年产15万吨纯碱生产车间工艺设计毕业设计

IIIXX大学（X届）本科毕业设计（论文）资料题目名称：年产15万吨纯碱生产车间工艺设计学院（部）：专业：学生姓名：班级：学号：指导教师姓名：职称：目录TOC\o"1-3"\u 11.1纯碱的性质和用途 11.1.1纯碱的性质 11.1.2纯碱的用途 11.2纯碱工业的发展史 21.2.1中国纯碱工业发展史 21.2.2世界纯碱工业发展及现状 21.3纯碱的生产方法 21.3.1侯氏制碱法 21.3.2苏尔维制碱法 31.4联合制碱法与氨碱法的比较 3 42.1纯碱工艺的生产原理和工艺概述 42.1.1生产原理和工艺简述 42.1.2工艺流程 42.2生产工艺流程 52.2.1生产工艺流程 52.2.2工艺流程示意图 6 73.1联碱法析氨的相图及过程分析 73.2制碱原则性流程 73.3物料衡算 93.4循环过程中的工艺指标 113.5联合法的运作要点 123.5.1循环系统的水平衡 123.5.2副产品氨水 133.5.3钙镁杂质对联碱法生产的影响 13 144.1碳化塔的选型与计算 144.1.1外冷式碳化塔的特点 144.1.2碳化塔内径的计算 154.2结晶器的选型 154.2.1内循环盐析结晶器 154.2.2结晶器特点 154.3结晶器尺寸设计 15 185.1人员配备 185.2车间布置 185.2.1厂房的平面布置 185.2.2厂房的立面布置 195.2.3厂房的建筑结构 195.2.4管道布置设计 195.3安全生产 205.3.1安全隐患 205.3.2安全措施 205.4环保及三废处理 215.5本次毕业设计的意义 21 226.1主要工艺参数 226.1.1产品组成 226.1.2各主要物料的实际消耗量 226.1.3工资及各物料的价格 226.1.4建设期资金投入 226.2投资估算 23PAGEPAGE241.1纯碱的性质和用途纯碱即碳酸钠（Na2CO3），也称苏打或碱灰。1.1.1纯碱的性质碳酸钠的性状为白色粉末或者颗粒，无气味，有碱性，是碱性的盐，有吸湿性，溶于水和甘油，水溶液呈碱性，pH为11.6，相对密度为2.53，熔点845~852℃[1]。碳酸钠与水生成Na2CO3·H2O、Na2CO3·7H2O和Na2CO3·10H2O三种水合物，依据颗粒大小、堆积密度的不同依次可分为：超轻质纯碱、轻质纯碱和重质纯碱。1)溶解性碳酸钠易溶于水和甘油，微溶于无水乙醇，不溶于丙醇。碳酸钠是一种强碱弱酸盐，溶于水后发生水解反应（碳酸钠水解会产生碳酸氢钠和氢氧化钠），使溶液显碱性，有一定的腐蚀性，并且能与酸进行复分解反应生成相应的盐并放出二氧化碳气体[1]。2)稳定性碳酸钠稳定性较强，但高温下也会分解，生成氧化钠和二氧化碳气体。长期暴露在空气中能吸收空气中的水分和二氧化碳，生成碳酸氢钠，并结成硬块。吸湿性很强，很容易结成硬块，在高温下也不分解。1.1.2纯碱的用途1)用作基本化工原料纯碱用途广泛且需求量大，是重要的基本化工原料。化工生产中经常以纯碱为原料制取其他性质的碱和无机盐等化工产品，例如：以碱的酸化法可以用来制取小苏打；用苛化法制取苛化烧碱；硅砂与纯碱在熔融条件下，可以制取硅酸钠（泡花碱）；以再结晶法可以制取十水碳酸钠（晶碱）；以石灰硫化氢法和硫化钡法，都可以用纯碱来制取硫化碱；以纯碱为原料还可以制取各种含钠盐类；还被用做生产其它化工产品的原料或辅料[1]。2)用作基本工业原料纯碱还大量用于冶金工业（如炼铝）、玻璃工业、合成洗涤剂、纺织工业、石油化工、搪瓷、造纸、印染、食品及民用等方面。因此纯碱被称为基本工业原料，在国民经济中占有重要地位，它的产量和用量通常标志着一个国家的工业水平[1]。1.2纯碱工业的发展史对中国纯碱工业的发展史和世界纯碱工业的发展和现状进行分析。1.2.1中国纯碱工业发展史中国纯碱工业的发展可分为两个时期，一是天然碱的加工利用，二是现代纯碱工业的建立和发展。天然碱的利用历史悠久，从三代建都河洛时期，就用天然碱。河套平原建郡时，已是天然碱产地。近代制碱工业以采用路布兰法制碱为先，四川最早以芒硝为原料制纯碱。20世纪初天津成立永利制碱公司，采用索尔维法制碱工艺。1921年侯德榜担任永利制碱公司技师，刻苦钻研技术问题，1924年开始生产碱。1926年美国博览会上，永利的红三角牌纯碱获金质奖章，打入国际市场。1.2.2世界纯碱工业发展及现状人类使用碱的历史已有几千年，最早是取自草木灰和天然碱。大规模的工业生产开始于18世纪末，随后法国人路布兰提出以食盐、硫酸、石灰石、煤粉为原料的工业生产纯碱方法，现称路布兰制碱法。随后1861年索尔维发现用食盐水吸收氨和二氧化碳的实验中可以得到碳酸氢钠，他因此而获得了用海盐和石灰石为原料制取纯碱的专利，被称为索尔维制碱法。1939年侯德榜开展改进氨碱法的实验研究，把索尔维制碱工业和合成氨工业联合起来，这种即产纯碱、又产氯化氨的新工艺取得成功，被称为“侯氏制碱法”，现称“联合制碱法”[1]。世界纯碱工业经历两个世纪的发展，20世纪末期纯碱的总生产能力达44Mt，其中合成法纯碱约30Mt，占68%；天然碱法14Mt，占32%，纯碱产量约35Mt[1]。1.3纯碱的生产方法纯碱的生产方法有很多种，下文主要介绍侯氏制碱法与氨碱法并作简单的比较。1.3.1侯氏制碱法该方法主要采用食盐、氨以及合成氨生产过程中产生的二氧化碳气体为原料，同时生产纯碱和氯化铵，将纯碱和合成氨两大生产系统联合起来，简称“联合制碱”，这种方法使得原料盐的利用率从70%提高到96%。此外，污染环境而且难以处理的废物氯化钙成为有用的产品氯化铵，变废为宝，还能减少设备，因此其优越性大大超过了苏尔维制碱法，从而开创了世界制碱工业的新纪元。制碱的主要原料是氯化钠，而四川的盐是井盐，提纯造成成本高，并且苏尔维制碱法的缺点就是食盐利用率不高，使成本更高，所以侯德榜不用苏尔维制碱法而另辟蹊径。他先分析了苏尔维制碱法的缺点，发现主要原因在于原料的利用率过低，只用了石灰石中的碳酸根离子和食盐中的钠，二者结合生成了纯碱，然而石灰中的钙和食盐中的另一半氯结合生成了氯化钙，这个显然没有利用上，那么怎样才能利用上氯化钙，这个问题困扰着侯德榜。他考虑到制碱用的氨和二氧化碳直接由氨厂提供，滤液中的氯化铵如果加入食盐水，让它沉淀出来，这样氯化铵就即可以作为化工原料也可以作为化肥，这种方法大大提高了食盐的利用率，还可以省去许多设备。直到他进行了500多次试验后终于成功了使设想成为了现实[1]。1.3.2苏尔维制碱法苏尔维制碱法主要是采用石灰石、食盐、氨和焦炭为原料。二氧化碳和石灰乳的制备是将石灰石在煅烧窑内分解得到氧化钙和二氧化碳气体，氧化钙加水制成氢氧化钙乳液；盐水的制备和精制则是将原盐溶于水制得饱和食盐水溶液，因为盐水中含有钙镁等杂质离子，它们的存在会影响后续工序的正常进行，所以盐水溶液必须精制；氨盐水的制备则是精制后的盐水吸氨制备含氨的盐水溶液；之后氨盐水的碳酸化是氨碱法中最重要的工序，在这里将二氧化碳通入氨盐水作用，生成碳酸氢钠沉淀和氯化铵，碳酸氢钠浓度过饱和后即结晶析出，从而与溶液分离。这一过程包括了而二氧化碳的吸收、气液相反应、溶液的结晶和等[1]。碳酸氢钠的煅烧过程中煅烧的目的是为了分解碳酸氢钠，以获得纯碱Na2CO3，同时回收近一半的CO2气体（其含量约为90%），供碳酸化使用；氨的回收是指碳酸化后分离出来的母液中含有NH4Cl、NH4OH、(NH4)2CO3和NH4HCO3等，需要将氨回收循环使用。1.4联合制碱法与氨碱法的比较联合制碱法最大的优点是使食盐的利用率提高到96%以上，首先等量的食盐比氨碱法能生产更多的纯碱。另外它综合利用了氨厂的二氧化碳和碱厂的氯离子，同时生产出两种产品纯碱和氯化铵。将氨厂的废气二氧化碳，转变为碱厂的主要原料来制取纯碱，这样就节省了碱厂里用于制取二氧化碳的庞大的石灰窑；将碱厂无用成分氯离子（Cl-）来代替价格较高的硫酸固定氨厂里的氨，制取氮肥氯化铵。从而不再生成即没有多大用处，又难于处理的氯化钙，减少了对环境的污染，并且大大降低了纯碱和氮肥的成本，充分体现了大规模联合生产的优越性。氨碱法的优点则是原料食盐和石灰石成本较为便宜，而且产品纯碱的纯度高，副产品二氧化碳和氨都可以回收循环使用，并且制造步骤较为简单，适合于大规模生产。但是氨碱法也有许多缺点，首先是两种原料的成分都只利用了一半，石灰石成分里的碳酸根离子（CO32-）和食盐成分里的钠离子（Na+）结合成了碳酸钠，可是石灰石的另一成分钙离子（Ca2+）和食盐的另一成分氯离子（Cl-）却结合成了没有多大用途且污染环境的氯化钙（CaCl2），因此如何处理氯化钙就成为一个很大的问题。其实氨碱法的最大缺点还是在于原料食盐的利用率只有72%~74%，没利用上的食盐都随着氯化钙溶液作为废液被抛弃了，这是一个很大的损失。2.1纯碱工艺的生产原理和工艺概述纯碱的生产方法主要有两种：联合制碱法和氨碱法。本设计采用联合制碱法的生产方案，对联合制碱法做简要的工艺流程介绍和物料衡算。联合制碱法的优点是结合了氨碱法的大部分优点，消除了氨碱法原料利用率低的主要缺点，使食盐的利用率从70%提高到96%；同时产物NH4Cl可用做氮肥；可与合成氨厂联合，使合成氨的原料气CO转化成CO2，这样就省去了CaCO3制CO2的工序，精简了设备。NH3+H2O+CO2=NH4HCO3NH4HCO3+NaCl=NH4Cl+NaHCO3↓2.1.1生产原理和工艺简述联合制碱法工艺分为两个过程：一过程为制碱过程，即铵盐水碳酸化生成NaHCO3沉淀。NaCl+NH3+CO2+H2O=NaHCO3↓+NH4Cl该过程中的碳酸化和吸氨的原理与氨碱法基本相同，可用相图分析法进行讨论，下章节有分析。过程中分离出NaHCO3的母液称为母液Ⅰ，其中主要含NH4Cl、NH4HCO3和未利用的NaCl。二过程是用加NaCl盐析和冷析的方法从母液Ⅰ中将NH4Cl分离出来。由于母液Ⅰ中NH4HCO3是饱和的，所以直接采用盐析和冷析的方法无法使NH4Cl单独分离出来。如果将母液Ⅰ氨化，会发生如下反应：NH3+HCO3-=NH4++CO32-NH3+HCO3-=NH2CO3-+H2O这样溶液中的HCO3-浓度会降低，NaHCO3溶液便不再是饱和的了。氨化后再采用降温和盐析的方法就可以使NH4Cl单独析出。析出NH4Cl固体后的母液称为母液Ⅱ，母液Ⅱ再经吸氨、吸二氧化碳来制取重碱，如此一、二过程可交替循环进行，这就是联合制碱法的过程分析。2.1.2工艺流程生产工艺流程是生产过程中的主要参照标准，结合工艺流程图即是一个生产过程的简要介绍。2.2生产工艺流程2.2.1生产工艺流程联合制碱法有多种流程，由加入原料的次数不同可分为两次吸氨与一次吸氨，两次碳化与一次碳化等不同工序。我国的联合制碱法主要通过两次吸氨一次碳化，一次加盐的方法，其中原盐在洗盐机中用饱和盐水洗涤，以除去其中影响之后反应的钙镁等杂质，然后再经过粉碎机的粉碎，虑盐机的分离，制成符合规定纯度和粒度的“洗盐”，然后再将“洗盐”送往盐析结晶器等待下一步反应。其中洗涤液循环使用，当液中杂质含量增高时回收处理[2]。原始结晶器主要用来制备饱和食盐水，饱和食盐水再经吸氨器吸氨制成氨盐水，此氨盐水在外冷式碳化塔内与合成氨系统提供的二氧化碳气体进行反应即碳化过程，所得到的重碱再经过滤碱机的分离，然后送到煅烧炉内加热分解成就得到了产品纯碱。煅烧分解出的炉气，经炉气冷凝器与炉气洗涤器，回收其中的氨气与碱粉，并使水蒸气冷凝降低炉气温度，再使炉气进入二氧化碳压缩机压缩，重新送回碳化塔供制碱使用。过滤重碱后的母液称为母液Ⅰ，由于母液Ⅰ中NaHCO3已经饱和，如果母液Ⅰ立即在制铵过程中进行冷却加盐，将导致钠离子浓度增高，而使一部分重碳酸盐与氯化铵同时析出，从而影响产品质量，为了使氯化铵单独析出，生产中母液Ⅰ首先需要经过吸氨器吸氨，成为氨母液Ⅱ，以破坏HCO3-，降低其浓度，然后送往冷析结晶器中降温，使部分氯化铵析出，这个过程称为“冷析”，冷析后母液称为“半母液Ⅱ”。由于冷析结晶器流入盐析结晶器，加入洗盐，所以由于同离子效应，可再析出部分氯化铵，并补充了下一过程中所需要的钠离子。由冷析结晶器及盐析结晶器的下部取出的氯化铵悬浮液，然后经稠厚器、滤铵机，再干燥就得成品氯化铵。滤液送回盐析结晶器，盐析结晶器母液Ⅱ送入母液换热器与氨母液Ⅰ进行换热，经吸氨器制成氨母液Ⅱ，再经澄清桶除去氨母液Ⅱ中的泥后，送去碳化塔制碱。生产过程中的各种含氨杂水送入淡液蒸馏塔以回收氨[2]。滤铵机通常使用自动卸料离心机，滤渣中含水分7%左右。氯化铵经过转筒的干燥或流态化干燥，这样使得其含水量降至1%以下就能作为产品。结晶器是析铵过程中的主要设备，分为冷析结晶器和盐析结晶器，构造有差别，但原理相似。对结晶器的要求为：有足够的容积。足够的容积能使母液在反应器内平均停留时间大于8h，以稳定结晶质量。盐析结晶器的析铵负荷应大于冷析结晶器，所以其相应地容积也应该较大[2]。能起分级作用。因为结晶器的上段是清液段，溢流的液体以低的流速溢流，这区域的流速一般为0.015~0.02m·s-1；悬浮段的流速为0.025~0.05m·s-1。中下段是悬浮段，所以能保持晶体悬浮在母液中并不断成长；为了使晶体能有足够时间长大，悬浮段一般应高3m左右[2]。起搅拌和循环作用。如同盐析结晶器中有中央循环管一样，利用轴流泵使晶浆在结晶器中循环。冷析结晶器也有轴流泵抽送晶浆循环通过外冷器[2]。食盐用于析铵前首先要经过精制。常用的预处理工艺是粉碎法洗涤。原盐经过振动筛后能够分离出原盐夹带的石块和草屑等杂物，这是第一步处理，然后通过给料器进入螺旋推进式的洗盐机，通过饱和食盐水的逆流洗涤，使得原盐夹带的细草和粉泥浮在洗涤液面上漂走，原盐所含可溶性杂质氯化镁、硫酸镁和硫酸钙等杂质溶解，这里是第二步处理。第三步洗盐由螺旋输送机送入球磨机，在圆筒旋转时，利用钢球下落的冲击和滑动起研磨作用，将粗盐粉碎成细粒。粉碎后的盐浆经盐浆桶送往分级器，颗粒较大的盐粒自动下沉，由底部排出去经过重新研磨，细粒盐则随盐浆经沉降后用离心滤盐机分出盐水，经过这三步处理后就制得了符合需要的洗盐，洗盐就可以送去盐析。NaCl质量分数超过98%，Ca2+，Mg2+，SO42-等离子的质量分数小于0.3%[2]。2.2.2工艺流程示意图图2.1联合制碱法工艺流程示意图3.1联碱法析氨的相图及过程分析冷析法制NaHCO3及NH4Cl的重要条件为它们都能单独结晶析出。为便于说明如何从这样复杂的多组分体体系中将NH4Cl结晶析出，假定体系只是由氯化氨和氧化钠两种盐组成的NH4Cl-NaCl-H2O三组分体系[2]。氯化铵和和氯化钠在水中溶解度的实验数据如表3.1所示。表3.1NH4Cl和NaCl的溶解度（单位：g/100gH2O）温度℃NH4Cl的单独溶解度NaCl的单独溶解度在两种盐的共饱和溶液中NH4Cl的溶解度NaCl的溶解度029.735.614.628.61635.535.819.926.73041.636.525.524.94548.436.032.223.4从表3.1中不难看出，氯化铵的单独溶解废随温度改变很大，而氯化钠的溶解度随温废变化不大。当溶液中这两种盐共存时，由于同离子效应，其溶解度都较单独溶解度低。3.2制碱原则性流程在图3.2中绘出了35℃无NH3和10℃含NH3量为0.35（mol／mol干盐）时的Na+、NH4+／HCO3-、Cl-、H2O体系相图。图3.1不同温度和NH3量下，P1及P2点变化轨迹暂设碳酸化的最终温度为35℃，其母液Ⅰ在图3.2中为I．它处于35℃的NaHCO3结晶区内。当母液Ⅰ吸氨后成为氨母液Ⅰ时，在相图上体系点的位置并未变化，但由于结晶区移动了，I点由35℃NaHCO3结晶区变成了10℃的NH4Cl结晶区。如果冷冻到10℃，就会析出NH4Cl晶体。除冷冻外，还可用NaCl和NH4HCO3盐析，增加NH4Cl的析出量[1]。图3.2联合制碱法的相图当氨母液Ⅰ进行碳酸化时，相当于往体系中加人NH4HCO3，故体系点就沿着ID连线移到E，它处于10℃的NH4Cl结晶区内，析出NH4Cl固体，液相移动到F。经冷冻析出NH4Cl的过程称为冷析过程，F母液则称为冷析母液或半母液Ⅱ[1]。当母液F及加入NaCl（其组成点为B），使体系点达到G时，又会析出NH4Cl固体。这一NH4Cl结晶过程称为盐析过程，其中NH4Cl母液称为盐析母液或者母液Ⅱ。母液Ⅱ吸氨时，在相图上停留在I点不动，溶液称为氨母液Ⅰ。此时由于吸氨时的放热效应，温度升高到40℃以上。当加人少量NaCl固体时，体系点到达H。这是第二次加盐,加入的NaCl量不一定完全溶解而是以悬浮状态送去碳酸化。在含有NH3的溶液碳酸化时，相当于加人NH4HCO3。于是体系点沿着HD连线移动到K，它落在35℃的NaHCO3结晶区内。如果碳酸化最终温度为35℃，析出NaHCO3后又得到母液。从而构成了一个闭合循环，交替加入NH3、CO2和NaCl,生产出纯碱和NH4Cl两种产品。综上所述，联合制碱法的原则流程应该如下：图3.3联合制碱法原则流程图在第一、第二两个过程中，都添加NH3、CO2和NaCl，只不过加入量有多有少，各步的温度也有所不同而已。这种在两个过程中都要加盐，吸氨，碳酸化的流程称为两次加盐、两次吸氨、两次碳酸化流程[1]。在联合制碱法中，由于过程循环进行，从理论上讲，NaCl和NH4HCO3的利用是充分的，不再存在像氨碱法中的钠利用率和氨利用率的过低问题。在联碱法中，所要追求的工艺指标是每一次循环中所得到的最大NaHCO3和NH4Cl产量。而循环产量主要决定于母液Ⅰ和母液Ⅱ的组成[1]。3.3物料衡算以1mol干盐的母液Ⅱ为基准，作第一过程的物料衡算。式中的符号同表3.1。其中x表示阳离子中NH4-的摩尔分数；y表示阴离于中Cl的摩尔分数．р表示每mol干盐的H2Omol量；m表示每mol干盐的H2Omol量。下标1、2分别代表母液I和母液Ⅱ；系数a，b，c，d，e，r均为mol量。第一过程的总反立式为：x2NH4+x1NH4+1-x2Na+aNaCl1-x1Na+y2HCO3-+bNH3→y1HCO3-+γNaHCO3(1)QUOTE1-y2Cl-cCO21-y1Cl-p2NH3dH2Op1NH3m2H2Om1H2O因为第一过程生产1mol的NaHCO3，第二过程必然生产1mol的NH4Cl，两个过程中共用去1mol的NaCl、NH3、CO2和H2O，于是第二过程的总反应式为：母液Ⅰ母液Ⅱx1NH4+x2NH4+1-x1Na+(γ-a)NaCl1-x2Na+ey1HCO3-+(γ-b)NH3→y2HCO3-+γNH4Cl(2)1-y1Cl-(γ-c)CO21-y2Cl-p1NH3(γ-d)H2Op2NH3m1H2Om2H2O对式(1)作Na+衡算：(1-x2)+a=e(1-x1)+(3)对式(2)作Cl-衡算：(1-y2)+a=e(1-y1)(4)(3)、(4)两式相减得：=e(x1-y1)-(x2-y2)(5)式(5)中的γ为每一循环中，1摩尔干盐的母液Ⅱ所产生NaHCO3和NH4Clmol量。γ的数值的大小就代表循环产量的大小。由式(5)可以看出，当(x1-y1)增大和(x2-y2)减少时，γ的数值都增加，而(x1-y1)和(x2-y2)取决于母液Ⅰ和母液Ⅱ的组成。(x1-y1)代表母液Ⅰ的组成，它必须落在NaHCO3结晶区内。在图中，过I作BD对角线的平行线交BC边于M，则BM线段的长度即代表(x1-y1)。在NaHCO3结晶区内各点所作这样线段的长度以母液Ⅰ落在P1点时为最大。故由式(5)可以得出这样的结论：每当母液Ⅰ落在P1点时循环产量为最大。过I点作BD对角线的平行线交BC边于N，BN线段的长度即代表(x2-y2)值，在NH4Cl结晶区各点所作的(x2-y2)的长度以母液Ⅰ落在P2点时为最短。这就是说，当母液Ⅰ落在P2点时可以使循环产量最大[1]。在整个循环过程中，NaCl、NH3、CO2和H2O只允许加入，并只允许以NH4Cl、NaHCO3形式取出，因此式(1)中的系数a、b、c、d及式(5)中的系数(γ-a)、(γ-b)、(γ-c)、(γ-d)都必须为正值，即a、b、c、d大于等于0而又小于等于γ。可由物料衡算得出如下关系：由式(4)可得：a=e(1-y1)-(1-y2)(6)由式(1)作全氨衡算：b=(x1+p1)-(x2+p2)(7)由式(1)作CO2衡算，并将式(5)的γ关系代入其中，可得：c=ex1-x2(8)对式(1)作H2O衡算：d=(x1+m1)-(x2+m2)(9)式(5)至式(9)五个方程式表明，a、b、c、d、r五个系数都是x1、y1、x2、y2和e的函数。在选定母液Ⅰ和母液Ⅱ以后，就可以假定某一e值来试算这五个系数。如果它们都是正值，且又小于γ，那么所选的母液Ⅰ和母液Ⅱ就可以构成良好的循环。返之，如果它们之中有一个为负值或大于γ，则所选用的这对母液Ⅰ和母液Ⅱ就不可能进行稳定的循环产生[1]。母液Ⅰ和母液Ⅱ虽然以落在P1、P2点时循环产量最大，但为了选择构成良好循环的母液Ⅰ和母液Ⅱ的操作点及操作时容许的波动幅度，往往将母液Ⅰ选在NaHCO3结晶区的内部，将母液Ⅱ选在NH4Cl结晶区上网内部，当然尽可能地靠近P1点和P2点[1]。在第一过程中加入CO2是碳酸化制取NaHCO3所必需的，不能省略。如果省去第Ⅱ过程的碳酸化就成了一次碳酸化流程。作式(2)的CO2衡算，并令(γ-c)=0,即得：y2=ey1(10)或由式(1)作CO2的衡算，并令γ=c,得：x2=ex1(11)第Ⅰ过程的吸氨是中和HCO3，以免NaHCO3与NH4Cl同时析出，就是省略不得的。但可省略第一过程中的吸氨，成为一次吸氨流程。令式(7)中的b=0即得出一吸氨流程的条件为：e(x1+p1)=x2+p2(12)第Ⅰ过程中的加NaCl是为了盐析NH4Cl所必需的，因此不能省略。令式(6)中的a=0即得一次加盐流程的条件为：e(1-y1)=1-y(13)如果既要采用一次碳酸化，又要一次加盐，则必须同时满足式(11)和式(9)，则得：y1=y2；e=1.00(14)采用一次吸氨，一次碳酸化和一次加盐的流程，就必须同时满足式(11)、式(7)和式(8)。在二次碳酸化流程中，由于母液Ⅰ要再次吸收CO2，就必须吸收大量的NH3，才能避免NaHCO3、NH4HCO3与NH4Cl一起析出。因此氨母液Ⅰ和母液Ⅱ中的氨蒸气较一次碳酸流程中的要高，氨损失较多，环境条件较差。但由于二次碳酸化增加了母液Ⅰ的NH4+含量，加强了NH4Cl的盐析作用[1]。采用二次加盐时，由于在氨母液Ⅱ中NaCl中溶解度有限，NaCl是以悬浮状态进入碳酸化塔中，食盐中的Ca2+、Mg2+等杂质会影响纯碱的质量，所以除原苏联和Reinders-Nicolai等少数工厂采用两次加盐外，世界上大部分联减厂都只采用一次加盐。流程中分两次吸氨，氨母液Ⅰ和氨母液Ⅱ中的NH4的浓度比较均衡，氨蒸气压较低，可以减少氨的损失，改善环境，所以世界上的联减厂除日本外都采用两次吸氨流程。在二次吸氨流程中，第Ⅰ过程的吸氨量只占总吸氨量的30%~40%，主要的还是在第一过程中加入氨的[1]。3.4循环过程中的工艺指标母液在循环过程中要控制3个浓度作为工艺指标：α值、β值和γ值。α值：α值是指氨母液Ⅰ中游离氨对CO2的物质的量之比（或游离氨对HCO3-的物质的量浓度比）。氨母液Ⅰ是析碱后第一次吸氨的母液，吸氨是为使HCO3-转化成CO32-，因HCO3-不多，吸氨量不需要很多，吸氨的反应为：2NaHCO3+2NH3=Na2CO3+(NH4)2CO3反应是放热的，当母液Ⅰ中HCO3-的量一定时，降低温度，有较少过量的氨就可使反应完成，α值可以较低。但无论温度如何，α值总大于2。α值与温度关系的经验值为：α值：2.35；2.22；2.09；2.02。常用析铵温度为10℃，α值控制在2.1~2.4范围。β值：β值是氨母液Ⅱ中游离氨与NaCl的物质的量之比（或物质的量浓度比）。氨母液Ⅱ是吸氨后准备送去碳酸化的母液，NaCl已接近饱和。吸氨量适当有利于碳酸化时NH4HCO3的生成，促进NaHCO3析出[1]。β值可根据物料衡算求得，若碳酸化后得到的母液Ⅰ是相图中30℃时的P1点的成分，则母液中干盐的离子分率为：[Na+]=0.144；[NH4+]=0.856；[Cl-]=0.865；[HCO3-]=0.135。以母液中1mol总盐为基准，要生成这些盐，氨母液中应有NaCl量为xmol，氨量为ymol，忽略生成NH4HCO3所需的水量，可列反应式为：xNaCl+yNH4HCO3=mNaHCO3+[Na+]0.144+[NH4+]0.856+[Cl-]0.865+[HCO3-]0.135分别对Na+和NH4+衡算得：x=m+0.144，y=0.856分别对Cl-和HCO3-衡算得：x=0.865，y=m+0.135解得：β=y/x=0.9915℃时，P1溶液的β值为1.01。考虑到碳酸化时部分氨会被尾气带走以及其它额外损失，通常会将氨母液Ⅱ中的β值控制在1.04~1.12范围。当β值到达1.15~1.20时，碳酸化时会析出大量碳酸氢铵结晶。γ值：γ值是母液Ⅱ中钠离子对结合氨的物质的量之比或物质的量浓度比。母液Ⅱ是经过盐析析铵的母液，准备送去吸氨和碳酸化。γ值越大，表示析氨过程中NaCl溶入多，NH4Cl析出多，残留的NH4Cl少；也表示吸氨和碳酸化时会生成较多的NaHCO3。但为了避免过多NaCl混杂于产品NH4Cl中，当盐析温度为10~15℃时，γ值控制在1.5~1.8。3.5联合法的运作要点3.5.1循环系统的水平衡联合法是封闭循环的，系统内的各种母液的体积必须保持恒定，不能膨胀，要做到这一点，进入系统的水量不能大于系统中取水的水量。否则，就不得不排放一部分，这样既影响环境，又浪费氨和盐等原料。所以保持母液平衡是进行正常生产的前提和保护环境、节能降耗的基本要求。首先循环系统中消耗掉的水量。水有三个出处：一是化学反应用去的水；二是重碱滤渣带走的水；三是NH4Cl成品带走的水。对这三项水量分别计算如下：(1)每合成1吨纯碱（同时也联产1吨氯化铵）所需要的水量可按反应式计算：碳酸化：NaCl+NH3+CO2+H2O=NaHCO3+NH4Cl；煅烧：2NaHCO3=NaCO3+H2O+CO2后一反应产生的H2O经过煅烧气送入炉气冷凝塔形成含NH3、Na2CO3、(NH4)2CO3的凝缩液而离开循环系统，所以循环系统中消耗的水为碳酸化过程中所示，消耗的水量：1000×2×18.016/106=340(kg)式中106，18.016分别为Na2CO3和H2O的相对分子质量。(2)根据NaHCO3晶体的粒度和均匀程度，一般用真空过滤机所得的重碱滤渣中水分在18%~21%范围之内，良好时为16%~20%，相应的烧成53.1%~51.4%，而一吨纯碱所需的粗重碱量为烧成率的倒数，即1.883~1.846吨，因此1吨碱由粗重碱带出系统的水分为(1.883~1.948)×(0.16~0.20)=300~390(kg)；(3)合成一吨纯碱就联产一吨氯化铵，其中含H2O量4%，故一吨氯化铵带走H2O量为42(kg),而合成15吨纯碱由15吨氯化铵带走的水量为630(kg)；由此可见，如果要使母液总量平衡，在真空过滤机过滤重碱时，所加入的洗水不应超过10200+(9000~11700)+630~870=19830~22770(kg)；在联碱生产中水量能否平衡主要决定于过滤洗水的用量，而重碱结晶的好坏对过滤洗水的用量影响极大。因此欲使系统水量保持平衡，首先要提高重碱的结晶质量，其次为严格控制洗盐的含水量。3.5.2副产品氨水以煤为原料制氨时，1t氨约需变换气4300m2，其中含CO为28%，含CO2量=4300×0.28=1024m3,制造1t纯碱需CO2为520m3制造15万吨纯碱需CO2为7800m3，所以如果用变换气直接碳酸化制碱，生产1t吨CO2只能生产纯碱1204/520=2.32t（也即NH4Cl的量）。1t氯化铵实际氨耗为0.340t，因此1t氨可加工成NH4Cl=1/0.340=2.94t（也即为Na2CO3的量）。因此所产的CO2不能满足将NH3全部加工成NH4Cl的要求，有一部分氨必须以氨水出售。3.5.3钙镁杂质对联碱法生产的影响联合法所用的洗盐，其中仍含有，当加到盐析结晶器中时，由于母液中有和存在，会生成及其复盐。这些固体杂质，如被氯化铵产品带走，并无大碍。因为从使用角度来看，农用氯化铵带有少量杂质，并不会影响使用效果，况且两者都是植物中的中量营养元素，尤其镁是营造叶绿素的元素。可惜这些沉淀太细，一部分随同母液Ⅱ进入喷射吸氨器随之进入氨母液Ⅱ桶沉降。盐中钙镁含量的增加会使氨母液Ⅱ泥量增加，排放时不仅处理麻烦，而且使氨及盐的损失增加。还会使沉降后的氨母液Ⅱ的浊度增加，在碳酸化时，使重碱粒度变细，直接影响到过滤后重碱的水含量和水不溶物含量，须增加原料和能量的消耗。在造成母液膨胀的诸多因素中，氨母液Ⅱ的碳酸化是否正常起着决定性作业。如果碳酸化失常，重碱质量差，过滤及洗涤困难，洗水增加，就会使母液膨胀。在氨母液Ⅱ澄清液中澄清后的氨母液Ⅱ的浊度应不大于钙离子的澄清率；约为80%~90%，而镁离子的澄清率却少于50%。现在工厂中常添加聚炳烯酸作助沉剂以提高二者的澄清效率。4.1碳化塔的选型与计算4.1.1外冷式碳化塔的特点外冷式碳化塔与传统的索尔维塔有很大区别，外冷式碳化塔主要有以下特点：采用外部自然循环冷却结构；采用较低的中部作业温度；采用特殊的高效塔板；采用异径塔结构外冷塔；采用自然循环方案；采用气体动力活化塔底部结晶的环形进气结构解决了塔底堆碱的影响[1]。1-筛板A；2-中心管；3-筛板B；4-气液分离器；5—环形筛板；6-角阀7-外冷器；8-气体分布器；9-氨母液入口；10-尾气出口；11-二氧化碳出口；12-出碱；13-冷却水入口；14-冷却水出口图4.1外冷式碳化塔4.1.2碳化塔内径的计算设计一个年产15万吨的联合制碱法制纯碱设备装置，反应操作时间如下：置换1h，进料1.5h，反应18h，出料2.5h，清理1h。反应操作时间为8000小时,消耗定额1.1吨NaCl/NaCO3,试求碳酸化塔的体积和管道的通过能力：解：碳酸化塔的生产能力为15万吨/年,每批操作周期为24小时，碳酸化塔每批的生产量为：(150000×24)/8000=450t/批在操作条件下NaCl的密度为2.532kg/m3，碳酸化塔的装填系数为0.9，则所需体积为：(1.1×450)/(2.532×0.9)=217m3可假设碳化塔高度为10m，根据公式：Vth=d2h/4式中：Vth—碳化塔容积，m3；d—该碳化塔圆柱部分内径，m；h—该碳化塔高度，m。就可算出碳酸化塔的圆柱部分内径为5.3m。4.2结晶器的选型结晶器是氯化铵结晶设备的主要设备。母液过饱和度的消失，晶核的生成及长大都在结晶器中进行[2]。4.2.1内循环盐析结晶器上部为清液段，中部为悬浮段，下部为锥底。中心循环管由拉筋固定在结晶中心位置，顶盖下边设有套筒。半母液由中心循环管上口进入，盐浆及滤液由侧方插入。悬浮段的中部设有晶浆取出口，锥底开有母液放出口、排渣口及人孔等，渣液段上部设有母液溢流槽[2]。4.2.2结晶器特点结晶器是制铵过程的主要设备，它必须满足如下要求：应有足够的容积与高度；要有分级作用；晶浆取出口的位置要合适；结晶器内壁应该力求平整、光滑、缺少死角[2]。4.3结晶器尺寸设计现年产15万吨氯化铵，结晶器的尺寸如下：每年工作日按330天计算，则每天产454.5t，每小时18.9t。根据工艺计算，冷析产量占总产量的45%，则冷析每小时产量为18.9×0.45×1000=8505kg/h，取AI流量为m3/h，则计算出：(1)过饱和度S一般生产厂经验数据S=1.1~1.2kg/m3，过去中间试验为0.8kg/m3，现在选S=1.0kg/m3。(2)母液循环量QQ=产量/过饱和度=8505/1.0=8505m3/h选取Q=8500m3/h，则实际S=8505/8500=0.99kg/m3(3)表观流速U选取经验值U=0.035m/s(4)中心管流速V选取经验值V=1.0m/sQ=8500+15=8515m3/h，则中心管直径：d=1.736m取529×9钢管，则中心管内实际流速V=8515/(0.785×0.5112×3600)=11.54m/s(5)悬浮段直径DD2-d2=8515/(0.785×0.035×3600)解的D=9.44m,取D=9.5m则实际表观流速可求得：U=8515/(9.52-1.7362)×0.785×3600=0.0346m/s(6)清液段直径D，考虑轴流泵的安装倒换，以及保证结晶器的一定容积，取清液段直径D=5.0m。(7)其它尺寸，清液段高取1.0m，一般取=30，收缩段高2.1m,悬浮段高取3.1m,锥底高取1.5m，总高7.7m。1-排渣口；2-入孔；3-悬浮段；4-连接段；5—清液段；6-溢流段7-轴流泵；8-结晶器顶盖；9-结晶器筒体；10-取出口；11-中心循环管；12-锥底；13-放出口；图4.2内循环盐析结晶器5.1人员配备为了维持日常生产，安排好化工厂的人员配置，是非常重要的。本着合理人性化的管理理念，在生产中强调人的重要性，同时也尽可能的降低人的劳动强度，但为了在经济上和生产上取得平衡，进行了如下人员配置：采用四班三到制，每班分为中控岗位、现场巡检岗位、质量控制岗位、调度岗位。人员配备为中控每班1人，现场出于安全与作业难度考虑分配2人，质量控制分2人分别做取样与分析工作，调度岗位做过程控制工作即相当于班长1人，即每班6人，一天共24人。5.2车间布置5.2.1厂房的平面布置1)厂房的平面布置化工厂房平面型式的选择原则是，在满足生产工艺要求下，尽量简单、美化，同时符合建筑规范要求。一般的厂房型式有长方形、L形、T形和∏形。长方形一般作为优先考虑的布置形式，适用于中小型车间。其优点是便于总平面图的布置，节约用地，有利于今后的发展，有利于设备布置和物料工艺流程连续化，缩短管线长度，方便安排交通和安全出入口，有较多的可供自然采光和通风的墙面，但有时由于长方形厂房因长度较长，所以在总图布置时可能会有一定的困难，这时，为了适应厂地要求或生产要求，也可以采用L形、T形和∏形，但这个应该充分考虑采光、通风、交通和立面布置等各方面的要求。2)厂房的柱网布置厂房的横向、纵向立柱同时构成了，在平面布置图上即形成为柱网。柱网要根据生产需要的面积、设备布置要求和技术经济比较等因素来确定，此餐，还要符合建筑模数制的要求，以充分利用建筑结构上的标准预制件，节约设计和施工力量，加快施工进度。柱网布置一般根据厂房结构而定，总体而言，要求较高的地方，一般框架结构厂房，这时多采用的柱网间距多为6m，也有采用7.5m；要求较低的地方，可采用混合结构或内框架结构，这时柱网间距可为采用4m、5m、或6m。但不论是哪种厂房结构，在一幢厂房中不宜采用多种柱间距，同时柱间距应当满足建筑模数的要求。3)厂房的宽度为了充分利用自然光，有利于通风，并考虑到建筑的经济性，一般单层厂房宽度这超过30m，多层不超过24m，且宽度一般都应采用3m的倍数，如9m、12m、15m、18m和24m。柱子布置时要便于设备排列和员工操作，同时又有利于交通运输，所以，单层厂房一般为单跨，即跨度等于厂房宽度，厂房内没有柱子。多层厂房一般跨度6m，或者采用6m~3m的组合跨度，以满足厂房宽度的要求；如果厂房中间要设置起廊，中间走廊一般宽度设置为2.4m。与此同时，还要充分考虑厂房安全出入口，一般要保证两个，若车间面积不大，操作人员少，可以只设1个，具体要按《建筑设计防火规范》进行，车间的门一律要向外开。5.2.2厂房的立面布置厂房的高度和层数，由工艺设备布置利用和设备的高低综合确定。要充分利用空间。同时还要考虑好仪表、管道、阀门的安装要求，以及对设备安装和检修的要求。通常情况下，框架和混合结构厂房的高度可采用4.5m、5m、6m等模数，且保证每层的高度尽量相同。高温、有毒气体厂房，要适当加高层高，或者设置天窗，以利于通风、散热和采光。如果有爆炸危险，车间主要采用单层结构，如整个厂房有爆炸危险，则在每层楼板上要设置泄爆孔。泄压面积与厂房面积比应保证在0.05~0.1m2/m3。在车间内的防爆区与非防爆区之间要设置防火墙隔开，如要互通时，则应设两道弹簧门分隔开。5.2.3厂房的建筑结构工业厂房有排架结构和框架结构两种，其中框架结构厂房在宽度上可以是等跨或者不等跨的，在层高可以是等高，也可以不等高，因此设计比较方便，由于化工装置的大型化特点，对于中、大型类化工生产厂房，宜采用框架结构，本设计厂房结构考虑采用装配式整体框架结构。5.2.4管道布置设计1)物料因素(1)输送有毒介质时，应保证人行道上没有障碍管件；(2)输送易燃易爆介质的管道应避开生活间、楼梯和走廊等位置，并要安装安全阀、防爆膜、阻火器、水封等防火防爆安全装置，并采取可靠的接地措施；(3)冷、热流体管道要相互避开，如不能避开时，则要保持其保温层外表面的间距，并行时应保持在0.5m以上，交叉排列时，应保持在0.25m以上；(4)管道铺设时要保持一定坡度，以防止管道内积液。坡度一般要根据介质的特点考虑，一般在1/100~5/1000，粘度大的则坡度也大，如果有结晶物料，坡度可以考虑到5/100。除制冷系统外，一般管道坡度方向与介质流动方向保持一致。(5)管道布置时还要考虑开、停车和事故处理的需要。(6)在蒸汽主管道上要设置带疏水器的放水口，为了安全，不要把高压蒸汽引入低压蒸汽系统。(7)污水应排放到专门的系统，并考虑综合利用；真空管路应尽可能短，并避免使用截止阀，以减小管路阻力。2)施工、操作及维修因素(1)管道尽量集中架空铺设，平行排列，走直线，少拐弯、少交叉；支管多的管道布置在外侧；并列管线上的阀门错开排列；管道在穿楼板和墙时，应加一个套管。(2)管道在布置时不能妨碍其它部件、设备、仪表、电气等专业的操作检修，避开电动机、仪表盘、配电盘上空；不从设备人孔的正前方通过；在人行过道上的安装高度要在2.2m以上。(3)管道及管架尽量沿墙铺设，管道与墙之间、管道与管道之间要留有便于检修的距离，一般平行管道之间的距离不小于50~80mm，管道最突出部分距墙不小于100mm。3)安全因素(1)不锈钢管与普通钢管不直接接触，以防电化学腐蚀。(2)管道跨人行道时的净空高不低于2.2m；跨汽车通道的净空高不低于4.5m；跨铁路的净空高不低于5.5m。(3)易燃易爆介质的管道不能宽穿越电缆沟，并考虑采用接地措施。(4)由于管道与设备连接时要装配垫片，因此，相距较近的两个设备之间不宜采用直连管道，以防止由于垫片配不准而产生的连接不紧密。(5)管路及其附件的重量要落在管道支架上，而不是设备上；阀门要布置在易于操作的位置，容易引起误操作的阀门之间的距离要拉开，并涂刷不同颜色。5.3安全生产5.3.1安全隐患纯碱生产具有高度的连续性，在工艺过程中，许多物质往往具有易燃、易爆、易中毒和易腐蚀的特性，稍有不慎，就有可能引起事故的发生，给员工的生命和企业的财产安全造成危害。纯碱生产主要危险性如下：火灾爆炸；电伤害；机械伤害；高处坠落与落物打击；腐蚀性危害；中毒危害；噪声危害；高温灼伤与中暑；粉尘危害；车辆伤害[4]。5.3.2安全措施化工生产具有的特点是：易燃易爆、有毒、有腐蚀性物质较多，高温、高压设备多，所以化工生产必须正确组织。工作人员要具有熟练的操作技术才能上岗，上岗前必须严格进行安全培训，了解原材料的产品危险性和有关知识，遵循外伤、中毒和爆炸事故的应急措施，以及高压容器安全技术规程。为防止有毒物质危害人体，应提供个人用防护用品和使用器械；加强明火管理，厂内禁止吸烟，禁止无阻火器的车辆通行；设备和工艺管理应注意其密闭程度及耐腐蚀性能；定期对容器检查，探伤和变形测试；制碱过程中，由于碱液浓度、温度、杂质的变化，均对材料有大的腐蚀，因此，碱装置在选材上应分别对待，选用耐碱腐蚀金属。5.4环保及三废处理由于联合制碱法采用循环过程，过程中产生的废物能大部分有效的再利用，因此废物的处理上能做到有效、达标、环保。5.5本次毕业设计的意义本次毕业设计既是对设计水平的考察，也是对学生大学四年综合知识水平的考量。从论文选题到毕业答辩，需要我们做的工作涉及到查阅资料、整理资料、设计思路、完成项目、熟练运用办公软件、答辩等。对学生的综合能力既是考察也是提高，所以本次设计的意义更重于课题本身的意义。进行化工工艺设计时，需要正确确定一系列的技术参数和对设备的要求，即实现工程技术上的可行与先进，同时还必须力求纤济上的合理与获利，这就需要进行技术经济分析。技术经济分析的任务便是：结合当时当地的具体条件，通过对不同技术方案、技术措施的经济效果进行计算、分析、比较、评价，探索解决经济目的和技术手段之间的矛盾的方法，寻求技术与经济之间的最佳关系，力求使设计方案技术上的先进性和经济上的合理性有机地统一。技术经济分析是借助于一系列技术经济指标来进行的，技术经济指标是表明企业对设备、原材料、劳动力、资金、时间等的利用状况及经济效果大小的指标。6.1主要工艺参数6.1.1产品组成Na2CO3NH4Cl6.1.2各主要物料的实际消耗量以1吨Na2CO3为标准食盐：1200kgCO2：20000molH2O：2050kgNH3：20000mol6.1.3工资及各物料的价格平均工资：80元/日食盐：400元/t电：0.9元/度生蒸汽：74元/t工业水：3元/t6.1.4建设期资金投入建设期定为两年。资金投入比例:第一年60%，第二年40%。6.2投资估算总投资费用估算（采用指数估计法）式中:C1——拟建工厂的投资费用，万元；C2——已知工厂投资费用(取经验数据6000万)，万元；f——地区建设投资系数，取f=1；F1——拟建工厂的建设年份的价格指数，取F1=358.2；F2——已知工厂的建设年份的价格指数，取F2=342.5；S1——拟建工厂的生产规模，取S1=100000吨/年；S2——已知工厂的生产规模，取S2=20000吨/年；n——规模指数，取n=0.7；x——间接投资费用系数，取x=4%。万元基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在P