵送施工泵位选择：确定混凝土输送泵的停放位置，应考虑以下因素：3.4.1泵管管路要短，泵管布置转弯要少，施工中泵管拆装少，且能满足水平与垂直管长的一定比例。3.4.2要保证在泵位周围有搅拌运输车停靠、进出和错车的场地。3.4.3易接通泵机需用的水、电源，冲洗泵机后有污水排放的出处。3.4.4要保证泵机停放的安全性。3.5砼浇捣方法3.5.1砼振捣采用机械振捣，每次振捣以达到表面泛浆，无气泡排出为好，并要防止漏振或过振，做到快插慢拔。每一插点要掌握好振动时间，过短不宜振实，过长可能引起砼的离析现象，一般每点振捣时间为20~30秒。3.5.2柱浇捣时，应先在柱底铺5cm厚与砼同水灰比的水泥砂浆，以免产生底部蜂窝现象。柱砼分四次浇捣完毕，第一次浇筑高度为50cm，剩余砼分三次浇捣。由于本工程梁板砼为不同强度等级，所以不能同时浇捣，先浇捣梁，浇捣方法按梁高度分层浇捣成阶梯形，施工缝留在梁边100处的板上。最后浇捣板，板的砼采用平板式振捣器振捣，浇注过程中应防止砼堆集过高，造成平整度超标。3.5.3浇捣砼时应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞的情况，当发现有变形移位时，应停止浇捣，并在已浇筑的砼初凝前修整完好。3.5.4由于全部采用商品砼浇捣，施工时，应事先将每次浇捣数量，时间，工期要求、标号、种类与砼搅拌站联系清楚，浇捣时，保持畅通的通讯联系，以及时供应，满足节点不同标号砼要求。3.5.5混凝土养护：混凝土浇筑后，常温条件下12小时后必须浇水养护，外露部分用草袋覆盖，派专人洒水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为标准，养护时间不得小于7昼夜。3.5.6试块留置：每次浇筑砼均应留置3组（9块）砼试块，分别于3天、7天、28天送检，可于结构验收时提供依据。3.5.7砼拆除模板后在易损坏处设置防护措施，如：草袋、木板、水泥袋等，以免造成砼棱角损坏。4、砖砌体工程4.1砖、砂、水泥必须检验合格后方能使用。砖必须在砌筑前一天浇水湿润。4.2砌体用一顺一丁的组砌方法。4.3砂浆应按施工配合比进行配制，砂浆要饱满（达90%以上）。4.4砌体的施工，应设置皮数杆，在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位。皮数杆应立在墙的大角处，内外墙交接处，楼梯间及洞口多的地方。决定皮数杆上划出的砖层厚度的方法是：在进场的砖中抽取10块砖样，量出总厚度，取其平均值，再加灰缝厚度，即为皮数杆上砖层的厚度。灰缝厚度的要求为8-12MM，根据季节要求（常温取10MM）和板梁高度确定选用适宜厚度，使其符合要求标高。4.5砌筑前，梁面先用细石砼或砂浆找平。雨天施工应防止工作面积水和雨水冲刷砂浆，砂浆的稠度应适当减小，每工作班砌筑高度不宜超过1.2M，收工时，应覆盖砌体表面。4.6在构造柱处留马牙槎，先退后进。柱、构造柱每500设2Φ6拉墙筋，拉墙筋压墙体1米，砖墙要垂直、平整。4.7施工预留洞口两侧必须留置拉筋，洞口顶必须设置钢筋砼过梁。4.8预留：电气电路管道、配电箱洞及过墙洞预先留设。宽度超过300MM的洞口，应设置过梁。脚手眼的留设位置应符合规范规定。4.9砌筑砂浆要求在拌成后3～4H内用完，温度超过30℃时，须要求拌成后2～3H内用完。5、门窗安装工程本工程门窗有：电动提升门、实木门、乙级防火门、塑钢窗、电动门等。门窗均由加工厂制作，现场安装。1、电动提升门由专业厂家安装，在围护结构施工完毕即可安装。2、塑钢、木门窗安装：5.1材料及机具准备：门窗产品必须具备出厂合格证和试验报告、五金配件具备出厂合格证，保温嵌缝材料材质证明及出厂合格证，密封胶的出场合格证及使用说明书。门窗连接件、胀管螺栓、木楔、钢钉、自攻螺丝、木螺丝。主要机具：线坠、粉线包、水平尺、托线板、手锤、扁铲、钢卷尺、螺丝刀、冲击电钻、射钉枪、锯、刨子、小铁铣、小水桶、钻子。5.2工艺流程：5.2.1塑钢门窗安装：弹线找规距→门窗洞口处理→连接件及门窗外观质量检查→塑钢门窗安装→门窗四周嵌缝→安装五金配件→门窗框及玻璃清理。5.2.2木门窗安装：弹线找规距→确定门框位置→确定安装标高→门框安装→门框四周嵌缝→门扇安装→油漆→门五金安装。5.2.3操作要点：5.2.3.1按照在洞口上弹出的门、窗位置线，根据设计要求，将门、窗框立于墙的中心线部位或内侧；5.2.3.2将门、窗框临时用木楔子固定，待检查立面垂直、左右间隙大小、上下位置一致，均符合要求后，再将镀锌锚板固定在门窗洞口内。5.2.3.3塑钢门窗上的锚固板与墙体之间用燕尾铁脚固定法固定。锚固板是塑钢门、窗与墙体的连接件，锚固板的一端固定在门、窗框的外侧，另一端固定在密实的洞口墙体内。锚固板的厚度为1.5mm。5.2.3.4锚固板应固定牢固，不得有松动现象，锚固板的间距不应大于500mm，如有条件时锚固板方向宜在内、外交错布置。5.2.3.5严禁在塑钢门窗上连接地线进行焊接工作，当固定铁码与洞口予埋件焊接时，门、窗框上要盖上橡胶石棉布，防止焊接时烧伤门窗。塑钢门窗与洞口的间隙，应采用矿棉条或玻璃棉毡条分层填塞，缝隙表面留5—8mm深的槽口，填嵌密封材料，在施工中注意不得损坏门窗上面的保护膜；如表面沾污了水泥砂浆，应随时擦净，以免腐蚀塑钢，影响外观美观。5.2.3.6严禁利用安装完毕的门窗搭设和捆绑脚手架，避免损坏门、窗框。全部竣工后，剥去门窗上的保护膜。5.2.4门窗扇安装5.2.4.1门窗扇的安装应在室内外装修基本完成后进行；5.2.4.2推拉门、窗扇的安装：将装配好的门、窗扇分内扇和外扇，先将外扇插入上滑道的外槽内，自然下落于对应的下滑道的外滑道内，然后在用同样的方法安装内扇；对于可调导向轮，应在门窗扇安装后调整导向轮，调节门窗扇在滑道上的高度，并使门窗扇与边框之间平行。5.2.4.3平开门窗扇的安装：应先把合页按要求位置固定在门窗框上，然后将门窗扇嵌入框内临时固定，调整合页后再将门窗扇固定在合页上，必须保证上下两个转动在同一轴线上。5.2.5玻璃安装5.2.5.1玻璃裁割：裁割玻璃时应根据门窗扇的尺寸计算下料尺寸。一般要求玻璃侧面及上下都应与金属留出一定的间隙，以适应玻璃胀缩变形的需要。5.2.5.2玻璃就位：当玻璃单块尺寸较小时可以双手夹住就位，如果单块尺寸较大，为便于操作，用玻璃吸盘就位。5.2.5.3玻璃密封与固定：玻璃就位后应及时用胶条固定，密封固定的方法有：用橡胶条嵌入凹槽挤紧玻璃，然后在胶条上面注入硅酮密封胶；用10mm长的橡胶块将玻璃挤住，然后在凹槽内注入硅酮密封胶；将橡皮条压入凹槽、挤紧，表面不在注胶。5.2.6清理5.2.6.1塑钢门窗交工前，应将型材表面的塑料胶纸撕掉，如果塑料胶纸在型材表面留有胶痕，宜用香蕉水清洗干净。5.2.6.2塑钢门窗扇，可用水或浓度为3%—5%的pH7.3—5.9的中性洗涤剂充分清洗，再用布擦洗，不应用酸性或碱性溶液清洗，也不能用钢刷刷洗。5.2.6.3玻璃应用清水擦洗干净，对浮尘或其他杂物要全部清理干净。5.2.7门窗安装质量要求5.2.7.1门窗及附件质量必须符合设计要求及有关标准的规定；5.2.7.2门窗安装必须牢固；予埋件的数量、位置、埋设连接方法及防腐处理必须符合设计要求；5.2.7.3平开门窗应关闭严密、间隙均匀，开关灵活；推拉门窗应关闭严密、间隙均匀，扇与框搭接量符合设计要求。5.2.7.4门窗附件应安装齐全，位置正确牢固，灵活适用，端正美观，达到各自功能。门窗框与墙体间隙应嵌填饱满密实，表面平整、光滑、无裂缝，填塞材料、方法符合设计要求；5.2.7.5门窗表面应洁净，无划痕、碰伤、锈蚀；涂胶表面光滑、平整，厚度均匀，无气孔。6、地面工程6.1地面砼6.1.1浇筑砼垫层前应对基层进行平整、夯实，清除杂物，洒水湿润。6.1.2使用商品砼进行地面浇注，砼运输车运到现场自卸，人工进行摊平、振捣。6.1.3浇筑地面垫层时，应纵横每7.5米设中间水平桩以控制厚度。6.1.4按设计纵向缩缝位置进行分区段浇筑，分仓处用与垫层厚度相近的槽钢做模板，砼用平板式振捣器进行振捣。6.1.5混凝土振实后，必须做好面层的抹平工作。水泥混凝土初提前，应完成面层抹平、搓打均匀。6.1.6砼浇筑完毕后，应在24h内加以覆盖及浇水，浇水次数应保持砼具有足够的湿润状态，养护日期不少于7d。6.1.7砼的抗压强度达到1.2Mpa以后，方可在其上做耐磨面层等。6.2地面质量标准6.2.1地面各层的坡度、厚度、标高和平整度应符合设计规定。6.2.2地面各层的强度和密实度应符合设计要求，上下结合层牢固。6.2.3伸缩缝（纵横间距以车间柱距的纵横轴线为准）的宽度和位置以及填缝的质量等应符合要求。6.2.4各层表面平整度的允许偏差：项次层次材料名称允许偏差（㎜）1基土土152垫层水泥混凝土103面层水泥砂浆44面层块料37、装饰工程装饰工程应在主体和基层的质量检验合格后，方可施工。装饰工程所有材料，应按设计要求选用，并应符合现行材料标准的规定。装饰工程用料配合比应符合设计要求。7.1室内外抹灰工程抹灰前的准备工作：必须将基层清理干净，浇水湿润。墙面必须先堵眼、补缝、修补平整。在砼柱面、板底先刷加水泥用量10%的建筑胶水的水泥素浆，增强粘结力防止空鼓、开裂。在砖和砼柱、梁接缝处钉上钢丝网，或粘贴尼龙网。7.1.1各种砂浆的抹灰面层，在凝结前应防止快干、水冲、撞击和振动；凝结后，应采取措施防止玷污和损坏。水泥砂浆抹灰完成后，要经常洒水养护，养护期不少于7天。7.1.2内外墙面平整后垂直做灰饼（标志），外墙大角要拉通线。7.1.3抹灰层要分层赶平、修整、表面压平，每遍厚度适中。（水泥砂浆为5～7毫米，混合砂浆为7～9毫米）7.1.4待前一层抹灰层凝固后，方能进行后一层抹灰。7.1.5现浇混凝土顶棚抹灰前，基底杂质必须清除干净，凸出的地方要适当凿平，凹的地方要用水泥砂浆分层补平，光滑的要凿毛，在靠近天棚的墙面四周弹水平线，并提前浇水湿润顶棚。7.1.6内墙抹灰前，应检查基体表面平整度，并将墙上的施工孔洞堵塞密实，检查门窗框位置是否正确，与墙体连接是否牢固，检查上下水管，暗装管道和电气预埋件位置是否正确，清扫基体表面灰尘，将油渍冲洗干净。7.1.7室内墙面、柱面的阳角和门窗洞的阳角，应做50宽2M高1：2水泥砂浆护角。7.2乳胶漆施工（抹灰面）7.2.1工艺流程：基层处理→刮腻子→涂刷底漆→涂刷面漆→清扫。7.2.2刮腻子：a用腻子将麻面等修补好。b第一遍满刮腻子,要求横向刮抹平整、均匀光滑，线脚及边棱整齐。待第一遍腻子干燥后用粗砂纸磨光。c第二遍满刮腻子方法同第一遍，但刮抹方向与前遍腻子相垂直。7.2.3刷乳胶漆：a刷封底漆时必须在干燥、清洁牢固的表面上进行。b刷第一遍乳胶漆前，应将乳胶漆充分搅拌均匀，要求厚薄均匀。一面墙要一气呵成。第一层施工完后，需干燥后才能进行下一道磨光工序。用砂纸进行打磨时，磨后将表面清扫干净。c第二遍乳胶漆应比第一遍稠，施工方法与第一遍相同。第二节钢结构施工方案本工程结构主构件采用Q345B级钢材,次结构采用Q235B级钢材。制作过程中，还应严格按ISO9001-2000质量管理体系进行质量管理，以确保钢结构的制作质量。本工程质量目标确保国标“合格”。严格按钢结构制作工艺流程进行工序控制和检验，关键工序可由甲方委派监理人员到车间进行监制和签证认可。整个质量控制过程按自检、互检、专职的“三级”检验方法运作。专职检验人员实行对制作过程质量进行控制、抽查，最终检查验收相结合的方法，制作过程中做到工艺正确、交底明确、操作规范；真正做到预控为主，严格检查，确保制作、安装的总体质量达标。一、钢结构材料准备1、钢结构制造用主材钢材的要求：1.1构件主材采用Q345B钢，其质量符合《低合全高强度结构钢》GB/T1591-94，其性能尚应有冷弯试验的合格保证。1.2强屈比不应小于1.2，伸长率应大于20%，且有明显的屈服台阶和良好的可焊性。1.3每批入库钢材无论国产品或进口品，均应有制造厂商出具的产品合格证；1.4核对材质、规格、批号或炉号，与产品合格证相符，材质应与设计图说相符；1.5钢材外形尺寸应满足相关标准规定；1.6钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹；2、焊接材料2.1焊接材料检查2.1.1核对品名批号，数量与质保书相同；2.1.2核对化学成份机械性能是否符合规定值；2.1.3检查包装不得有破损；2.1.4首次采用的焊接材料需做工艺评定试验。2.2焊接材料保管2.2.1焊接材料分类放置于栈板或料架上，栈板或料架离地面和墙面距离不小于300mm，保持通风与干燥；2.2.2焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮；2.2.3先进先出法，避免时间过久失效。2.3焊接材料要求符合下表：钢号手工电弧焊CO2气体保护焊自动埋弧焊（焊剂、焊丝）Q235与Q235E43XXER49-1F4A0-H08AQ345与Q345E50XXER50-3F5014-H08AQ235与Q345E43XXER49-1F4A0-H08A3、基础螺栓3.1基础螺栓检查3.1.1核对材质、规格，须符合设计图要求；3.1.2螺纹尺寸、螺栓直径等检验项目上须符合规定值；3.2基础螺栓保管3.2.1基础螺栓须成批堆放，贴上标签，并注明数量、规格、材质；3.2.2基础螺栓须放置于垫板或料架上，不得与地面直接接触，保持通风与干燥；3.2.3螺纹须抹上黄油，防止生锈。3.3高强螺栓及螺帽3.3.1核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计要求。高强螺栓采用10.9级扭剪型高强度螺栓，其性能应符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》GB3633-86的规定。3.3.2高强螺栓连接副预拉力试验及高强度力螺栓连接抗滑移系数试验送有资质的检测单位检验；4、涂装材料4.1涂料检查4.1.1核对品名、批号、数量与质保书相同，并与设计图说要求相同；4.1.2核对检验项目是否符合规定值；4.1.3涂料的抽验依公司《进料检验规范》执行。4.2涂料保管4.2.1涂料桶放置在栈板上，不得与地面接触；4.2.2涂料桶放置于阴凉处，避免日照；4.2.3涂料应先进先出，遵守使用期限。二、H型钢构件制造1、构件制造流程图：工作图放样钢板对接U.T检验尺寸检验落样尺寸检验监理检验多火口平行切割钢板开槽H型钢组立小构件切割尺寸检验监理检验埋弧焊小构件钻孔整形H型钢钻孔柱长截切监理检验大组立总尺寸检查焊接U.T检验监理检验喷珠表面等级检验监理检验监理检验油漆膜厚检验喷漆包装储放运输出货2、材料矫正：

钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应加以矫正。

制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。

3、放样：

3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；

3.2度量工具必须经法定计量单位校验；

3.3放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点、连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。

3.4放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。

3.5放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。

4、号料：

号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。

5、切割：

本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在16～20mm以上时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度、割纹深度以及局部缺口深度，都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

6、边缘加工：

为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

7、制孔：采用钻孔的方法，钻孔在钻床上进行。为了确保钻孔的质量，应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群孔制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

8、H型钢焊接焊接H型钢柱、梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加劲肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下要求：

8.1焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

8.2引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧焊应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。

8.3焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。

8.4焊缝质量检验标准应符合下表要求：焊缝质量等级缺陷类别一级二级三级未焊满不允许≤0.2+0.02δ，且≤1㎜；每100㎜焊缝内缺陷总长≤25㎜≤0.2+0.04δ，且≤2㎜；每100㎜焊缝内缺陷总长≤25㎜跟部收缩不允许≤0.2+0.02δ，且≤1㎜，长度不限≤0.2+0.04δ，且≤2㎜，长度不限咬边不允许≤0.05δ，且≤0.5㎜；连接长度≤100㎜，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1δ，且≤1㎜，长度不限电弧擦伤不允许个别电弧擦伤允许存在接头不良不允许缺口深度≤0.05δ，且≤0.5㎜；每1m焊缝不得超过1处缺口深度≤0.1δ，且≤1㎜；每1m焊缝不得超过1处表面气孔不允许每50㎜长度焊缝内允许直径≤0.4δ，且≤3㎜气孔2个；孔距≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20㎜弧坑裂纹不允许允许个别存在，长度≤5㎜9、钢构件组装：9.1钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。

9.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。

9.3组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。

9.4组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。

10、矫正：组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热调直，机械矫正采用H型钢自动矫直机。对端板因焊接产生的变形，采用热矫正，进行热矫正时，加热温度不应超过900C0，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材质。

11、除锈、施涂：

11.1本工程以机械抛丸除锈为主，对钢屋架用的小角钢，可采用手工或动力除锈。机械除锈是在专用抛丸上进行，该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

11.2施涂：

本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。

钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。为确保厂房竣工观感质量，最后一遍面漆宜在吊装完成后再涂。

11.2.1施工准备

11.2.1.1根据设计图纸要求，选用油漆。

11.2.1.2准备除锈机械，涂刷工具。

11.2.1.3涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。

11.2.1.4防腐涂装作业在油漆车间进行，油漆车间具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。

11.2.1工艺流程

基面清理→涂装

11.2.3涂装施工

11.2.3.1基面清理：

钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格。刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

11.2.3.2涂装：

11.2.3.2.1调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

11.2.3.2.2以喷涂机作业为主，若采用人工涂刷，刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。

11.2.3.2.3待第一遍干燥后，再喷刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

11.2.3.2.4涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。

11.4涂层检查与验收

11.4.1表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

11.4.2涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

11.4.3涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

11.5成品保护

11.5.1钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

11.5.2钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。

11.5.3涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

11.5.4涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

12、检验、编号等

在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。三、钢屋架、托架制作1、钢屋架制作工艺流程见下图：放线原材料矫正号料端部铣平总装配二次下料剪冲锯气割焊接

零件平直矫正端部铣平成品钻孔半成品堆放铲磨除锈隐蔽处刷油拼装小装配油漆出厂出厂焊接矫正矫正矫正矫正2、加工平台制作由于钢屋架跨度大，所以钢屋架按照图纸分段制作再运到吊装现场拼装的方法加工。平台采用槽钢焊成整体，用水平仪测平后垫实固定。平台尺寸比钢屋架外缘每边宽出80㎜，便于设置定位杆。3、放样3.1根据施工图按1：1比例在平台上用墨线弹出各弦杆、腹杆和节点线及型钢边缘线。经质检人员核对各部尺寸、检验无误后，设置定位桩。3.2放线时，根据要求放出起拱度。起拱时，上下弦同时起拱。所有竖向杆仍然垂直于水平线，而不垂直于下弦。3.3根据图纸尺寸做出各零件的样板和样杆。样板用铁皮制作，样杆用扁钢制作。样板、样杆上注明零件编号、尺寸、数量、加工边、孔径等。4、原材料矫正所有钢材在使用前要进行检查，若有变形要进行矫正（方法见H型钢部分）。5、号料 5.1号料时认真检查核对材料规格。根据来料尺寸和用料尺寸统筹安排，合理配料，确定好焊接位置。5.2号料需划出切割线、刨铣、钻孔等位置，同时打冲孔，标出零件编号。划线时应根据材料厚度加出切割余量（厚δ≤10mm时为1～2mm；δ=10～20mm时为2.5mm；δ≥20mm时为3mm）。6、下料6.1钢板采用剪板机裁切，型钢采用气割或砂轮切割机切割。6.2清除毛刺、焊渣、溅斑、熔瘤，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱。6.3下好的料要分类码放，标识清楚。7、零件、组件加工7.1屋架上下弦装配均在拼装模上进行。装配前对双角钢夹缝面除锈刷漆，装配时节点板与角钢肢面必须贴严。支座的装配应先划线，保证各板件位置准确和垂直度。为防止支座底板焊接变形，可做少量反变形预弯。7.2上、下弦的焊接在自行研制的滚动焊接模具上进行。弦杆的竖向和侧向均能受到控制，焊接后不会产生变形。转动模具方向，使焊缝处最佳焊接位置，即成船形焊接。对上弦、下弦、底座在加工焊接中产生的变形应进行检查矫正。8、制孔在已矫直的上、下弦杆上划线制孔。划线应拉通尺，防止累计误差。每个孔心应打样冲点。屋架端部与柱连接板以及与系杆连接板，在组装焊接前，在台钻上进行。上下弦与水平支撑连接孔，在屋架焊接完成后，用磁力钻打孔。9、组装、焊接9.1屋架按半榀进行制作，转运到工地再进行整榀拼装。组装在平台上进行，由于屋架下弦角钢比上弦小，要将下弦垫起，使其中心与上弦中心相对。对好上、下弦各节点在平台上的位置，用U型螺栓使上、下弦紧贴垂直于平台的定位桩。并装各腹杆，使各腹杆紧贴定位桩后做定位焊接。9.2将单独加工好屋架上弦、下弦、腹杆、支座在总拼装平台上拼装焊接，平台上设置的定位桩可以控制轴线尺寸及外形尺寸，U型螺栓可以控制焊接变形。9.3焊接准备作业焊接前先检查加工面是否符合下列标准：名称容许误差下接根部间隙(e)e≦5mm使e<2mm时须增加焊间尺寸迭接间隙(e)2mm背垫接间隙(e)1mm对接钢材面误差(e)<15mm1.5mm；15mm<t<30mmt/10mm；t≦30mm3mm；为较薄的板厚度。根部间隙(无背垫)(e)手动电弧焊0<△e≦4mm；潜弧电弧焊0<△e≦1mm；CO2气体保护焊0<△e≦3mm；根部间隙(背垫)(e)潜弧电弧焊-2mm≦△e≦2mm；CO2气体保护焊-2mm≦△α；槽根面(e)CO2气体保护焊-mm≦△e≦+1mm；开槽角度(α)-50≦△α9.4焊接材料使用前的烘干：9.4.1焊接材料在使用的前一定要根据不同情况加以干燥，通常采用温度控制的控制箱；焊条烘干后放在不低于120℃的保温箱中待用；9.4.2焊条暴露在大气中时间不宜太长，当暴露时间大于4小时应送回保温箱中保温在120℃，在120℃下保温最小达4小时，焊条可重新使用；9.4.3焊条烘干次数不宜超过两次，烘干两次后的受潮焊条不再使用。9.4.4室外作业，下雨或湿度90%以上天气，停止焊接作业；9.4.5室内高温状况，焊接面如有水分停止焊接作业。9.5焊接缺陷与防止对策：项次缺陷种类发生原因防止方法1咬边1.焊接电流过大；2.焊接角度或焊速或摆动方法不当3.焊条选择不当；4.钢材焊口锈污未清除干净；5.钢材过热。1.调整适当电流；2.改正焊接操作方法；3.选用适当焊条；4.清除焊口；5.降低钢材温度。2夹渣1.残渣未清除干净；2.焊速太慢及电流太低；3.开槽形状不良；4.焊接方法不良；5.焊条不良。1.焊前先将前一层熔渣清除2.稍增电流，并以避免熔渣向前流动的焊法操作3.焊接间隙加宽，并改正容易作业的开槽形状；4.保持焊条与运行方向的适当运动；5.选用适当焊条。3气孔1.使用电流太大；2.焊条潮湿致CO太多，使焊道留有气体的痕迹；3.钢材含硫量过多，造成偏析；4.焊接部位附着油污；5.厚板钢材冷却过快；6.收尾时，电弧过高。提起过快，致气体不及逸出，留在焊道内；7.CO2或TIG焊接时风太大。1.调整适当电流；2.焊条烘干；3.改用低氢焊条；4.清除焊接部位，铁锈油污；5.使用监基性焊条；6.收尾时，稍为停留，保持电弧高度，并搅动熔池，使气体上升7.避免风影响，增设挡风。4重迭1.焊接电流太大；2.焊速太慢；3.焊径大小不当；4.电弧过短。1.减小电流；2.增快焊速；3.摆动弧度，须足够使焊道两侧能充分熔化；4.加长电弧。5角变形1.加热不均；2.焊接程序不当；3.堆积金属收缩；4.焊接速度太慢。1.预先定位，点焊住或夹持；2.焊前装上型架；3.分段焊接；4.增快焊速。6翘曲1.焊接金属收缩；2.工作夹持不当；3.接板超温.1.焊前先沿焊缝较薄向伸展，焊后冷缩时恰将伸展部分缩成原状；2.夹持正确并增设冷却板，使散热加快；3.采用间断交替与分段反向焊法7焊溅物1.电流太大，电弧过高；2.发生偏弧；3.焊条不当1.降低电流；2.涂刷石灰粉，于焊接区域；3.改用适当焊条。8弧坑1.焊接时，电弧切断过快，熔填金属未能将熔池填满；2.熔池熔填金属收缩；3.多层焊道收尾重迭。1.收尾时焊条须回头将熔池填潢2.将熔池一次次的填满；3.头尾错迭。9未焊透1.开槽角度太小；2.速度太快；3.电流太低；4.焊条太粗；5.电弧过长。1.开槽角度加大，或焊件间隙增宽，或依开槽角度选用适当焊条，或由底隙作反面焊接；2.减慢速度；3.提高电流；4.选用适当焊条；5.减短电弧。10焊穿现象1.第一道打底的电流太大；2.开槽不良，间隔太大；1.降低电流；2.开槽调整适当。11外部裂纹1.钢材含有低合金；2.夹持太紧；3.钢材含硫含碳量过多；4.焊接部分过分急冷；5.焊接潮湿，有氢进入；6.内应力过大；7.开槽角度太小，且以大电流焊接；8.批一次焊道太小或填量金属太大，冷却缓慢1.预热或改用低氢系焊条；2.夹持适当；3.改用低氢系焊条；4.预热或退火5.焊条烘干；6.预热或改正焊接程序；7.加大开槽，并完全填满；8.适当填量。12内部裂纹1.焊条潮湿；2.焊接部位不清洁；3.使用电流不当；4.钢材含硫量过高。1.焊条烘干；2.彻底清除不洁物；3.调整适当电流；4.改用低氢焊条。13喉厚过小1.电流太小；2.焊速太慢；3.焊道上行；4.焊条施焊角度不当。1.电流增大；2.焊速加快；3.尽量放平；4.调整焊条施焊角度。14喉厚过大1.电流过高；2.焊速太快；3.焊条施焊角度不当。1.电流放小；2.焊速减慢；3.调整焊条施焊角度。15外观不良1.电流过高；2.焊条太粗；3.焊速太慢或太快；4.焊道大时，焊接顺序不当。1.调整适当电流；2.选用适当焊条直径；3.增快焊速防止超温焊条均匀交摆动；4.使用适当的焊接顺序操作。9.6焊接作业检测重点及职责焊接作业检测检测工具检测方法职责内部缺陷UT探伤仪超声波探伤超声波探伤工程师外观缺陷未填满----目视施焊者自检，品管员检测根部收缩----目视施焊者自检，品管员检测咬边焊蚀规用焊蚀规测定的施焊者自检，品管员检测裂纹----目视弧坑裂纹电弧撞伤飞溅接头不良焊瘤表面夹渣表面气孔----目视施焊者自检，品管员检测焊脚尺寸不够焊接用规用焊接用规测量的施焊者自检，品管员检测角焊缝焊脚不对称烧穿----目视施焊者自检，品管员检测9.7钢屋架加工变形矫正9.7.1冷矫正：冷整形多采用机械设备油压机及辊轮矫正机。构件或部材变形的机械设备矫正必须将变形的部位或整体矫直并达成规定的容许精度。9.7.2加热矫正(热整形)：一般部材的矫正，以冷矫正为原则，但构件的局部变形，正常的方法则采用热整形。拘束小的部分变形矫正采用加热空冷法；拘束大的部分的变形(焊接变形)的矫正采用加热水冷法，急速加热急速冷却。9.7.2.1冷却的矫正效果较佳。但钢材需依其材质作加热温度的必要管理以免钢材过热受损。9.7.2.2水冷的加热温可到850℃唯加水冷却时的温度应为650℃较适。施工者对加热及冷却的温度管理应重视并作妥善管理。9.7.2.3局部变形，使用下列4种方法进行矫正：点加热；加热；面形加热；加热+锥面形并用。矫正作业由经验丰富的技术人员进行矫正；加热矫正采水急冷，最高加热温度为900℃；加热矫正采空冷却，最高加热温度为750℃；加热矫正采加压冷却，最高加热温度为550℃；点加压直径20-30m/m，点间距为60-90m/m；20m/m以上中厚板，得辅以千斤顶进行矫正；钢板与火焰加温枪，间距10～20m/m；钢板承载荷重时，禁止进行矫正。四、钢构件运输1、运输计划：生产部根据进度要求，在构件运输前5天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等到不利因素，作好提前进场准备工作，保证构件按时到达施工现场。2、包装、运输、装卸、堆放。2.1钢结构按顺序分开堆放，并垫上木条。运输前分别包装，减少变形、磨损。包装：钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应该标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨措施。2.2运输：根据构件的长度确定运输车辆，确保构件的质量和运输安全，钢屋架、柱采用长平板车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。2.3根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前10天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。2.4装卸：原则上屋架、柱构件都用吊车或桁车装车，其他杆件和零件可人工装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车有专人检查。卸料时，应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。2.5堆放：材料到现场，应按照施工顺序分类堆放，堆放于平整而不积水的场地上；高强螺栓连接副必须存放在现场临时仓库内，厂内外堆放必须整齐、合理，标识明确，雨雪天要作好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。五、钢结构吊装钢结构吊装是本工程中重要的施工内容，钢结构安装的质量直接关系到结构的稳定性与安全性,同时对屋面板及墙面板等下道工序的安装质量有着直接的影响,因此钢结构安装的是工程质量达到标准的关键工序。根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：

测量（标高、轴线）、构件就位准备---钢柱吊装---校正并临时固定---柱最后固定---柱间支撑吊装---（钢屋架拼装就位临时固定）。

钢屋架或钢梁吊装---支撑吊装---檩条安装---天沟安装---屋面板安装等。

1、钢构件进场检验钢构件进入施工现场后，应检查构件的规格、型号、数量，并对运输过程中产生的变形进行检查与校正，确保构件的质量，同时向监理单位报验。2、基础复验安装前应对基础轴线和标高，地脚螺栓位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，和办理交接手续，其基础应符合如下要求：2.1基础混凝土强度达到设计要求。2.2基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。2.3基础顶面预为柱的支撑面，其支撑面、地脚螺栓的允许偏差应符合下表要求。支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差项目允许偏差（㎜）支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0预留孔中心偏移10.0地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差项目允许偏差（㎜）螺栓（锚栓）露出长度+30.00.0螺纹长度+30.00.02.4超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度，屋架的标高等，需在钢柱的底部和上部标出纵横向的轴线，在钢柱底部适当高度处标出标高准线。钢结构制作允许偏差应符合规范要求。结构基础中地脚螺栓由土建浇灌混凝土时安装，安装时钢结构安装人员必须与土建施工人员一道对地脚螺栓位置及固定措施进行检查，保证预埋地脚螺栓的位置的准确性。土建基础施工完毕后，钢结构安装人员应及时与土建方办理好中间交接资料，并使用水准仪及经纬仪对基础轴线，标高进行复测。3、构件清点，卸货及堆放3.1构件至现场加工厂会随车携带出货清单，现场安装人员根据工厂出货清单卸车，清点数量，并在货料单上签字确认数量；卸货时，厂房地坪道渣铺设压实，事先准备一定数量垫木，构件就位前应先放置于枕木上，以免造成对钢构油漆损伤，根据出货明细将构件标于平面布置图上，将构件甲料放甲处，乙料放乙处，尽量避免二次倒运材料。3.2现场安装人员依据送货清单，将已进场材料用色笔标于平面布置图上，此方法可随时了解工地进料状况。3.3堆放注意事项构件堆入的场地应事先平整夯实，并做好四周排水；物料进场时，依不同材料分密闭式储存和露天式储存，并做好相应防雨排水，如高强螺栓、普通螺栓及其它零配件要设立专门仓库堆放，做挂牌分别堆放，以便区分规格，并派专人保管；钢构堆放时，要事先放置枕木垫平，不宜直接将构件放在地面上，以免污染构件及损伤油漆。檩条卸货后，若工程其它因素未及时安装，安装单位应用防水雨布覆盖，以防檩条白化现象。4、钢结构安装准备工作4.1吊装施工安排吊车进入车间内在跨内吊装。4.2施工现场准备4.2.1钢柱、钢屋架等构件按图纸位置就近摆放，尤其是钢屋架，型号多，为避免二次倒运，应就近拼装就位。4.2.2进入现场安装前，根据吊装的进度安排，施工人员应清理有碍吊装的支架、脚手架等。4.2.3钢构件按现场拼装和吊装顺序编号，依次进场。并且预留好起重机安装钢构件的开行路线。4.3准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片等。4.4起重机及有关设备的选用4.4.1根据起重量起升高度和工期要求，起重机械主要选择了汽车式起重机4台QY32，满足起重要求。4.4.2为了配合主机的吊装，另外选用了2台QY16汽车吊，负责吊装支撑、吊架、檩条等。5、钢构件安装施工方法5.1钢柱的安装：5.1.1钢柱吊装机械的选用钢柱为H型钢，最高安装高度12.77m，采用2台32t汽车吊按构件平面布置及沿轴线依次进行单机吊装。5.1.2钢柱吊装5.1.2.1钢柱脚与基础用地脚螺栓连接，为了使钢柱就位时顺利套入地脚螺栓，通常使用垂直吊法吊装。吊装钢柱时特别注意保护地脚螺栓和吊索，为了保护索不被钢柱边缘锐利的棱角所损伤，在绑扎处垫好护角橡皮。5.1.2.2钢柱吊装前，应预先在地面上把操作吊蓝、爬梯等固定在柱子施工需要的部位上。5.1.2.3钢柱吊升时，当钢柱吊装回直后，将钢柱插进锚固螺栓固定。5.1.2.4柱脚地脚螺栓紧固后，柱子顶端4根缆绳封固，确保其稳定性。5.1.3钢柱校正5.1.3.1平面位置校正，柱子就位时严格控制位移大小。校正方法采用螺旋千斤顶加链索、套环和托底，沿水平方向顶校钢柱。5.1.3.2钢柱垂直度校正钢柱垂直度用两台经纬仪架设在纵横轴线上检验，如有偏差，用螺旋千斤顶进行校正。钢柱校正后，重